Xreferat.com » Рефераты по ботанике и сельскому хозяйству » Технология послеуборочной обработки и хранения зерна в племзаводе "Путь Ленина" Омутнинского района Кировской области

Технология послеуборочной обработки и хранения зерна в племзаводе "Путь Ленина" Омутнинского района Кировской области

Министерство сельского хозяйства РФ

ФГОУ ВПО «ВЯТСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ»

АГРОНОМИЧЕСКИЙ ФАКУЛЬТЕТ

КАФЕДРА Растениеводства


КУРСОВАЯ РАБОТА

На тему: Технология послеуборочной обработки и хранения зерна в племзаводе «Путь Ленина» Омутнинского района Кировской области


Работу выполнила:

Жуковская Е.Ю.,


Работу проверил:

Тючкалов Л.В.

доцент, канд.с.-х. наук


Киров 2010

Введение


Сегодня Россия в среднем производит 80 миллионов тонн зерна. В «Концепции развития пищевой и перерабатывающей промышленности Российской федерации» прогноз объемов валового сбора зерна к 2010 году составляет уже 100 миллионов тонн.

Не секрет, что засоренность полей оставляет желать лучшего. Зерно - живая субстанция. Уже через 10 дней, в силу естественных биофизических процессов, оно начинает терять клейковину и свою питательную ценность. Превращается из продовольственного в фуражное. Теряет качество и рыночную стоимость.

Уборка ведется в любую погоду, круглосуточно, с поля поступает сырок и засоренное зерно. И при этом производительность пунктов послеуборочной обработки отстает от уборочной техники в 2-3 раза! Сушильной техникой российские хозяйства обеспечены всего на 25 %, зерноочистительной на 45 %, зернохранилищами на 40 %... А по сравнению с нормой это отставание уже в 4-6 раз! (AGRO.RU,2009).

Послеуборочная обработка – один из наиболее трудоёмких процессов производства зерна. Поэтому перед работниками сельского хозяйства поставлена задача так организовать поточную обработку зерновой части урожая, чтобы резко повысить производительность труда при выполнении этих работ.

Сельское хозяйство производит основные пищевые продукты, а также сырьё для пищевой и некоторых отраслей лёгкой промышленности, выпускающей товары народного потребления. От количества и качества этих продуктов, разнообразия их ассортимента во многом зависят здоровье, работоспособность и настроение человека.

Наряду с увеличением производства сельскохозяйственных продуктов поставлен вопрос о повышении их качества.

Послеуборочная обработка имеет большое значение для сохранности зерна и семян длительное время. Она включает комплекс последовательных технологических операций, в результате которых улучшаются многие качественные показатели семян и зерна. Выделение примесей изменяет компонентный состав зерновой массы, её физические свойства.

Таким образом, в конечном счете послеуборочная обработка зерна позволяет снизить потери и увеличить экономический эффект от производства продукции.

Свежеубранная зерновая масса называется зерновым ворохом, так как очень разнообразна по своему составу. Эта масса имеет высокую засоренность, влажность, различную микрофлору, физиологически очень активна и её нельзя хранить.

При переработке и хранении сельскохозяйственной продукции возможны потери в больших количествах. Различают два вида потерь: потери массы и качества. В большинстве случаев они взаимосвязаны. По природе потери бывают физические и биологические. К биологическим потерям относят потери естественного характера: дыхание, прорастание зерна, развитие микроорганизмов, развитие насекомых и клещей, самосогревание, уничтожение грызунами и птицами. К физическим – травмы, распыл, просыпи. Физические причины могут быть обусловлены несовершенством техники, плохими погодными условиями, низким уровнем подготовки персонала и т.п.

1. Задачи послеуборочной обработки семян и зерна. Технологическая схема послеуборочной обработки зерновых масс


Послеуборочная обработка - это ключевое звено в производстве зерна. От него зависит, насколько окупятся затраты на все предыдущие стадии цикла. Имеет ли смысл вносить удобрения, сеять элитные семена, приобретать в кредит комбайны и трактора, платить премии механизаторам, чтобы рекордный урожай пролежал два месяца без обработки? Общий износ техники у производителей и переработчиков зерна сегодня составляет 75 %. (AGRO.RU,2009) И обновлять ее следует пропорционально на всех циклах.

Послеуборочная обработка включает комплекс последовательных операций, в результате которых улучшаются многие качественные показатели семян. Выделение примесей изменяет компонентный состав зерновой массы, ее физические свойства, т.е. в конечном счете послеуборочная подготовка зерна позволяет уменьшить потери и увеличить экономический эффект от производства продукции.

Задачи послеуборочной обработки зерна заключаются в :

Привести зерновую массу в стойкое для хранения состояние. Свежеубранная зерновая масса в процессе послеуборочной обработки должна быть доведена до требований стандарта по чистоте для семенного зерна и до требований базисных норм для зерна продовольственного назначения;

послеуборочная обработка зерна должна проводиться своевременно, с минимальными затратами и обеспечивать получение высококачественного материала;

приведение зерновой массы в стойкое для хранения состояние за счет уменьшения влажности.

Задачи поставленные в области послеуборочной обработки и хранения зерновых масс показывает, что организация их сохранности весьма многогранна. Наличие хороших хранилищ должно сопровождаться современной технологией, обеспечивающей соответствующую подготовку продукции перед закладкой на хранение. Для повышения стойкости зерновых масс при хранении применяются следующие технологические приемы:

очистка партии зерна и семян от различных примесей;

сушка зерновых масс со снижением их влажности до пределов, обеспечивающих надежное хранение и возможность использования зерна;

охлаждение зерновых масс для создания благоприятных температур и режимов хранения. Это достигают, применяя систему транспортных механизмов и зерноочистительных машин, установок для активного вентилирования;

предварительная дератизация и дезинсекция зернохранилищ, перед закладкой продукции на хранение и т.д.

Технологическая схема послеуборочной обработки зерновых масс:

поток зерна от комбайна в кузове транспортного средства поступает на взвешивание;

отбор проб на анализ в соответствии с правилами ГОСТа. Результаты заносятся в журнал лаборантом;

разгрузка и временное хранение;

предварительная очистка;

временное хранение в ожидании сушки;

сушка;

первичная очистка;

вторичная очистка.

Предварительная очистка проводится с целью увеличения стойкости зерна и обеспечения высокой эффективности последующей обработки. Она должна осуществляться незамедлительно при задержки с очисткой на 3-4 часа семена увлажняются на 1-2%.

Временное хранение- в завальных ямах, бункерах. Зерно может храниться 1-2 часа. Если сушилка занята, то есть 2 выхода: активное вентилирование- это интенсивное продувание неподвижной насыпи зерна холодным и подогретым воздухом нагнетаемым вентилятором. Прием не является обязательным, он применяется в зависимости от влажности поступающей зерновой массы; перемещение зернового вороха после предварительной очистки из одного бункера активного вентилирования в другое.

Сушка - обязательный процесс послеуборочной обработки, самая строгая технологическая операция. Задача – удалить избыточную влагу и довести зерно до сухого состояния.

Первичная очистка – предназначена для разделения зерна, прошедшего сушку на фракции: крупные семена мелкие семена, легкие примеси, мелкие и крупные примеси, продовольственное зерно, фуражное зерно. Машины первичной очистки разделяют зерно на фракции по длине, толщине, ширине, а также по удельному весу, аэродинамическим свойствам, поверхности и т.д.

Вторичная очистка (сортировка) - эта операция проводится с целью доведения зернового материала до требований первого и второго класса по чистоте. Сортированию подвергают только семенное и продовольственное зерно. Потери семян допускают не более 1 %, в том числе аспирационные отходы и крупные примеси не более 0,5 %.

2. Характеристика хозяйства


Наличие мощностей для послеуборочной обработки зерна в хозяйстве представлено в таблице 1.


Таблица 1 – Машины для послеуборочной обработки зерна в хозяйстве

Предварительная очистка Активное вентилирование Сушка Первичная очистка Сортирование
марка производительность, т/час марка производительность, т/час марка производительность, т/час марка производительность, т/час марка производительность, т/час

ОВС-25

ОВП-20А

25

20

БВ-40 1,6

СЗБС- 8А


8 К-531 2,5 ЗВС-10.90000

5



Из данной таблицы видно, что хозяйство обеспечено всеми машинами на каждый этап послеуборочной обработки зерна. На этапе предварительной очистки используются 2 марки машин: ОВС-25-2 машины; ОВП-20А- 3 машины. Активное вентилирование: БВ-40- 3 машины. Сушка: СЗБС- 8А- 6 машин. Первичная очистка: К-531-6 машин. Вторичная очистка: ЗВС-10.90000- 5 машин.

Посевные площади в разрезе зерновых, их урожайность, валовое производство представлены в таблице 2.


Таблица 2 – Производство зерна в хозяйстве

Культура Площадь посева, га Урожайность, т/га Валовое производство, т

Озимая рожь

Пшеница

ячмень

овес

горох

320

340

200

250

180

2,1

2,0

1,3

2,2

2,6

672

680

260

550

468

Складские помещения

Для семян, м2 1500,0

Для фуража, м2 3100,0

Площадь закрома, м2 16,0

Приёмное отделение, м3 145,0

3. Анализ уборочного периода в хозяйстве


В данном хозяйстве в наличии имеется 6 комбайнов СК-5 «Нива» Количество комбайнов с учетом непогоды и технической готовности рассчитывается по формуле:


Рк=Ок*К1*К2, (1)


где Рк – расчетное количество комбайнов;

Ок – общее количество комбайнов;

К1 – коэффициент непогоды (0,85);

К2 – коэффициент технической готовности (0,88).

Рк=6*0,85*0,88=4,5 комбайна.

Суточное поступление зерна на ток определяется, исходя из наличия комбайнов, их суточной производительности, урожайности зерна и его влажности по формуле:


Мс=Рк*У*Пс, (2)


где Мс – суточное поступление зерна, т;

Рк – расчетное количество комбайнов;

У – урожайность культуры, т/га;

Пс – суточная производительность комбайнов, га.

Суточная производительность комбайнов СК-5 «Нива» равна 7га.

Исходя из этих данных, найдем суточное поступление зерна по всем культурам на ток:

Мс оз.рожь =4,5*2,1*7=66,1 т/сутки

Мс пшеницы =4,5*2,0*7=63,0 т/сутки

Мс ячменя =4,5*1,3*7=41,1 т/сутки

Мс овса =4,5*2,2*7=69,3 т/сутки

Мс гороха =4,5*2,6*7=81,9т/сутки

Количество дней уборки рассчитывается:


Кд=Вобщ/Мс, (3)


где Кд – количество дней уборки;

Вобщ – валовое производство зерна по культуре, т;

Мс – суточное поступление зерна, т.

Кд оз.ржи =672/66,1=10,5 дней

Кд пшеницы =680/63,0=10,8 дня

Кд ячменя =260/41,1=6,3дней

Кд овса =550/69,3=7,9 дней

Кд гороха =468/81,9=5,7дня

Из расчетов следует, что на уборку озимой ржи надо 10,5 дней, пшеницы-10,8 дня, для ячменя – 6,3 дней, для овса – 7,9 дней, для гороха – 5,7 дня. Оптимальными сроками уборки для сельскохозяйственных культур являются 5-7 дней, максимально допускается до 12 дней. Дальнейшая задержка приводит к перестою хлебов, снижается всхожесть и технические качества зерна. В качестве вывода можно сказать, что все культуры убраны в оптимальные сроки.

4. Послеуборочная обработка зерна и семян


4.1 Характеристика зернового вороха поступающего на ток


Свежеубранная зерновая масса называется зерновым ворохом, так как очень разнообразна по своему составу, имеет высокую засоренность, влажность, различную микрофлору. Зерновой ворох физиологически очень активен и его нельзя сохранить без потерь и ухудшения качества продукции.


Таблица 3 – Характеристика зернового вороха поступающего на ток

Культура Влажность, % Засоренность, %


всего в т.ч. соломистая примесь
Озимая рожь 24,0 10,0 4,0
Пшеница 23,0 15,0 4,0
Ячмень 25,0 9,0 3,0
Овес 21,0 14,0 7,0
Горох 20,0 20,0 2,0

По этим данным можно сделать вывод что, данное зерно очень сильно засорено и имеет высокую влажность. Улучшить данные показатели можно своевременной уборкой, когда семена имеют наименьшую влажность, хорошо отрегулированные комбайны, квалифицированные работники и многое другое.

Для выяснения состава и состояния поступающего на ток зернового вороха, проводят отбор проб.

Методика отбора проб для анализа вороха.

Под партией понимают любое количество зерна однородное по качеству, предназначенное к одновременной приемке, отгрузке или хранению, оформленное одним документом о качестве.

Для анализа зернового вороха отбирают среднюю пробу, которая состоит из совокупности точечных проб. Точечная проба – небольшое количество зерна, отобранное из одного места за один прием для составления объединенной пробы. Число отбираемых точечных проб зависит от массы перемещаемой партии и от засоренности. Отбор из кузовов машин проводят механическим пробоотборником или вручную щупом в нескольких точках:

если длина кузова до 3,5 м, то отбирают в четырех точках, общей массой не менее 1 кг;

если длина кузова 3,5 – 4,5 м, то отбирают в шести точках, общей массой не менее 1,5 кг;

если длина кузова 3,5 – 4,5 м, то отбирают в шести точках, общей массой не менее 1,5 кг.

На расстоянии 0,5-1м от переднего и задних бортов и примерно 0,5 от боковых бортов

Механическим пробоотборником берут пробы по всей насыпи в глубину, ручным – из верхнего и нижнего слоев, касаясь щупом дна. Если массы не получилось отбирают дополнительные пробы в тех же точках в среднем слое.

Отбор точечных проб из зерна, хранящегося насыпью в складских помещениях и на площадках, осуществляют ручным щупом, если высота насыпи 1,5 м и меньше; если выше, то складским щупом. Площадь под зерном делят на секции по 200 м2 и в каждой секции отбирают в шести точках на расстоянии 1м от стен склада и границ секции, на одинаковом расстоянии друг от друга. В каждой точке точечные пробы отбирают из верхнего слоя на глубине 10-15см от поверхности насыпи, из среднего и нижнего слоев. Общая масса точечной пробы около 2кг на каждую секцию.

При небольших количествах зерна в партии допускается отбирать в 4 точках поверхности секции с площадью до 100м2.

Отбор точечных проб зерна из мешков проводят мешочным щупом из зашитых мешков. Щуп вводят по направлению к средней части мешка желобом вниз, затем поворачивают на 180о и вынимают. Общая масса точечной пробы должна быть на менее 2 кг. Количество мешков зависит от величины партии.

Объединенная проба – совокупность точечных проб, отобранных из партии зерна.

Средняя проба – часть объединенной пробы, выделенная для определения качества зерна в партии. Масса средней пробы должна быть 2,0 ± 0,1 кг. Отбирают её ручным способом методом квадрата. Если партия большая, то из точечных проб составляют промежуточную пробу, которую тщательно смешивают и выделяют из нее среднюю пробу.

Среднесуточная проба формируется путем выделения из объединенных проб, отобранных от каждого автомобиля части зерна из расчета 50г на каждую тонну доставленного зерна.


4.2 Приемное отделение


Приемное отделение представлено: аэрожелоб 60 м2 (количество 2), завальая яма 25м2(количество 1)

Завальная яма (накопительный бункер) предназначена для накопления и последующего перемещения самотеком зернового материала в загрузочную норию.

Завальная яма поставляется в виде комплекта сварных углов, что обеспечивает более удобную транспортировку и более быструю сборку.

Объем подаваемого зерна в загрузочную норию регулируется с помощью заслонки. При нахождении заслонки в закрытом положении завальная яма используется в качестве бункера временного хранения зерна.

В элеваторной промышленности широко используются аэрогравитационные транспортеры (аэрожелоба). Аэрожелоб имеет комбинированное назначение. Его можно использовать для активного вентилирования зерна и для его транспортирования, что в сочетании с подскладским транспортером позволяет максимально механизировать опорожнение склада.

Аэрожелоб (рис. 1) представляет собой канал шириной 220 мм и глубиной 500 мм. Канал по высоте перегорожен чешуйчатым штампованным ситом, который образует желоб с небольшим уклоном (2-3%) от стены склада к выпускному отверстию на нижний конвейер. Обычно в типовом складе вместимостью 3200 т монтируют 48 аэрожелобов, по 24 с каждой стороны склада. Расстояние между аэрожелобами составляет от 2 до 3 м. Для полной механизации выгрузки зерна из склада промежутки между аэрожелобами часто делают в виде треугольных рассекателей с углом наклона плоскостей не менее 30°.


Технология послеуборочной обработки и хранения зерна в племзаводе "Путь Ленина" Омутнинского района Кировской области

Рис. 1 - Схема аэрожелоба: 1 - осевой вентилятор; 2 - диффузор; 3 - предохранительная решетка; 4 - воздухораспределительная решетка (чешуйчатое сито); 5 - канал для транспортировки зерна; 6 - воздухораспределительный канал; 7 - тормозное устройство; 8 - ленточный транспортер; 9 - выпускная воронка


Аэрожелоба успешно можно применять на площадках хлебоприемных предприятий и на токах предприятий АПК. Один из возможных вариантов использования телескопических аэрожелобов для вентилирования зерна на огражденных площадках с последующей их частичной разгрузкой. На площадке сначала растягивают на всю длину аэрожелоба на рассто-янии 5 м между их осями и подсоединяют вентиляторы. Затем площадку ограждают деревянными щитами, оставляя при этом просветы напротив первых и последних звеньев аэрожелобов. Просветы перекрывают закладными досками. Стены по периметру уплотнят, выстилая пленкой. После этого загружают площадку зерном и вентилируют. Площадка размером 10 х 10 с высотой насыпи 2,5 м в центральной части и 1,5 м по периметру вмещает ориентировочно 160 т зерна (при натуре 0,75 т/м3). Следовательно, на каждую тонну приходится воздуха в среднем по 100 м3/ч (8000 х 2:160), что дает возможность эффективно обрабатывать зерно влажностью до 19- 20% включительно. Во избежание утечек воздуха по периметру площадки перед ее загрузкой хлебные щиты изнутри выстилают пергаментом или другим гибким материалом.

В задании объем приемного отделения составляет 145 м3. Расчет емкости, необходимой для количества зерна, поступающего ежедневно на ток, проводят по формуле:


V = М / m, где (4)


где М – масса зернового вороха, поступающего в сутки, т;

m – объемная масса 1м3, т.

Объемная масса 1м3 зерна, т. для озимой ржи 0,75; пшеницы 0,85; ячменя 0,70; овса 0,55; гороха 0,85.(2. С.18)

Vоз.рожь =66,1/0,75=88,1 м3

Vпшеница =63,0/0,85=74,1 м3

Vячмень =41,1/0,70=58,7 м3

Vовес =69,3/0,55=126 м3

Vгорох =81,9/0,85=96,3 м3

Объем приемного отделения в 145 м3 отвечает реальным потребностям хозяйства, поступающий зерновой ворох следует хранить в аэрожелобах.

4.3 Предварительная очистка


Предварительная очистка проводится с целью повышения стойкости зерна и обеспечения высокой эффективности последующей обработке на сушилках и сортировках. Чтобы не было завалов зерна перед предварительной очисткой необходимо добиться чтобы производительность машин предварительной очистки была в 1,5-2 раза выше производительности комбайнов, работающих в поле.

Машины предварительной очистки могут обрабатывать свежеубранный ворох с влажностью до 40 % и содержанием сорной примеси до 20 %, в том числе с содержанием соломистой примеси до 5%. В результате этой очистки должно удалиться не менее 10 % сорной примеси, включая и соломистую примесь. В очищенном материале содержание соломистой примеси длиной до 50 мм должно быть не более 0,2 %. Полноценных зерен в отходе не должно быть более 0,05 % от массы зерна основной культуры. К машинам предварительной очистки относят: ЗД-10.000, ОВ-10, ОВП-20А, МПО-50,ЗВС-20А,К-527А. Предварительную очистку в хозяйстве осуществляют:

ОВС-25,ОВП -20А.

Очиститель вороха самопередвижной, ОВС - 25 предназначен для предварительной и первичной очистки поступающего с поля зернового вороха колосовых, крупяных, зернобобовых культур, кукурузы, сорго, подсолнечника от примесей на открытых токах во всех сельскохозяйственных зонах страны.

Машина может быть использована для погрузки и перелопачивания зерна в ворохах шириной не более 4,5 м. Машина самопередвижная.

Схема рабочего процесса воздушно решетной машины предварительной очистки ОВС-25 представлена на Рис.3

При движении машины вдоль вороха скребковые питатели захватывают зерновой материал и подводят к подъемной трубе загрузчика, который передает его в распределительный шнек питающего устройства. Питающее устройство распределяет зерно по ширине камеры. Распределитель делит материал на две равные части и направляет его в воздушные каналы. Воздушный поток через вентилятор пылеотделитель уносит легкие примеси в пневмотранспортер.

Более крупные примеси из воздушного потока улавливает отстойная камера.

Зерновой материал, прошедший очистку воздухом и разделенный на две равные части, попадает на верхний и нижний станы Процесс очистки на верхнем и нижнем станах совершенно одинаков.

Решето Б1 делит поступившее на него зерно на две фракции, примерно равные по весу, но различные по содержанию. Отверстия решет подобраны таким образом, что часть зерна с мелкими примесями проходит через решето Б1, а часть зерна с крупными примесями идет сходом на решето Б2. Такое разделение повышает производительность машины, так как решета Б1 и Б2 работают параллельно.

Решета В и Г выделяют подсев, щуплое, битое зерно из зернового материала, поступающего на решето В. Они имеют одинаковые отверстия, работают последовательно. Сход крупных примесей с решета Б2 и проход через В и Г поступают в шнек фуражных отходов. Сход с решета Г - чистое зерно - попадает в задний приемник. Из приемника чистое зерно шнеком подается в нижнюю головку отгрузчика.

Отгрузочный транспортер выводит чистое зерно из машины и поворотным носком направляет его либо в кузов автомашины, либо образует за машиной ворох чистого зерна. Легкие примеси, выделенные воздушной очисткой, пневмотранспортер относит в сторону. Отходы (подсев, щуплое, битое зерно, крупные примеси), выделенные решетной очисткой, легкие примеси из отстойной камеры шнек отводит в сторону и складывает в ворох фуражных отходов. Для достижения лучших санитарно-гигиенических условий работы обслуживающего персонала машина должна располагаться на току так, чтобы ее рабочее движение совпадало с направлением ветра.

Для обеспечения такой организации и нормального технологического процесса работы машины важное значение имеет формирование очищаемого вороха, ширина которого не должна превышать 4500 мм.

Формирование вороха указанного размера легко достигается разгрузкой машин по одной линии на всю длину вороха.

Несоблюдение указанного требования (разгрузка в шахматном порядке или навалом в одно место) приводит к потребности в дополнительной рабочей силе, к нарушению технологии очистки, смешиванию очищенного материала, фуражных отходов и легких примесей, уменьшению производительности машины, а все это резко снижает экономическую эфективность работы машины ОВС-25.

Подбор и установка решет. При очистке зернового материала решающую роль играет правильный подбор решет. Их следует подбирать для каждой очищаемой культуры и для каждого режима. Все решета имеют одинаковые габаритные размеры, что позволяет использовать любое из них при очистке разных культур. Установив решета, проверяют правильность их подбора осмотром выходов с машины. Если решето окажется неподходящим, его заменяют. Перед тем, как вставить решета в специальные рамки, устанавливаемые в станы, необходимо их протереть керосином или чистой тряпкой.

Предварительная очистка достигается путем подбора решет.

Самопередвижная машинаОВП-20А предназначена для предварительной очистки зерна, находящегося на открытых цементированных площадках. При движении машины скребковые питатели из бурта (шириной не более 4,5 м) подают очищающий материал к нижней головке загрузочного транспортёра, который направляет материал в приёмный лоток, где шнек-распределитель равномерно распределяет материал по ширине машины.

Клапан питателя и делитель равными частями распределяют материал в два аспирационных канала, где поток воздуха отделяет лёгкие частицы. Более тяжёлые частицы осаждаются в осадочной камере, а остальные частицы, пройдя инертный пылераспределитель, попадают в пневмотранспортёр. Материал, разделённый на две части и прошедший воздушную очистку, попадает на решето Б1 верхнего и нижнего решётных станов. На фрикционном решете Б1 очищенный материал делится на две равные по массе части. Сход с решета Б1, содержащий более крупную часть зерна и крупные примеси, поступает на решето Б2, на котором отделяются крупные примеси и сходят в шнек для фуражных отходов, а прошедшее через решето чистое зерно поступает по скатной доске в шнек отгрузочного транспортёра.

Проход через решето Б1 – более мелкая часть зерна и мелкие примеси – поступают последовательно на решёта В и Г. они имеют одинаковый размер отверстий, выделяют из зерна подав, щуплое и травмированное зерно, которое по скатной доске поступает в шнек для фуражных отходов, а сход очищенного зерна с решета Г поступает вместе с проходом решета Б2 в шнек отгрузочного транспортёра. После прохода машины образуется три разных компонента: чистое зерно, фуражные отходы и лёгкие примеси. Отгрузочный транспортёр выводит очищенное зерно из машины и отправляет на транспорт или укладывает в бунт.

Оценка качества работы машины определяется полнотой разделения и потерей зерна в отходы.

Полнота разделения для машин предварительной очистки должна быть не менее 0,5. Допустимые потери зерна не более 0,2%. На полноту разделения, потери зерна в отходы и максимальную производительность данных машин большое влияние оказывает регулирование питающих устройств, воздушной и решётной систем и правильно подобранный размер отверстий решета.

В машине ОВП-20А используется универсальная четырех решетная двухъярусная схема. Ориентировочно решёта подбирают по таблице. Затем окончательно уточняют и корректируют, пользуясь лабораторными решётами. Разделительное решето Б1 при очистке зерна пшеницы должно быть с прямоугольными отверстиями шириной 2,2…3,0 мм, в комплекте машины имеются решёта с данными отверстиями. Для полбора берут решёта со средней шириной отверстий 2,6 мм, на него насыпают 1-1,5 кг исходного материала. Колебательными движениями вдоль отверстий просеивают материал, периодически очищая рукой отверстия решета с нижней стороны. Если проходит более 50% материала, опыт повторяют на решете меньшего размера, если проходит менее 50%, то берут решето с большим размером отверстий и т.д. до тех пор, пока материал не разделится на две равные части. Сходом с решета Б1 подбирают решето Б2, на решете на решете должны остаться только крупные примеси, которых не должно быть в проходе.

Решето Б1 – разделительное, делит поступающий зерновой материал на две равные по массе части. Для подбора используют зерно из вороха или из предыдущей машины. Высота слоя зерна не должна превышать 2 – 3 зерновок в начале решета и 1 – 2 в конце решета.

Решето Б2 – колосовое, выделяют с ходом крупные соломистые примеси. Для подбора используют зерно, сошедшее с решета Б2.

Решето В – подсевное. Выделяет в проход песок, мелкие семена сорняков, пыль. Для подбора используют проход Б1.

Решето Г – сортировальное. Выделяет проходом щуплое, битое, подзеленок. Для подбора используют сход В.

Наряду с регулировкой решёт необходимо отрегулировать питающую систему. Оптимальную загрузку машины определяют по загрузке решёт и других рабочих органов, а также по производительности машины.

Изменением расстояния между подпружиненным клапаном и валиком регулируют подачу материала на очистку. Правильность выбранной величины подачи материала определяют осмотром загрузки решёт. В начале решета Б1 слой должен иметь толщину, для крупносемянных культур 6-10 мм, для мелкосемянных 3-5 мм. В конце решета Б1 слой должен уменьшиться в два раза. Решето Б2 должно быть покрыто семенами основной культуры на 75-80% его длины, допустимо наличие отдельных семян на последней четверти решета. Сортировальные и подсевные решёта должны быть нормально загружены. Машина ОВС-25 имеет автоматически регулируемую загрузку. При перегрузке свыше 25% или при забивании посторонними предметами временно отключается механизм самохода и электродвигатель привода загрузочного транспортёра.

Агрономический контроль за работой машин заключается в том, что перед пуском машин необходимо тщательно очистить их от пыли и грязи. Пропускать можно не более 1-2 культур. Проверяют правильность установки машины. Она должна стоять горизонтально. Проверяют состояние всех крепящихся и движущихся деталей и соединений – подвесок решетного стана, полов, подшипников, воздушных каналов, вентиляции, проверяют легкость вращения приводных валов, проверяют наличие смазки и т.д. Подбирают и правильно устанавливают решета, путем предварительного просеивания исходного материала на лабораторных решетах. Щетки должны быть прижаты к решету так сильно, чтобы их щетина выступала над поверхностью решет на 1…2 мм. Работу воздушного потока регулируют заслонкой. Качество работы разгрузочного канала проверяют по выходу из него легких примесей и щуплого зерна. Если в выходе содержится хорошее зерно, то скорость воздуха уменьшают путем перекрытия канала заслонкой, и, наоборот.

Производительность машин предварительной очистки с учетом влажности и засоренности рассчитывается по каждой культуре по формуле:


Рпо = (Сск*Кс*Кч) / (Дк*Тсм*Псм*Ксм*Квс*Кк), (4)

где Рпо – требующаяся производительность машин предварительной очистки, т/ч;

Сск – сезонное количество зерна данной культуры, обрабатываемое на пункте, т;

Псм – количество смен (2);

Кс – коэффициент суточного поступления зерна (1,6-1,8);

Кч – коэффициент часовой неравномерности поступления зерна (1,26-1,62);

Дк – количество дней уборки;

Тсм – продолжительность смены (10 час);

Ксм – коэффициент использования времени смены (0,8-0,9);

Квс – коэффициент, учитывающий первоначальную влажность и засоренность зерна;

Кк – коэффициент перевода производительности на культуру.

Рпо оз. ржи=(672*1,6*1,26)/(10,5*10*2*0,8*0,8*0,9)=11,2 т/ч

Рпо пшеница =(680*1,6*1,26)/(10,8*10*2*0,8*0,9*1,0)=8,8 т/ч

Рпо ячмень =(260*1,6*1,26)/(6,3*10*2*0,8*0,8*0,8) =8,1 т/ч

Рпо овес = (550*1,6*1,26)/(7,9*10*2*0,8*1,0*0,7)= 12,5т/ч

Рпо горох =(468*1,6*1,26)/(5,7*10*2*0,8*0,90*0,5)= 23,0т/ч

Фактическая производительность машин предварительной очистки рассчитывается по формуле:


Пр =Кк*К1*К2*Пп, (5)


где Пр – фактическая производительность машин предварительной очистки;

Кк - коэффициент перевода производительности на культуру;

К1 – коэффициент изменения производительности в зависимости от влажности зерна;

К2 – коэффициент изменения производительности в зависимости от засоренности зерна;

Пп – паспортная производительность машин, т/час.

В хозяйстве на предварительной очистке задействовано 2 машины ОВС-25 и 3 машины ОВП-20А. Общая их производительность составит 110 т/час.

Пр оз.рожь = 0,9*0,8*0,98*110=77,6т/ч

Пр пшеница = 1,0*0,9*0,98*110=97,0т/ч

Пр ячмень =0,8*0,8*0,98*110=69,0т/ч

Пр овес =0,7*0,9*0,98*110=68,0т/ч

Пр горох =0,5*0,9*0,90*110=44,5т/ч

Сравнив данные расчетов требующейся производительности машин предварительной очистки с данными расчетов фактической производительности, можно сказать следующее: имеющиеся в хозяйстве машины предварительной очистки полностью справятся с поступающей зерновой массой.

Убыль массы зерна после предварительной очистки.


Х=100*(а-б)/100-б, (6)


где Х –