Выбор варианта технологического процесса
Содержание
Введение
1. Предварительная разработка и выбор варианта технологического процесса
1.1 Выбор и обоснование типа производства
1.2 Выбор заготовки
1.3 Предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута по минимуму приведённых затрат
2. Оперативно-календарное планирование на участке
2.1 Нормативы оперативно-календарного планирования в серийном производстве
2.2 Нормативы оперативно-календарного планирования в массовом производстве для однопредметной непоточной линии
3. Определение численности работающих на участке
4. Определение фонда оплаты труда работающих на участке
4.1 Расчёт фонда оплаты труда производственных рабочих
4.2 Расчёт фонда оплаты труда других категорий рабочих
5. Основные технико-экономические показатели работы участка
Заключение
Список литературы
Введение
Под организацией производства понимается координация и оптимизация во времени и пространстве всех материальных и трудовых элементов производства с целью достижения в определённые сроки наибольшего производственного результата с наименьшими затратами.
Упорядоченное выполнение технологических операций, обеспечивающее получение результата с данным качеством в определённые моменты времени называют организацией процесса производства. Ход процесса показывает, что операции должны осуществляться в определённой последовательности и для выполнения следующей операции завершаться в чётко определённые моменты времени. Для того, чтобы технологический процесс был организован, нужно обеспечить выполнение отдельных операций в соответствии с разработанной технологией. Поэтому выполнение технологического процесса должно осуществляться по жёстким правилам.
Организация технологических процессов требует соблюдения ряда принципов:
Так как на каждом этапе технологического процесса работает оборудование и определённое число людей, то производственные мощности отдельных этапов должны быть согласованы: так, если предшествующий этап будет выдавать много деталей, а последующий не будет иметь возможность пропустить это количество деталей, то накопится запас необрабатываемых деталей и, в конце концов, участок с более высокой производственной мощностью может простаивать;
Производственный процесс должен протекать в непрерывном режиме, без простоев и перегрузок, переходы от одного этапа ко второму должны быть без потерь времени;
Процесс должен протекать в заданном темпе, то есть цикл производства не должен измениться в процессе производства. Процесс должен быть ритмичным.
Объектом изучаемой науки является предприятие, а предметом - организация производства на предприятии.
Процесс организации труда содержит определённые цели и задачи:
Отбирается коллектив и выбирается форма управления;
Разделение труда и расстановка рабочих мест;
Разработка производственной программы;
Выявление недоработок и их устранение;
Контроль над выполнением плана.
1. Предварительная разработка и выбор варианта технологического процесса
1.1 Выбор и обоснование типа производства
В основе классификации типов производства лежат следующие признаки:
устойчивость номенклатуры продукции, которая определяется на основе разнообразия и повторяемости выпускаемых изделий;
специализация рабочих мест; 
универсальность применяемого оборудования и технологической оснастки;
уровень квалификации рабочих, занятых в процессе производства продукции.
Предприятие (цех) относится к тому типу производства, к которому относится большинство входящих в состав предприятия (цеха) цехов (участков). Для этого определяют:
Коэффициент, характеризующий степень специализации рабочих мест (коэффициент закрепления операций):
(1)
где і=1, …, n - количество наименований деталей обрабатываемых на
рабочем месте, участке, в цехе;
-
число операций, которые проходит i-тая деталь в
процессе её
обработки;
-
число рабочих мест, на которых эти операции выполняются.
Коэффициент, характеризующий
степень специализации технологического процесса (
):
=
, (2)
где 
- среднее
операционное время;
r - такт выпуска продукции.
Таблица 1 - Типы производства и коэффициенты, характеризующие
степень его специализации
| Тип производства | Коэффициенты, характеризующие степень специализации | |
|
Рабочее место, Кр. м. |
Технологический процесс, Кпр. |
|
| 1 | 2 | 3 |
| Массовое | 1 | 1 |
| Крупносерийное | 2-5 | 0,2-0,5 |
| Среднесерийное | 6-10 | 0,05-0,1 |
| Мелкосерийное и единичное | Более 11 | Менее 0,05 |
Для предварительного определения типа производства можно использовать объём годового выпуска и массу детали, представленными в таблице.
Таблица 2 - Зависимость типа производства от объёма выпуска (шт) и
массы детали
|
Масса детали, кг |
Годовой объём выпуска в зависимости от типа производства | ||||
| Единичное |
Мелко- серийное |
Средне- серийное |
Крупно- серийное |
Массовое | |
| <1.0 | <10 | 10-2000 | 2000-100000 | 75000-200000 | 200000 |
| 1.0 - 2.5 | <10 | 10-1000 | 1000-50000 | 50000-100000 | 100000 |
| 2.5 - 5.0 | <10 | 10-500 | 500-35000 | 35000-75000 | 75000 |
| 5.0 - 10 | <10 | 10-300 | 300-25000 | 25000-50000 | 50000 |
| >10 | <10 | 10-200 | 200-10000 | 10000-25000 | 25000 |
По данным таблиц и исходным данным у меня мелко-серийный тип производства.
Мелко-серийный тип производства характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры изделий, которая периодически повторяется. Изделия запускаются в производство сериями, детали обрабатываются партиями в определённой, заранее установленной периодичности.
Под серией понимается количество конструктивно-технологических одинаковых изделий, запускаемых в производство одновременно или последовательно.
В мелко-серийном производстве детально разрабатывается технологический процесс, позволяющий снижать припуски на обработку, повышать точность заготовок.
В зависимости от масштабов, номенклатуры продукции, уровня специализации рабочих мест различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производства.
Крупносерийное производство специализируется на выпуске продукции сравнительно узкой номенклатуры изделий в больших количествах. Оно характерно для многих процессов в машиностроении для обувных и швейных предприятий. Коэффициент закрепления равен 2 - 10.
Формы организации технологических процессов зависят от установленного порядка выполнения операций технологического процесса, расположение технологического оборудования, направления их движения в процессе изготовления.
Установлено две формы организации технологических процессов - групповая и поточная.
Решение о целесообразности организации поточного производства обычно принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчётной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и её загрузки не ниже 60%. Заданный суточный выпуск изделий (шт) можно рассчитать по формуле (3):
=
, (3)
где N - годовая программа выпуска;
254 - количество рабочих дней в году.
= 
(шт).
Суточная производительность поточной линии рассчитывается:
= 
, (4)
где 
- суточный фонд времени
(при двухсменном режиме работы он
составляет 952 мин);
-
средняя трудоёмкость основных операций.
(шт).
Среднюю трудоёмкость можно рассчитать по формуле:
=
, (5)
где 
-
штучное время i-ой операции;
-
количество основных операций.
Если заданный суточный выпуск изделий меньше суточной производительности поточной линии, при условии загрузки последующей на 60%, то применение от номенклатурной поточной линии не целесообразна. Следовательно, для данного производства имеет место групповая организация.
Поточный метод организации производства представляет собой совокупность приёмов и средств реализации производственного процесса, при котором обеспечивается строго согласованное выполнение всех операций технологического процесса во времени и перемещение предметов труда по рабочим местам в соответствии с установленным тактом выпуска изделий. При этом рабочие места, специализированные на выполнении определённых операций, располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию. Для передачи предмета труда от одной операции к другой, как правило, применяется специальный механизированный транспорт.
Для поточного производства характерно расположение рабочих мест строго в соответствии с ходом технологического процесса, исключающее возвратные движения изготовляемых объектов и непрерывность передачи предметов труда с одной операции на другую или одновременное протекание нескольких операций (видов обработки) при применении многофункциональных машин.
1.2 Выбор заготовки
Метод выполнения заготовки для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку - значит установить способ её получения, наметить пропуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.
Для рационального выбора заготовки необходимо учитывать все вышеперечисленные данные, так как между ними существует тесная взаимосвязь. Окончательное решение можно применить только после экономического комплексного расчёта себестоимости заготовки и механической обработки в целом.
При выборе вида заготовки для вновь проектируемого технологического процесса возможны следующие варианты:
метод получения заготовки применяется аналогично существующему в данном производстве;
метод получения заготовки изменяется, однако это обстоятельство не вызывает изменений в технологии обработки;
метод получения заготовки заменяется, и в результате этого существенно изменяется ряд операций механической обработки деталей.
В первом случае достаточно ограничиться ссылкой на справочную литературу, где для данных условий рекомендован этот вариант как оптимальный. Так, как стоимость заготовки не изменяется, она не учитывается при определении технологической себестоимости.
Во втором случае предпочтение следует отдать заготовке, которая характеризуется лучшим использованием металла и меньшей её стоимостью. Стоимость заготовки учитывается при расчёте технологической себестоимости.
В двух рассмотренных случаях имеется полная возможность принять окончательное решение относительно вида заготовки и рассчитать её стоимость до определения технологической себестоимости варианта процесса.
В третьем случае вопрос о целесообразности определения вида может быть решён лишь после расчёта технологической себестоимости детали по сравниваемым вариантам. Предпочтение следует отдать той заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали. Если сопоставляемые варианты по технологической себестоимости оказываются равноценными, предпочтительным следует считать вариант заготовки с более высоким коэффициентом использования материала.
1.3 Предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута по минимуму приведённых затрат
Прежде, чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут изготовления всей детали необходимо произвести все расчёты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведённых затрат на единицу продукции.
При выборе варианта технологического маршрута приведенные затраты могут быть определены в виде удельных величин на один час работы оборудования.
В качестве себестоимости рассматривается технологическая себестоимость, которая включает изменяющиеся по вариантам статьи затрат.
Под технологической себестоимостью понимается сумма издержек производства по тем статьям, по которым они различны для сопоставляемых вариантов. Все затраты, которые увеличиваются в технологической себестоимости можно представить как сумму условно-постоянных и условно-переменных затрат.