Xreferat.com » Рефераты по промышленности и производству » Організація виробництва на АТ "Будівельник"

Організація виробництва на АТ "Будівельник"

1. Структура підприємства


Акціонерне товариство “Будівельник” – це така форма підприємництва, за якої весь капітал поділено на визначене число рівних частин (акцій), що знаходяться у влачності окремих засновників і учасників. Акціонерне товариство “Будівельник”, закритого типу, тобто весь пакет акцій розподілено тільки між засновниками, вони не можуть розповсюджуватися шляхом підписки, купуватися чи продаватися на біржі.

Засновники і учасники акціонерного товариства несуть обмежену відповідальність за результати роботи свого товариства, що визначється тільки вартістю свого внеска(тобто вартістю акцій).

Вищим органом управління підприємства є загальні збори, брати участь в роботі яких можуть всі акціонери незалежно від кількостіакцій, якими вони володіють. Загальні збори визнаються правомощними, якщо в них беруть участь акціонери, що мають відповідно до статуту 60 відсотків голосів. До компетенції зборів належать найбільш важливі питання, які визначають долю самого товариства, а саме: визначення основних напрямків діяльності підприємства, внесення змін до статуту, обрання керівних органів товариства, затвердження річних результатів діяльності підприємства, порядку розподілу прибутку тощо. При цьому вирішення питань зі зміною статуту, ліквідацією підприємств а чи створенням дочірних філій здійснюється більшістю у ѕ голосів акціонерів, які беруть участь у загальних зборах. Голосування відбувається за принципом: одна акція – один голос.Загальні збори акціонерів скликаються не рідше одного разу на рік.

Статус рядових власників акцій дуже своєрідний: хоча кожний з них є співвласником підприємства і бере участь у прийнятті рішень, але конкретного впливу на роботу акціонерного товариства він не має, тому що він не має контрольного пакету акцій і не входить до складу керівних органів підприємства.

"Підприємство" є юридичною особою; має самостійний баланс і розрахунковий рахунок у банку.

"Підприємство" має круглу печатку зі своїм найменуванням, кутовий і технічний штампи, товарний і фірмовий знаки, інші, передбачені законом, реквізити.

Місцезнаходження "підприємства" - Україна, 23000 м. Вінниця, вул. Ватутіна 56.

Підприємство має право від свого імені укладати договори, одержувати майнові й особисті майнові права і нести обов'язку, бути позивачем і відповідачем у суді, арбітражі, третейському суді, самостійно здійснювати зовнішньоекономічну діяльність, бути учасником і засновником господарських товариств і об'єднань.

Засновниками і учасниками акціонерного товариства є всі працюючі на підприємсеві люди. Акції розподілені відносно їх внесків. Акції є простими, що дозволяє їх власникам отримувати прибуток (дивіденди) в залежності від конкретних результатів роботи підприємства.

Контрольний пакет акцій, що складає 50% плюс одна акція від загальної калькості належить генеральному директору підприємства Нагорній Надії Василівні.

Так як технологічний процес виготовлення валінкового взуття включає велику кількість операцій, то виникає необхідність розподілити задачі управління між окремими виконавцями. Склад, взаємозв’язки, підпорядкованість організаційних одиниць утворюють організаційну структуру управління.

Схема управління фірмою така:


В подальшому з розвитком і розширенням виробництва підприємства можливе ускладнення структури управління.

На певному етапі функціонування у підприємства можуть виникнути певні складнощі у вирішенні економічних чи юридичних питань. Тому для надання консультацій і рекомендацій з різних питань, таких як: стягнення податків, бухгалтерський облік, зміна економічної нормативно-правової бази, робота з документами та юридичне обслуговування здійснює аудиторська компанія “Престиж”. Її офіс знаходиться за адресою: м. Вінниця, вул. Соборна 41 кімната 12.

Загальна кількість працюючих - 57 чоловік.

2.Технічна характеристика продукції


Вимоги до технічних властивостей силікатної цегли міняються в залежності від області його застосування, звичайно обумовленої будівельними нормами, неоднаковими в різних країнах.


Міцність при стиску і вигині


У залежності від межі міцності на стиск силікатну цеглу підрозділяють на марки 75, 100, 125, 150 і 200.

Марка цегли визначається його середньою межею міцності при стиску, що складає звичайно 7,5 – 35 МПа. У стандартах ряду країн (Росія, Канада, США), поряд з цим, також регламентують межу міцності цегли при вигині. Пустотілі камені середньою щільністю 1000 і 1200 кг/м3 можуть мати марки 50 і 25. У більшості стандартів передбачене визначення міцності цегли в повітряно-сухому стані і лише в англійському стандарті – у водонасиченому.

У стандартах приведена середня міцність цегли даної марки і мінімальні значення межі міцності окремих цеглин проби, що складають 75 – 80% середнього значення.

Водопоглинення – це один з важливих показників якості силікатної цегли і є функцією його пористості, що залежить від зернового складу суміші, її формувальної вологості, питомого тиску при ущільненні. За ДСТ 379 – 79 водопоглинення силікатної цегли повинне бути не менш 6%.

При насиченні водою міцність силікатної цегли знижується в порівнянні з його міцністю в повітряно-сухому стані так само, як і в інших будівельних матеріалів, і це, зниження обумовлене тими ж причинами. Коефіцієнт розм'якшення силікатної цегли при цьому залежить від його макроструктури, від мікроструктури цементуючого речовини і складає звичайно не менш 0,8.

Вологопровідність


Вона характеризується коефіцієнтом влагопровідності Організація виробництва на АТ "Будівельник", що залежить від середньої щільності цегли. При рср., приблизно рівної 1800 кг/м3, і різної вологості Організація виробництва на АТ "Будівельник" має наступні значення:


Таблиця 1.

W, % 0,9 2 5 8 11 14 16,5 18,5

Організація виробництва на АТ "Будівельник" *10-5, кгм2

0 3,6 6,9 8,7 10,2 14,5 30 73

Морозостійкість


У нашій країні морозостійкість цегли, особливо лицьового, є поряд з міцністю найважливішим показником його довговічності. За ДСТ' 379 – 79 установлені чотири марки цегли по морозостійкості. Морозостійкість рядової цегли повинна складати не менш 15 циклів заморожування при температурі – 150С и відтавання у воді при температурі 15 – 200С, а лицьового – 25, 35, 50 циклів у залежності від кліматичного пояса, частин і категорій будинків, у яких його застосовують.

Зниження міцності після іспиту на морозостійкість у порівнянні з водонасиченими контрольними зразками не повинне перевищувати 20% для лицьового і 35% для рядової цегли першої категорії і відповідно 15 і 20% для цегли вищої категорії якості.

Вимоги по морозостійкості до цегли марок 150 і вище пред'являються тільки в тому випадку, якщо його застосовують для облицювання будинків. При цьому цегла повинна пройти 25 циклів іспитів без зниження міцності більш ніж на 20%. По польському стандарті силікатна цегла усіх видів повинний витримувати не менш 20 циклів заморожування і відтавання без ознак руйнування. У стандартах Англії, США і Канади для облицювання зовнішніх частин будинків, що піддаються зволоженню і заморожуванню, передбачається цегла підвищеної міцності (21 – 35 Мпа), але його морозостійкість не нормується.

Морозостійкість силікатної цегли залежить в основному від морозостійкості цементуючого речовини, що у свою чергу визначається його щільністю, мікроструктурою і мінеральним складом новотворів. За даними П. Г. Комохова, коефіцієнт морозостійкості цементного каменю з пресованого вапняно-кремнеземистого в'язкого коливається після 100 циклів від 0,86 до 0,94. При цьому зі збільшенням питомої поверхні кварцу з 1200 до 2500 див2/м коефіцієнт морозостійкості трохи зростає, а при подальшому збільшенні дисперсності кварцу він знижується.

В даний час у зв'язку з застосуванням механічних захоплень для знімання й укладання сирцю в сировинну широту стали вводити значно більша кількість дисперсних фракцій для підвищення його щільності і міцності. Унаслідок цього в структурі вироблюваного зараз силікатної цегли помітну роль грають уже мікрокапіляри, у яких вода не замерзає, що значно підвищує його морозостійкість.

Морозостійкість силікатних зразків залежить від виду гідросилікатів кальцію., що цементує зерна піску (низькоосновних, високоосновних чи їхньої суміші). Після 100 циклів іспитів коефіцієнт морозостійкості зразків, попередньо минулі іспити на атмосферостійкість, дорівнював для низькоосновної зв'язування 0,81, високоосновної – 1,26 і їхньої суміші – 1,65.

Вивчалася також морозостійкість силікатних зразків, виготовлених на основі пісків різного мінерального складу. Були використані найбільш розповсюджені піски: дрібний кварцовий, чистий і з домішкою 10% каолинитовій чи монтмориллонитовій глини, полевошпатовий, суміш 50% полевошпатового і 50% дрібного кварцового, великий кварцовий, утримуючий до 8% польових шпатів.

Кремнеземиста частина в'язкого складалася з тих же, але розмелених порід. Співвідношення між активним окисом кальцію і кремнеземом у в'язкому призначали виходячи з розрахунку одержання цементуючої зв'язування з перевагою низько- чи високоосновних гідросилікатів чи кальцію їхньої суміші. Кількість в'язкого у всіх випадках було постійним. Однак, морозостійкість силікатних зразків після 100 циклів заморожування і відтавання залежить не тільки від типу цементуючої зв'язування, але і від мінерального складу піску. Вплив мінерального складу піску особливо позначається при наявності зв'язування з низькоосновних гідросилікатів кальцію, коли в суміш уведено 10% каолинитовій чи монтмориллонитовій глини. Коефіцієнт морозостійкості при цьому падає до 0,82. При підвищенні основности зв'язування коефіцієнт морозостійкості складів, навпаки, підвищується до 1,5, що свідчить про триваючу реакції між компонентами в процесі іспитів.

З приведених даних видно, що добре виготовлена силікатна цегла необхідного складу є досить морозостійким матеріалом.


Атмосферостійкість


Під атмосферостійкістю звичайно розуміють зміна властивостей матеріалу в результаті впливу на нього комплексу факторів: перемінного зволоження і висушування, карбонізації, заморожування і відтавання.

Н. Н. Смирнов досліджував мікроструктуру свіжовиготовлених і пролежалих в кладці 10 років зразків силікатної цегли Кореневського, Краснопресненського, Люберецького і Митищинського заводів. Він установив, що в загальному випадку лусочки новотворів за 10 років частково заміщаються вторинним кальцитом у результаті карбонізації гідросилікатів кальцію.

Гаррісон і Бессі випробували протягом багатьох літ силікатна цегла різних класів міцності, зарита в ґрунт чи цілком наполовину, а також лежачий у лотках з водою і на бетонних плитах, покладених на поверхню землі. Вони установили, що зовнішній вигляд цеглин, що лежали 30 років у землі з дренувальним і не дренувальним ґрунтом, мало змінився, але їхня поверхня розм'якшилася, а в цеглин, частково заритих у землю, відкрита частина залишилася без ушкоджень, хоча в деяких випадках поверхня покрилася мохом.

Стан цеглин, що знаходилися 30 років на бетонних плитах, залежало від їхнього класу, Так, виявилися без чи ушкоджень мали незначні ушкодження 95% цеглин класу 4 – 5 (28 – 35 Мпа), 65% .цеглин класу 3 (21 Мпа) і 25% цеглин класу 2 (14 Мпа). Усі цеглини класу 1 (7 Мпа) мали ушкодження вже через 16 років. Усі цеглини, що лежали 30 років на землі в лотках з водою, одержали ушкодження, і чим нижче клас цегли, тим раніш вони з'являлися: у цеглин класу 1 – через 8 років, класу 2 – через 19 років; класу 3 – через 22 року і для класів 4 – 5 – через 30 років.

Міцність цеглин, що пролежали в землі 20 років, зменшилася приблизно, удвічі. При цьому найбільше зниження міцності спостерігалося в цеглин, що знаходилися в недренувальному глинистому ґрунті, а найменше – у цеглин, наполовину заритих у землю (стійма). За 20 років у залежності від умов перебування в ґрунті карбонізувалось 70 – 80% гідросилікатів кальцію, причому в основному карбонізація відбулася в перші 3 роки. Таким чином, навіть при таких винятково твердих іспитах силікатна цегла класів 3 і 4 виявився досить стійким.

Загальновідомо, що міцність силікатної цегли після остигання підвищується. Саме тому по раніше діяли ОСТ 5419 передбачалося визначати його міцність не раніше чим через двох тижнів після виготовлення. Були проведені іспити цегли на зразках, відібраних від великого, числа партій (у цілому 3 млн. шт.). По 10 цеглин з кожної проби розколювали навпіл, половинки різних цеглин складали попарно у визначеній послідовності і випробували відразу, а інші укладали на стелажі і випробували в тій же послідовності через 15 діб. При цьому було встановлено, що міцність цегли за цей час зросла в середньому на 10,6%, вологість його зменшилася з 9,6 до 3,5%, а зміст вільного окису кальцію знизилося на 25% первісного. Таким чином, підвищення міцності силікатної цегли через 15 діб. після виготовлення можна пояснити спільним впливом його висихання і часткової карбонізації вільного вапна.

Термографичними і рентгеноскопічними дослідженнями встановлено, що після іспиту зразків у кліматичній камері помітних змін у цементуючій зв'язуванні не відзначається, а після карбонізації гідросилікати кальцію перетворюються в 'карбонати і гель кремнєкислоти, що є стійкими утвореннями, що цементують зерна піску.

Таким чином, можна вважати, що силікатна цегла, виготовлена з пісків різного мінерального складу з 'використанням тонкомолотого вапняно-кремнеземистого в'язкого, є цілком атмосферостійким матеріалом.


Стійкість у воді й агресивних середовищах


Стійкість силікатної цегли визначається ступенем взаємодії цементуючого його речовини з агресивними середовищами, тому що кварцовий пісок стійок до більшості середовищ. Розрізняють газові і рідкі середовища, у яких стійкість силікатної цегли залежить від їхнього складу. З цих даних випливає, що силікатна цегла нестійка проти дії кислот, що розкладають гідросилікати і карбонати кальцію, що цементують зерна піску, а також проти агресивних газів, що містяться в повітрі, пар і пилу при відносній вологості повітря більш 65%. Необхідно відзначити, що приведені орієнтовані дані відносяться до силікатної цегли за ДСТ 379 – 53, вимоги до якості якого значно нижче, ніж за ДСТ 379 – 79.

Зразки силікатної цегли піддавали впливу проточної і не- проточної дистильованої й артезіанської води протягом більш 2 років. В основному коэффициент стійкості зразків падає в перші 6 міс., а потім залишається без зміни. Більш високий коефіцієнт стійкості – у зразків, що містять 5% меленого піску, а більш низький – у зразків, до складу яких уведено 5% меленої глини. Зразки, що містять 1,5% меленого піску, займають проміжне положення: їхній коефіцієнт стійкості складає приблизно 0,8, що варто визнати досить високим для рядової силікатної цегли.

Аналогічні зразки піддавали впливу сильно мінералізованих ґрунтових вод, що містять комплекс солей, а також 5%-ного розчину Na2SO4 і 2,5%-ного розчину MgSO4.

Кожні 3 міс. визначали міцність і коефіцієнт стійкості зразків, що знаходилися в різних розчинах. У розчині Na2SO4 міцність зразків знижується в основному протягом 9 міс., а до 12 міс. вона стабілізується і надалі не міняється. На відміну від цього міцність зразків, що знаходилися в розчині MgSO4, падає увесь час, і вони починають інтенсивно руйнуватися вже після закінчення 15 міс.

Як правило, коефіцієнт стійкості зразків, що містять 5% меленого піску, складає в ґрунтових водах і розчині Na2SO4 приблизно 0,9, що містять 1,5% меленого піску – 0,8, тоді як у зразків, до складу яких уведено 5% меленої глини, у ґрунтовій воді і 5%-ном розчині Na2SO4 він досягає 0,7. Отже, зразки з меленою глиною не можна визнати досить стійкими до впливу агресивних розчинів, а також м'якої і твердої води.

Таким чином, силікатна цегла, до складу якого введено 5% меленого піску, має високу стійкість до мінералізованих ґрунтових вод, за винятком розчинів MgSO4.


Жаростійкість


К. Г. Дементьєв, що нагрівав силікатну цеглу при різній температурі протягом 6ч, установив, що до 200'З його міцність збільшується, потім починає поступово падати і при 600'З досягає первісної. При 800'З вона різко знижується внаслідок розкладання цементуючих цеглу гідросилікатів кальцію.

Підвищення міцності цегли при його прожарюванні до 200'Із супроводжується збільшенням змісту розчинної Si2, що свідчить про подальше протікання реакції між вапном і кремнеземом.

Ґрунтуючись на даних досліджень і досвіді експлуатації силікатної цегли в димоходах і димарях дозволяється застосовувати силікатна цегла марки 150 для кладки димових каналів у стінах, у тому числі від газових приладів, вогнезахисної ізоляції й облицювання; марки 150 з морозостійкістю Мрз35 – для кладки димарів вище горищного перекриття.


Теплопровідність


Теплопровідність сухих силікатних цеглин і каменів коливається від 0,35 до 0,7 Ут/(м 'З) і знаходиться в лінійній залежності від їхньої середньої щільності, практично не залежачи від числа і розташування порожнеч.

Іспиту в кліматичній камері фрагментів стін, виложених із силікатних цеглин і каменів різної пустотності, показали, що теплопровідність стін залежить тільки від щільності останніх. Теплоефективні стіни виходять лише при використанні багатопустотних силікатних цеглин і каменів щільністю не вище 1450 кг/м3 і акуратному веденні кладки (тонкий шар нежирного розчину щільністю не більш 1800 кг/м3, що не заповнює порожнечі в цеглі).

3. Оцінка конкуренції і ринків збуту продукції


Протягом ряду останнього років у Вінницькій області намітилося стабільне підвищення попиту на будівельні матеріали. Насамперед, це зв'язано з відносно сприятливим економічним кліматом області (місто Вінниця зайняло ведуче місце серед міст Украіни в соціально-економічному аспекті). Завдяки цьому, підвищився попит на житло, що привело до посиленого будівництва, як багатоквартирних будинків, так і для однієї родини. Причому, виходячи з різних факторів переважніше будівництво житлових приміщень саме з цегли.

АТ «Будівельник» збувають силікатна цегла по всій Вінницькій області, займаючи близько 1/3 ринку збуту силікатної цегли. Тому що комбінат використовує для виробництва сировина вінницької області, транспортуючи його рейковим способом, знижуючи в такий спосіб питомі витрати і собівартість продукції, продукція заводу користається попитом. Місткість ринку росте за рахунок збільшення розширення будівництва в обласному центрі.

Питанням використання зол теплових станцій у виробництві силікатної цегли присвячене велике число досліджень. Однак чаші усього зола розглядався як компонент автоклавного чи в'язкого добавка (20 – 30 %) у силікатну суміш. Золи застосовуються як кремнеземистий компонент у бетонах, але донедавна практично не використовувалися при виготовленні силікатної цегли.

Були проведені дослідження і розроблене технологія виробництва цегли. Сировинними компонентами є золошлакова суміш Ладижинської ТЕС-2 і пил газоочистки печей Донецького металургійного комбінату.

Іспиту проб пилу рукавних фільтрів і циклонів показали повна відповідність її вимогам стандарту до порошкоподібного будівельного вапна: зміст активних СаО+МgО – 60 %, час і температура гасіння – відповідно 1,5-3 хв і 78-960С. Вапняний пил характеризується рівномірною зміною обсягу.

Насипна щільність золошлакової суміші складає 760-1000 кг/м3, вологість 26 – 36 %. По зерновому складі вона є середньозернистою, тому що містить 73-78% зольної складовий. Зразки зольної складової у суміші з портландцементом при кип'ятінні виявляють рівномірність зміни обсягу.

Залежність міцності вапняно-зольного сирцю і цегли від величини формувальної вологості і тиску пресування аналогічна впливу зазначених факторів на властивості вапняно-піщаної цегли. Однак оптимальна формувальна вологість досліджуваної суміші складає 10 – 14 мас. %, що вдвічі перевищує величину, характерну для традиційних сировинних матеріалів.

Міцність сирцю і цегли зростає пропорційно збільшенню тиску пресування. Темпи зміцнення сирцю і росту тиску пресування однакові. Міцність цегли в дослідженому діапазоні вологості суміші підвищується повільніше, ніж тиск пресування.

У вапняно-піщаних сумішей менш тісна залежність міцності сирцю від величини тиску пресування. Ці відмінності обумовлені, насамперед, більш розвитою поверхнею часток золошлакової суміші, чим у кварцового піску однакового зернового складу. Розвита поверхня визначає збільшення числа контактів між частками при ущільненні і зв'язане з цим підвищення міцності зчеплення і механічного зачеплення. Частка останніх у міцності сирцю на основі кварцового піску складає всього 20 – 30%. Підвищення ролі названих факторів у формуванні міцності вапняно-піщаного сирцю і цегли досягається при збільшенні витрати в'язкого чи введенні в сировинну суміш що ущільнюють або укрупнюють добавок.

Підвищення змісту сповісти до 9,2% (Сао акт.) при вологості суміші 13,5 % і тиску пресування 30 Мпа сприяло росту міцності сирцю до 1,1 Мпа і цегли до 16,3 Мпа.

Вивчення кінетики автоклавного твердіння вапняно-зольної цегли показало, що він має потребу в більш тривалому запарюванні, чим піщану-вапняно-піщана цегла. Оптимальна тривалість ізотермічної витримки склала в залежності від величини тиску пари в автоклаві: 8 – 9 ч при 0,8 Мпа., 6 – 8 ч при 1 Мпа, 4 – 6 ч при 1,2 Мпа.

Зразки цегли марок 100, 125 і 150 витримали комплексні іспити і мають наступні характеристики:


водопоглинення, мас. % 18-22
марка по морозостійкості F25
зниження міцності при стиску у водонасиченому стані, % 18-20
щільність цегли, кг/м3 1400-1500
коефіцієнт теплопровідності, Ут/(м*ДО) 0,4-0,46
приріст теплопровідності на 1 мас. % вологості, Ут/(м ДО) 0,015

Цегла і сировинні компоненти успішно пройшли санітарно-гігієнічну експертизу.

Зольна цегла користається попитом, що обумовлено поліпшеними споживчими властивостями (на 25-30% менша щільність у порівнянні з традиційною силікатною цеглою і відповідно кращі теплозахисні властивості) і більш низькою ціною цегли. Істотне зниження собівартості ефективної зольної цегли досягнуто не тільки за рахунок використання дешевої техногенної сировини, але і завдяки відсутності двох таких енергоємних технологічних переділів, як випал вапна і помел в'язкого.

Перевагою даної технології є також екологічний ефект від застосування промислових відходів замість природних матеріалів.

У наслідок усього перерахованого таку цеглу є найбільш ефективним і конкурентноздатної.

4. Сировина і його технологічна характеристика


Пісок


Основним компонентом силікатної цегли (85 – 90% по масі) є пісок, тому заводи силікатної цегли розміщають, як правило, поблизу родовищ піску, і піщані кар'єри є частиною підприємств. Склад і властивості піску визначають багато в чому характер і особливості технології силікатної цегли.

Пісок – це пухке скупчення зерен різного мінерального складу розміром 0,1 – 5 мм. По походженню піски розділяють на двох груп.– природні і штучні. Останні, у свою чергу, розділяють на відходи при дробленні гірських порід (хвости від збагачення руд, висівки щебеневих кар'єрів і т.п.), дроблені відходи від спалювання палива (пісок з паливних шлаків), дроблені відходи металургії (піски з доменних і ватержакетних шлаків).

По призначенню їх можна підрозділяти на піски для бетонних і залізобетонних виробів, кладочних і штукатурних розчинів, силікатної цегли. У дійсній курсовій роботі висвітлюються лише дані про піски для виробництва силікатної цегли.

Форма і характер поверхні зерен піску.

Ці фактори мають велике значення для формуємості силікатній суміші і міцності сирцю, а також впливають на швидкість реакції з вапном, що починається під час автоклавної обробки на поверхні піщин. За даними В. П. Батуріна, И. А. Преображенського і Твенхофелла, форма зерен піску може бути окатаною (близької до кулястого).; полуокатаною (більш хвилясті обриси); напівкутастої (неправильні обриси, гострі ребра і кути притуплені); кутастої (гострі ребра і кути). Поверхня піщин може бути гладкої, корродированою і регенерованою. Остання виходить при наростанні на піщинах однорідного матеріалу, наприклад кварцу на кварцових зернах.

Гранулометрія пісків.

У виробництві силікатної цегли гранулометрія пісків відіграє важливу роль, тому що вона у вирішальній ступені визначає формуємость сирцю із силікатних сумішей. Найкращої гранулометріею піску є та, середні зерна розміщаються між великими, а дрібні – між середніми і великими зернами.

Більшість дослідників до пісків відносять зерна розміром 0,05 – 2 мм.

В.В. Охотин виділяє при цьому дві фракції: піщані – 0,25 – 2 мм і дрібнопісчані – 0,05 – 0,25 мм.

П.И. Фадєєв розділяє пісок по розмірі зерен на п'ять груп: грубі (1 – 2 мм), великі (0,5 – 1 мм), середні (0,25 – 0,5 мм), дрібні (0,1 – 0,25 мм) і дуже дрібні (0,05 – 0,1 мм).

При змішанні однакових по масі трьох фракцій піску (великого, середнього і дрібного) зі співвідношенням розмірів їхніх зерен 4:2:1 одержують суміш з високою пористістю; при співвідношенні 16:4:1 пористість значно зменшується, при співвідношенні 64:8:1 – зменшується ще більш сильно, при співвідношенні 162:16:1 досягається найбільш щільне їхнє упакування.

Установлено, що оптимальне упакування зерен силікатної суміші (з урахуванням наявності в ній тонкодисперсних зерен в'язкого) знаходиться в межах співвідношень від 9:3:1 до 16:4:1.

Пористість пісків.

Пористість рихло насипаних окатаних пісків зростає в міру зменшення діаметра їхніх фракцій, а в ущільненому виді вона однакова для усіх фракцій, за винятком дрібної. Пористість гострокутних пісків зростає в міру зменшення їхніх розмірів, як у пухкому, так і в ущільненому стані.

З табл. 5 випливає, що зі зменшенням крупності пісків їхня пористість зростає досить значно. Таким чином, у більшості випадків дрібні піски (за винятком добре окатаних) мають підвищену пористість як у пухкому, так і в ущільненому стані, у зв'язку з чим при їхньому використанні у виробництві силікатної цегли витрачають більше в'язкого.

Вологість.

У ґрунтах міститься вода у виді пари, гігроскопічна, плівкова, капілярна, у твердому стані, кристализаціонна і хімічно зв'язана. Здатність ґрунту утримувати в собі воду за рахунок молекулярних сил зчеплення називають молекулярною вологоємністю, а вологість, що відповідає максимальному змочуванню, – максимальною молекулярною вологоємністю. Остання зростає в міру зменшення розміру фракцій піску.

Вологість піску значною мірою впливає на його обсяг, що необхідно враховувати під час перевезення піску в залізничних чи вагонах баржах, а також при намиві його на карти. Найбільший обсяг піски займають при вологості приблизно 5%.

Видобуток і обробка піску

Видобуток піску. Усі силікатні заводи розміщають звичайно поблизу родовища основної сировини – піску. Для БКСМ пісок добувається в Новоольшанському кар'єрі. Перш ніж приступити до видобутку піску, місце видобутку – кар'єр – необхідно попередньо підготувати до експлуатації. Для цього знімають розкривні породи, тобто верхній шар, що містить землю, сторонні предмети, глину, органічні речовини і т.п. Якщо товщина шаруючи не більш 1 м, те верхній шар знімають чи бульдозером скрепером з наступним транспортуванням його у відвал. Якщо ж розкривні породи мають велику висоту, відстань до відвала значне, то розкривні роботи роблять екскаваторами і відвозять порожню породу рейковим чи автомобільним транспортом. Видобуток піску починається після зняття розкривних порід і виробляється одноковшевими екскаваторами, обладнаними прямою лопатою з різною ємністю ковша.

Транспортування піску від вибою. Для перевезення піску від вибою у виробниче приміщення, тобто до піскових бункерів, користаються різним транспортом, а саме: рейковим, автотранспортом, стрічковими транспортерами і т.д.

На Білгородському комбінаті використовується рейковий транспорт для перевезення сировини з кар'єрів.

Для перевезення піску від вибою до піскових бункерів вагонетками укладається вузькоколійний рейковий шлях. Рейкові шляхи по своєму пристрої розділяються на постійні і переносні; при розгалуженні і для переїзду з одного шляху на іншій установлюють стрілочні переводи. У залежності від прийнятої системи руху складів існують наступні різновиди шляхів: одноколійна тупикова чи кільцева. Кар'єрні шляхи необхідно підтримувати завжди в справному стані.

Основні вимоги до стану шляху: баластовий шар повинний мати задану товщину й укоси; усі шпали повинні бути щільно підбиті щоб уникнути осідання шляху при русі складів; шлях повинний бути отрихтован строго по чи прямій по кривій даного радіуса без відхилень убік.

При рейковому транспорті пісок вантажать екскаватором у великовантажні вагонетки Т-54 з перекидним кузовом, ємністю 2,5 – 3 м3.

З вагонеток у піскові бункери пісок розвантажують, перекидаючи кузов. Ця трудомістка операція в даний час на ряді заводів механізована.

При невеликій відстані від вибою до піскових бункерів для транспортування піску використовують стрічкові транспортери, що являють собою нескінченну стрічку з багатошарової прогумованої тканини, надягнуту на два циліндричних барабани (приводний і натяжний). Якщо

Если Вам нужна помощь с академической работой (курсовая, контрольная, диплом, реферат и т.д.), обратитесь к нашим специалистам. Более 90000 специалистов готовы Вам помочь.
Бесплатные корректировки и доработки. Бесплатная оценка стоимости работы.

Поможем написать работу на аналогичную тему

Получить выполненную работу или консультацию специалиста по вашему учебному проекту
Нужна помощь в написании работы?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Пишем статьи РИНЦ, ВАК, Scopus. Помогаем в публикации. Правки вносим бесплатно.

Похожие рефераты: