Xreferat.com » Рефераты по промышленности и производству » Изготовление детали "кронштейн"

А сколько
стоит написать твою работу?

цену

Вместе с оценкой стоимости вы получите бесплатно
БОНУС: спец доступ к платной базе работ!

и получить бонус

Спасибо, вам отправлено письмо. Проверьте почту.

Если в течение 5 минут не придет письмо, возможно, допущена ошибка в адресе.

В таком случае, пожалуйста, повторите заявку.

Изготовление детали "кронштейн"

Техническое задание

Реферат

Содержание

Введение

1. Разработка технологического процесса

1.1. Служебное назначение и техническая характеристика детали

1.2. Постановка задачи на проектирование

1.3. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка

технологического чертежа

1.4. Выбор и обоснование типа производства

1.5. Выбор вида и способа получения заготовки. Технико-экономическое

обоснование

1.6. Назначение и обоснование технологических баз, схем базирования и

установки заготовки

1.7. Выбор метода обработки отдельных поверхностей

1.8. Формирование структуры вариантов технологического процесса

1.8.1. Разработка маршрутной технологии

1.8.2. Выбор оптимального технологического процесса на основе

технико-экономического анализа вариантов

1.8.3. Построение операции с разработкой схем обработки

1.9. Выбор оборудования и средств технологического оснащения

1.10. Выбор и расчет припусков и операционных размеров

1.11. Выбор и расчет режимов резания

1.12. Расчет норм времени и определение разряда работ

1.13. Технико-экономический анализ вариантов технологических

операций по себестоимости

2. Разработка и конструирование средств технологического оснащения

2.1. Конструирование, расчеты и описание приспособления

2.2. Силовой расчет приспособления

4. Стандартизация и управление качеством продукции

5. Мероприятия по экологической безопасности в цехе

6. Технико-экономические показатели работы цеха

6.1. Определение состава и количества оборудования

6.2. Расчет количества рабочих операторов на линии

6.3. Определение потребности в основных материалах

6.4. Планирование фонда заработной платы основных рабочих

6.5. Планирование себестоимости, цены, прибыли и рентабельности

7. Технологические расчеты цеха и его технико-экономических

показателей

7.1 Расчет необходимого количества оборудования

7.2 Расчет количества основных рабочих

7.3 Расчет вспомогательных рабочих

7.4 Определение площадей участка

8. Охрана труда, окружающей среды, противопожарные мероприятия и

гражданская оборона

Заключение

Библиографический список

Приложения


РЕФЕРАТ


Пояснительная записка: с. , рис., табл., наименований литературных источников, приложения на с. Графическая часть: листов формата А1.


КРОНШТЕЙН, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ЗАГОТОВКИ, МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ, СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ, МАРШРУТ, ОПЕРАЦИИ, ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ, ПРИПУСКИ, РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ, ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ, МЕХАНИЧЕСКИЙ ЦЕХ, ОХРАНА ТРУДА.


Выявлено служебное назначение детали, сформулированы технические требования на изготовление деталей и узла.

С целью уменьшения трудоёмкости изготовления и повышения точности относительного расположения поверхностей существенно пересмотрен технологический процесс механической обработки.. Разработано приспособление для обработки поверхностей. Рассчитаны припуски, режимы резания. Определена техническая норма времени на все операции.

Разработаны технико-экономические показатели работы механического цеха. Намечены мероприятия по охране труда и окружающей среды.


ВВЕДЕНИЕ


Жизнь современного человека немыслима без машин, оказывающих ему помощь в труде, способствующих удовлетворению его материальных и духовных запросов. Машина служит средством, с помощью которого выполняется тот или иной технологический процесс, результатом которого является полученная для человека продукция.

Общество постоянно испытывает потребности либо в новых видах продукции, либо в сокращении затрат труда при производстве уже освоенной продукции. В обоих случаях эти потребности могут быть удовлетворены только с помощью новых технологических процессов и новых машин, необходимых для их выполнения. Любой технологический процесс является отражением уровня научного и технического развития человеческого общества.

Машина может быть полезна лишь в том случае, если она обладает надлежащим качеством. Некачественные машины не только не приносят пользы, но и наносят ущерб, так как вложенный в них труд оказывается затраченным напрасно. А ресурсы труда в жизни человеческого общества представляют собой наивысшую ценность. Поэтому человек всегда стремится к экономии труда в любом деле.

Процесс создания машины от формулировки ее служебного назначения до получения в готовом виде подразделяют на два этапа: проектирование и изготовление. Первый этап завершается разработкой конструкции машины (изделия) и предоставлением ее в чертежах, второй - реализацией конструкции производственного процесса. Построение и осуществление второго этапа составляет основную задачу технологии машиностроения.

В настоящей работе рассмотрены технологические, организационные и частично социальные вопросы, связанные с производством деталей гидроподъемных устройств, используемых при профилактических и ремонтных работах, в частности, летательных аппаратов в условиях аэродромов.

Авиационное производство характеризует широкая номенклатура и высокая сложность выпускаемых изделий. Совокупность этих условий значительно снижает уровень эффективности такого типа производства по сравнению с производствами, имеющими большую серийность, меньшую номенклатуру и сложность изделий. Мировой опыт показывает, что одним из возможных и наиболее эффективных способов увеличения эффективности многономенклатурного сложного производства, является использование оборудования с ЧПУ и в особенности группы обрабатывающих центров.

Это обосновано факторами, приводящими к сужению и удалению границ между типами производств от единичного до массового и увеличению эффективности производства.


1. Разработка технологического процесса


1.1. Служебное назначение и техническая характеристика детали


Кронштейн по своим конструктивным признакам относится к классу сложнопрофильных деталей. Кронштейн представляет собой корпусное Т-образное тело малых габаритов с тремя отверстиями Ш14 мм, выемками для облегчения массы детали, пазами шириной 14,6 и 36 мм для размещения элементов других деталей в сборке, тремя отверстиями Ш1,5 мм для контровки гаек в сборке. Форма детали образована сочетанием простых поверхностей (плоских, цилиндрических) и сложных поверхностей (контур детали, выемки, сопряжения).

Кронштейн 74.01.4201.749 устанавливается на раме 74.01.4201.700 и служит для крепления тяги привода створок передней опоры шасси.

Рабочая среда – атмосфера, рабочее давление - атмосферное, tє=60…+60єC.Деталь подвержена вибрационным нагрузкам.

Сопряжения поверхностей детали необходимы для предотвращения образования усталостных трещин, так как деталь работает в условиях знакопеременных нагрузок.

Кронштейн устанавливается в раму по поверхностям 1' (27h12 мм), 2' (14,6Н9 мм), 3' (Ш14H8 мм) (рисунок 2). Эти поверхности являются основными конструкторскими базами. Также конструкторскими базами являются поверхности 1 (56h12 мм), 2 (36H9 мм), 3 (Ш14H8 мм). По ним происходит соединение кронштейна с тягами в сборке. К этим поверхностям предъявляются повышенные требования как по точности выполнения размеров и точности взаимного расположения (неперпендикулярность поверхностей 3 и 3' относительно поверхностей 1 и 1' не более 0,05), так и качеству поверхности (Ra1,6 для поверхностей 1, 2, 3, 1', 2', 3'). В то же время эти поверхности просты и достаточно протяженны. Это позволяет использовать их в качестве технологических баз на завершающей стадии обработки.

Рабочими поверхностями изделия являются внешние и внутренние плоские поверхности 1, 1', 2, 2' и внутренние цилиндрические поверхности 3, 3' .

Неуказанные предельные отклонения допусков: отверстий Н14, валов h14, остальные ± Изготовление детали "кронштейн".


Изготовление детали "кронштейн"


Материалом детали является – конструкционная легированная сталь 30ХГСА ГОСТ 4543-71. Сталь 30ХГСА используется при изготовлении различных улучшаемых деталей: валов, осей, зубчатых колес, фланцев, корпусов обшивки, лопаток компрессорных машин, работающих при температуре до 200° С, рычагов, толкателей, ответственных сварных конструкций, работающих при знакопеременных нагрузках, крепежных деталей, работающих при низких температурах.


Химический состав в % материала 30ХГСА

C Si Mn Ni S P Cr Cu
0,28 – 0,34 0,9 – 1,2 0,8 – 1,1 до 0,3 до 0.025 до 0.025 0,8 – 1,1 до 0,3

Коэффициент обрабатываемости материала по отношению к Ст.45 составляет 0,85, что говорит о хорошей обрабатываемости резанием.

Рекомендуемые виды термообработки для стали 30ХГСА:

Закалка 860-880 °С, масло. Отпуск 200-250 °С, воздух;

Закалка 880 °С, масло Отпуск 540 °С, вода или масло;

В нашем случае применяется 2-й вариант. Данный вид термообработки используется для снятия внутренних напряжений и для обеспечения требуемого качества поверхностного слоя. Термообработка осуществляется после заготовительной операции, так как материал с такой твердостью хорошо обрабатывается режущим инструментом. Проведение же термообработки после чернового этапа приведёт к короблению детали и необходимости введения дополнительной операции по восстановлению баз. Также предварительную термическую обработку проводят для предотвращения перерезания волокон материала при использовании поковки в качестве заготовки.

Требуемое покрытие – оксидная плёнка для защиты от коррозии.

Термообработка проводится по технологии цеха №003.


Механические свойства в зависимости от термообработки

Термообработка T, МПа в, МПа 5, %

, %

HRC э
Закалка 860-880 °С, масло. Отпуск 200-250 °С, воздух. 1270 1470 7 40 43-51
Закалка 880 °С, масло Отпуск 540 °С, вода или масло. 830 1080 10 45 36-41

1.2. Постановка задачи на проектирование


Исходя из своего служебного назначения, кронштейн должен представлять собой изделие высокой надежности. Наиболее уязвимым его звеном, с точки зрения прочности и долговечности работы, является система поворота передней опоры шасси.

С целью обеспечения повышенной надежности работы, организации высокопроизводительного процесса обработки наиболее ответственных деталей кронштейна необходимо решить следующие задачи:

1. на основе критического анализа существующего технологического

процесса разработать более эффективный процесс изготовления

вышеназванных деталей;

2. предусмотреть возможность широкого использования

высокопроизводительного оборудования, режущего инструмента и

технологической оснастки;

3. разработать проект механического цеха по изготовлению деталей

кронштейнов;

4. наметить мероприятия по охране окружающей среды и безопасности

жизнедеятельности работников цеха;

5. определить технико-экономические показатели работы цеха.


1.3. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технологического чертежа


Деталь «Кронштейн» удовлетворяет следующим требованиям технологичности:

• возможность использования рациональных заготовок,

• достаточная жесткость детали,

• возможность применения унифицированных инструментов при обработке детали,

• большинство поверхностей детали доступны для обработки и контроля (инструментальная доступность),

• базовые поверхности обеспечивают простоту и надежность закрепления детали в приспособлении.

Удовлетворение вышеперечисленным требованиям увеличивает технологичность детали.

К факторам, снижающим технологичность детали, относятся:

• наличие сложнопрофильных поверхностей, которые усложняют процесс обработки и затрудняют их контроль,

• отверстия под углом к поверхности.

В целом деталь можно считать технологичной.


1.4. Выбор и обоснование типа производства


Проектирование технологического процесса и разработка его маршрута должны выполняться с учетом типа организации производства. Различают три основных типа машиностроительного производства: массовое, серийное и единичное.

Для оценки типа производства можно воспользоваться характеристикой серийности, в основу которой положена классификация деталей по их массе и габаритам. В нашем случае годовая программа выпуска деталей составляет 11 единиц, и масса 1,96 кг устанавливаем тип производства – единичное.


1.5. Выбор вида и способа получения заготовки. Технико-экономическое обоснование

Расчет заготовки делаем по ГОСТ 7829-70 «ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ». Исходя из размеров готовой делали(220х110х57) производим расчет припусков.


Изготовление детали "кронштейн"

H - обдирочный размер заготовки или номинальный размер детали; dmin - наименьший припуск на размер H;

d - номинальный припуск на размер H;


Изготовление детали "кронштейн" мм

Изготовление детали "кронштейн" мм

Изготовление детали "кронштейн"мм м


Hўmin - наименьший размер поковки:


Изготовление детали "кронштейн" мм

Изготовление детали "кронштейн"мм

Изготовление детали "кронштейн"мм


Hў - номинальный (расчетный) размер поковки:


Изготовление детали "кронштейн"мм

Изготовление детали "кронштейн" мм

Изготовление детали "кронштейн" мм


Hўmax - наибольший размер поковки:


Изготовление детали "кронштейн" мм

Изготовление детали "кронштейн" мм

Изготовление детали "кронштейн" мм


D - поле предельных отклонений размера поковки


Изготовление детали "кронштейн" мм

Изготовление детали "кронштейн" мм

Изготовление детали "кронштейн" мм


В данный момент на производстве применяем поковкк размерами

231мм х 121мм х 65мм. Выполняется по ТУ 1-92-156-90 группа контроля 2 с шероховатостью поверхностей Ra 3.2, без выполнения штамповочных уклонов. Для нахождения массы поковки воспользуемся программой КОМПАС.

Деталь

Объем V = 1963118.400000 мм3

Материал Сталь 30ХГСА ГОСТ 1050-88

Плотность Ro = 0.007820 г/мм3

Масса M = 15351.585888 г

Способ получения заготовки, схож с действующий в производстве, предполагается не менять заготовку.

Изначальным материалом для поковки будет являться круг D=200 мм, высотою Н=65 мм.

Объем данного круга равен V=π·D2·H/4=3,14·2002·65/4=2041000 мм3,

Что является достаточным.


1.5.1 Определение стоимости заготовки

При бухгалтерском методе расчёта цеховая себестоимость заготовки


С з.ц. = С м + З п (1 + Изготовление детали "кронштейн",


где С м – затраты на материал; З п – заработная плата рабочего; Z – коэффициент, зависящий от условий производства, колеблется от 150 до 800%, принимается равным 200%.


С м = С 1 · Мз – Ц отх М отх,


где С 1 = 50 рублей – стоимость 1 кг материала; Ц отх = 5 рублей – цена 1 кг реализуемого отхода; М отх – масса реализуемых отходов.

В базовом варианте М отх = 15,35 – 1,96 = 13,39 кг, а затраты на материал


С м = 50 · 15,35 – 5 · 13,39 = 700,55 руб.


Заработная плата 3-х рабочих (см. ниже) в кузнице на одну заготовку


З п = 3 · Ч · Т шт-к


где Т шт-к – штучно-калькуляционное время на кузнечную операцию; Ч = 10,51 руб – часовая тарифная ставка 4 разряда.


Т шт-к = (Т о + Т в) К · К м + Изготовление детали "кронштейн",


где Т о и Т в – соответственно суммарное основное и вспомогательное время по всем переходам; К = 1,22 – коэффициент к оперативному времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места и перерывы на отдых и личные надобности; К м = 2 – поправочный коэффициент на марку стали 30ХГСА.

На ковочной операции выбран тяжёлый молот с массой падающих частей 5 т, а состав бригады из трёх человек: кузнеца, подручного кузнеца и машиниста молота.

Содержание работы и время на её выполнение по двум операциям:

- загрузить заготовку в печь, выгрузить заготовку из печи, уложить поковку – 0,31 · 2 = 0,68 мин;

- взять заготовку клещами, поставить и осадить – 0,27 мин;

- переустановить поковку перевёртыванием – 0,1 мин;

- основное время на один удар – 0,009 мин; число ударов при осадке – 32

- время на осмотр заготовки – 0,03 ·2 = 0,06 мин.

Подготовительно-заключительное время Т п.з. складывается из времени на получение задания и инструктаж, а также сдачу партии поковок – 16 мин. Штамп универсальный с плоским бойком, поэтому времени на смену штампа не затрачивается.

Таким образом, при изготовлении партии поковок n = 11 штукам суммарное штучно-калькуляционное время на двух ковочных операциях


Т шт-к = (1,04 + 2,27) · 1,22 ·2 + Изготовление детали "кронштейн"= 9,53 мин.


З п = 3 · 10,51 · 9,53/60 = 219,8 руб.


По базовому варианту технологического процесса


С з.ц. = 700,55 + 219,8 (1 + 2) = 955,65 руб,


1.6. Назначение и обоснование технологических баз, схем базирования и установки заготовки


Достижение конструкторских требований к детали в процессе ее изготовления обеспечивается технологией ее обработки, в которой особая роль отводится установке заготовки.

Установка в рабочие поверхности приспособлений включает в себя базирование и закрепление. Определенное положение относительно режущих инструментов и станка придается заготовке в процессе базирования, когда образуются ее геометрические связи с элементами приспособления. Чтобы эти связи не нарушались в процессе механической обработки, заготовку закрепляют, создавая силовое замыкание связей.

Смысловой анализ конструкторско-технологического кода показал, что основной схемой базирования является базирование по плоскости и двум пальцам. Следует отметить, что технологические базы в принятой схеме базирования совмещаются с основными и вспомогательными конструкциями, а также измерительными базами, от которых заданы выдерживаемые при обработке размеры. Реализация этого условия обеспечивает соблюдение принципа единства баз и, следовательно, получение требуемой точности детали.

Достижению заданной точности способствует и соблюдение принципа постоянства баз на всех без исключения операциях механической обработки.


1.7 Выбор метода обработки отдельных поверхностей


Выбор методов производится на основании уточнений, которые представляются отношениями допусков заготовки к допускам детали по соответственным поверхностям, т.е.


ε общ = Т за г / Т дет .

Такое уточнение является общим для данной поверхности. Под Т заг и Тдет можно понимать допуски на тот или иной линейный размер, допуски формы заготовки и детали или допуски относительного расположения поверхностей.

Вместо точностных параметров в числитель дроби можно поставить значения шероховатостей поверхностей и детали и получить уточнение по шероховатости.

Приведем расчет общих уточнений для поверхностей детали и сведем результаты в таблицу


Таблица

Расчет уточнений и методов обработки отдельных поверхностей


пов- сти

Допуск, мм

Уточнение

ε общ


Уточнение по

операциям

Методы обработки (с указанием межоперационных допусков Т и достигнутой шероховатости R a)

детали заг-ки


1 2 3 4 5 6
1,2 0,3 4,0 13,3

e 1 = 4,0 / 0,6 = 6,66


e 2 = 0,6 / 0,3 = 2,0


e 3 = 0,3 / 0,15 = 2,0


e 1 e 2 e 3 = e общ = 26,64


1.Черновое фрезерование

(Т черн.рт. = 0,6 мм,

R а = 3,2мкм).

2. Получистовое фрезерование (Тп.чист.рт = 0,3 мм,

R а = 3,2мкм).

3. Чистовое фрезерование

(Т чист.рт. = 0,15 мм,

R а = 3,2мкм).


10


0,3 0,4 1,33

e 1 = 0,4 / 0,3 = 1,33


e 2 = 0,3 / 0,2 = 1,5


e 3 = 0,2 / 0,062 = 3,22


e 1 e 2e 3 = 6,42 > e общ = 1,33

1. Черновое фрезерование (Т черн.т. = 0,3 мм, R а = 6,3мкм).

2. Получистовое фрезерование

(Т п.чист.т. = 0,2 мм,

R а = 3,2мкм).

3. Шлифование

(Т п.чист.т. = 0,062 мм,

R а = 1,6мкм).


11


0,3 0,4 1,33

e 1 = 0,4 / 0,3 = 1,33


e 2 = 0,3 / 0,3 = 1


e 3 = 0,2 / 0,062 = 3,22


e 1 e 2e 3 = 4,28 > e общ = 1,33

1. Черновое фрезерование (Т черн.т. = 0,3 мм, R а = 6,3мкм).

2. Получистовое фрезерование

(Т п.чист.т. = 0,2 мм,

R а = 3,2мкм).

3. Шлифование

(Т п.чист.т. = 0,062 мм,

R а = 1,6мкм).


7 0,027 0,11 26,5

e 1 =0 ,11 / 0,027 = 4,07

e 2 = Изготовление детали "кронштейн"= 4,07

e3 = Изготовление детали "кронштейн"= 1,6

e 4=Изготовление детали "кронштейн"= 1

e 1 e 2 e 3e 4 = e общ = 26,5

1. Сверление (Т черн.т = 0,11 мм, R а = 6,3 мкм).

2. Растачивание

(Т п.чист.т = 0,11 мм,

R а = 3,2 мкм).

3. Зенкерование (Т чист.т = 0,043 мм, R а = 1,6 мкм).

4. Развертывание(Т чист.т = 0,027 мм, R а = 0,8 мкм).


Общее уточнение по каждой поверхности может быть обеспечено различными методами их обработки. Математически это условие выражается неравенством


ε общ ≤ Изготовление детали "кронштейн"Π ε i,


где ε i - уточнение по i-той операции техпроцесса.

Методы обработки поверхностей, обеспечивающие требуемую точность линейных размеров, и соответственное этим методам уточнение представлены в таблице.

При выборе методов обработки руководствуемся рекомендациями, согласно которым возможно большее количество поверхностей желательно обрабатывать одним способом. Это позволяет совместить наибольшее число переходов во времени, уменьшить количество операций, сократить трудоемкость, цикл и себестоимость обработки.

Так как на чертеже детали нет указанных допусков формы поверхностей, то в соответствии с ГОСТ 25069 – 81 неуказанные допуски формы должны находиться в пределах поля допуска соответствующего линейного размера. Это значит, что при выполнении условия намеченные в таблице. методы обработки поверхностей автоматически обеспечивают получение их требуемой формы.


1.8. Формирование структуры вариантов технологического процесса (альтернативный вариант)


1.8.1 Разработка маршрутной технологии



Базовый

техпроцесс


Предлагаемый

техпроцесс

операция
операция вид операции
010 заготовительная 010 заготовительная
030 вертикально-фрезерная 020 контрольная
040 вертикально-фрезерная 030 фрезерно-сверлильно-расточная
050 слесарная 040 контрольная
070 координатно-расточная 050 фрезерно-сверлильно-расточная
080 вертикально-фрезерная 060 контрольная
090 слесарная 070 плоскошлифовальная
100 вертикально-фрезерная 080 плоскошлифовальная
110 слесарная 090 контрольная
120 фрезерная с ЧПУ 100
125 фрезерная с ЧПУ

130 слесарная

140 вертикально-фрезерная

150 слесарная

160 вертикально-фрезерная

170 слесарная

180 промывочная

190 контрольная

200 слесарная

210 термообработка

220 контрольная

230 слесарная

240 вертикально-фрезерная

250 слесарная

260 вертикально-фрезерная

270 слесарная

280 вертикально-фрезерная

290 слесарная

300 вертикально-фрезерная

310 слесарная

320 вертикально-сверлильная

330 плоскошлифовальная

340 плоскошлифовальная

350 вертикально-сверлильная

355 вертикально-сверлильная

360 слесарная

370 УЗК

380 магнитный контроль

390 слесарная

400 промывочная

410 контрольная

420 покрытие

430 окрашивание

440 контрольная


1.8.2. Выбор оптимального технологического процесса на основе технико-экономического анализа вариантов

Исходные данные сравниваемых вариантов

Вариант базовый Вариант предлагаемый
1 2

Операции 030, 040, 080, 090, 140, 160, 240, 280,300.

Вертикально-фрезерные. Станок 6Р12


Операции 330,340.

Плоскошлифовальные. Станок 3Б722


Операции 320,350.

Вертикально-сверлильные. Станок 2Н135


Операция 125.

Вертикально-фрезерная с ЧПУ. Станок 6М63-СН2


Операция 070.

Координатно-расточная. Станок 2А450


Операция 030.

Фререзно-сверлильно-расточная

Станок НЕРМЕ С20


Операция 050.

Фререзно-сверлильно-расточная

Станок НЕРМЕ С40


Операции 070,080.

Плоскошлифовальные. Станок 3Б722


Производство мелкосерийное Nгод = 11 штук

Число смен – 1

Приспособления

Операции 030, 040 – Тиски

Операции 090, 125, 140, 160, 300, 320, 330, 340, 350,355- приспособления

Операции 030 – Тиски

Операции 050, 070,080 - приспособления

Инструмент

Операция 030 Фреза 2214-0155 Т15К6

Операция 040 Фреза 615/1047 Т15К6

Операция 070 Сверло 2301-0034

Резец 616/4300

Операция 080 Фреза 615/5209 R5 Т15К6

Операция 100 Фреза 615/5209 R5 Т15К6

Операция 140 Фреза ш200 В=22 Т15К6 615/1185

Операция 160 Фреза ‡185 В=11,6 R3 Т15К6 615/1185

Операция 280 Фреза 615/1185 Т15К6

Операция 300 Фреза 615/3294 Т15К6

Операция 320 Зенкер ш13 Т15К6 51191/174-95-360;

Зенкер ш13,7 Т15К6

51191/174-95-360

Развертка ш13,97 Т15К6

51294/174-95-360

Развертка ш14Н8 Т15К6

51294/174-95-360

Операция 330 Круг 25А40ПСМЋ 6К6

300х25х76 ГОСТ 2424-83

Операция 340 Круг 25А40ПСМЋ 6К6 250х10х76 ГОСТ 2424-83

Операция 350 Сверло 2300-0134 ш1,5

ГОСТ 10902-77

Операция 355 Зенковка 2353-0111 ш18 ГОСТ 14953-80

Операция 030

Фрезы концевые ш20мм, ш16мм, ш10мм, ш4мм.

Фреза дисковая ш200мм, ш160мм.

Сверла ш13,6мм, ш1,5мм.

Развертка ш14Н8


Операция 050

Фрезы концевые ш20мм, ш16мм, ш10мм

Сверло ш1,5мм.


Штучно – калькуляционное время

Операция 030. Т шт-к = 26,4 мин.

Операция 040. Т шт-к = 69,6 мин.

Операция 050. Т шт-к = 9 мин.

Операция 070. Т шт-к = 72 мин.

Операция 080. Т шт-к = 24 мин.

Операция 090. Т шт-к = 9 мин.

Операция 100. Т шт-к = 36 мин.

Операция 110. Т шт-к = 12 мин.

Операция 120. Т шт-к = 102 мин.

Операция 125. Т шт-к = 54 мин.

Операция 130. Т шт-к = 12 мин.

Операция 140. Т шт-к = 48 мин.

Операция 150. Т шт-к = 9 мин

Операция 160. Т шт-к = 18 мин.

Операция 170. Т шт-к = 168 мин.

Операция 200. Т шт-к = 15 мин.

Операция 230. Т шт-к = 15 мин.

Операция 240. Т шт-к = 24 мин.

Операция 250. Т шт-к = 9 мин.

Операция 260. Т шт-к = 24 мин.

Операция 270. Т шт-к = 9 мин.

Операция 280. Т шт-к = 27 мин.

Операция 290. Т шт-к = 12 мин.

Операция 300. Т шт-к = 30 мин.

Операция 310. Т шт-к = 12 мин.

Операция 320. Т шт-к = 84 мин.

Операция 330. Т шт-к = 84 мин.

Операция 340. Т шт-к = 84 мин.

Операция 350. Т шт-к = 24 мин.

Операция 355. Т шт-к = 12 мин.

Операция 360. Т шт-к = 192 мин.

Операция 390. Т шт-к = 6 мин.

Общее Т шт-к = 1332 мин

Операция 030. Т шт-к = 75,26 мин.

Операция 050. Т шт-к = 37,09 мин.

Операция 070. Т шт-к = 84 мин.

Операция 080. Т шт-к = 84 мин.

Операция 100. Т шт-к = 52 мин.

Операция 130. Т шт-к = 12 мин


Общее Т шт-к = 334,35 мин

Разряд работы

Операции 030, 040 – 3разряд

Операции 080, 090, 100, 110, 130, 160, 200, 230, 240, 250, 260, 270, 280, 290, 300, 310– 4 разряд

Операции 070, 120, 125,140, 150, 170, 320, 330, 340, 350, 355, 360, 390 – 5 разряд


Операция 030 – 4 разряд

Операция 050 – 4 разряд

Операция 070 – 5 разряд

Операция 080 – 5 разряд

Операция 100 – 5 разряд

Операция 130 – 5 разряд



1.9. Выбор оборудования и средств технологического оснащения


Оп.

Содержание

Операции

/

Модель станка

Технологическое оснащение

операции

010 Заготовительная
020 Контрольная

Приспособление:

СЛ-IIА ТУ3-3.2081-87 Стиласком

Мерительный инструмент:

Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93

ШЦ-II-250-0,05 Штангенциркуль ГОСТ 166-89


030

Вертикально-

фрезерная

/

HERMLE C20

Приспособление:


Станочные тиски


Режущий инструмент:


1. Фреза ш20мм:

Корпус HP E90AN D20-4-C20-07-С

Держатель HSK A63 ER 32X-100

Пластина HP ANKT 070212PNTR


2. Сверло ш13.6 мм, длинной 80 мм:

Корпус SCD 136-060-140 ACG5

Держатель HSK A63 ER 32X-100


3. Сверло ш1.5 мм, длинной 20 мм:

Корпус SCD 015-009-030 AP6

Держатель HSK A63 ER 32X-100


4. Рразвертка ш14Н8 мм, длиной 100 мм:

Корпус RM SHR-1400 H7N CS CH 07

Держатель HSK A63 ER 32X-100


5. Дисковая фреза ш200 мм, шириной 20 мм :

Корпус FDN D200-20-40-R12

Держатель HSK A 63 SEM 40X-60

Пластина QDMT 120532PDTN-M


6. Дисковая фреза ш160 мм, шириной 13 мм :

Корпус FDN D200-20-40-R12

Держатель HSK A 63 SEM 40X-60

Пластина QDMT 120532PDTN-M


7. Фреза ш16 мм:

Корпус HP E90AN D20-4-C20-07-С

Держатель HSK A63 ER 32X-100

Пластина HP ANKT