Проектирование техпроцесса изготовления детали ось

Приложение 1 Режимы резания

№ перехода	Глубина резания t mm	Длина резания l,mm	Длина раб.Хода Lp.x.	Стойкость инструмента Т,мин	Подача по нормативам мин.об	Подача по паспорту станка мин.об	Расчетн. Скорость резания Vp,об.мин	Расчетн. Число оборотов шпиндея Nhоб.мин	Принят. Скорость резания V,м/мин	Принят. Число оборотов шпиндея Nоб/мин	Минимальное время Т0 мин	Сила резания Pz ,H	Мощность резания Ne кВт	Мощность стонка N* кВт
1	0.7	31.5	36.5	50	0.6..1.2	0.87	259.8	1312.6	247.4	1250	0.034	617.7	2.45	7.7
2	3	105	111	50	0.6..1.2	0.87	209	1056.5	198	1000	0.13	2034	6.58	7.7
3	3+2	97	103	50	0.6..1.2	0.87	209 и 222	1056.6 и 1240	198	1000	0.236	2034 и 1850	6.58,5.4	7.7
4	5	49	45	50	0.4..0.8	0.61	222.85	1419.4	196.35	1250	0.118	3305	7.5	7.7
5	5	29	35	50	0.4..0.8	0.47	244.15	2592	117.75	1250	0.06	3068.7	5.9	7.7
6	2	2	2	50	0.06..0.08	0.07	316.8	5045	78.5	1250	0.022	2830	36.3	7.7
9		30	31	50	0.13..0.16	0.14	317,8	1686.8	235.5	1250	0.18	3206	7.34	7.7
10	0.7	31.5	32.5	50	0.6..1.2	0.87	207.8	1050.5	198	1000	0.037	638	2.06	7.7

Ведение.

Целью представленного курсового проекта являлось проектирование техпроцесса изготовления детали «ось». В результате был разработан техпроцесс, состоящий из девяти операций, приведены расчеты режимов резания, припусков, дано описание и расчет станочного приспособления.

По функциональному назначению ось является составной частью храпового механизма винтового подъемника ( типовое усилие 22 т. ) и служит для передачи усилия от водила на гайку через собачку, а также для перевода собачки из положения «подъем» в положение «опускания». Следует отметить что водило приводится в действие усилием двух человек, двумя рычагами с длиной плеча l=1400 мм.

Для подъемника разрешается работа на открытом воздухе при температуре не ниже -10⁰ с. Продолжительность работы составляет 12..15 минут, периодичность работы не чаще 1 раза в 40 минут.

Матерьялом оси служит сталь ( Ст 40 _В =560 Мпа, _Т =360 Мпа ), что вместе с невысокими конструкторскими требованиями по шероховатости поверхности (R_Z =80) ускоряет процесс изготовления.

	Стр.
Введение	1.
Техпроцесс	2
Расчет прирусков	3
Расчет режимов резания по токарной операции 005	5
Расчет режимов резания по токарной операции 010	12
Сводная таблица режимов резания по токарной обработке	5
Расчет режимов резания по операции резбонарезания.	6
Расчет режимов резания по операции сверление	7
Расчет режимов резания по операции фрезерование	8
Описание станочного приспособления	9
Расчет усилия зажима пневмо камеры	10
Прочносной расчет элемента станочного приспособления	11
Список используемой литературы	12
	13

Технологический процесс на изготовление детали «Ось».

	подрезать торец 6 обточить поверхность 3 обточить поверхность 5 обточить поверхность 14
Операция 005 токарная	обточить поверхность 9 проточить канавку 2 обточить фалки 7 притупить острые кромки отрезать деталь
Операция 010 токарная	подрезать торец 4 притупить острую кромку
Операция 015 резьбонарезная	нарезать резбу на поверхности 9
Операция 020 Разметочная	разметить центр отверстия
операция
Операция 025 Сверлильная	сверлить отверстие 8
Операция 035 Фрезерная	фрезеровать поверхность 11 13 фрезеровать поверхность 10 12
Операция 040 Слесарная	Зачистить заусеницы
Операция 045 Термическая	термообработать HRC 30..38
Операция 050 Контрольная	проверить размер детали

Расчет припусков.

Расчет припусков буду производитьв соответствии с указаниями для расчета припусков и предельных диаметров при изготовлении деталей из проката изложенных в Л1 стр. 181, а именно: для ступенчатых валов расчет ведут по ступени с наибольшим диаметром.

Расчетный наименьший предельный размер будут равен:

, где

D_{Д min} - наименьший предельный размер расчетной ступени по чертежу.

2Z_min - расчетный минимальный припуск на обработку по диаметру. Величина которого будет определяться формулой:

, где

R_{Z i-1} - высота неровностей профиля предшествующем переходе, в нешем случае заготовки. Из таб. 1 стр. 180 Л1 T=300 мкм

 -суммарное значение рпостранственных отклонений, в нашем случае будут выражаться в отклонении оси детали от прямолинейности. Для случая консольного закрепления (в патроне)  будет выражено формулой

-отклонение оси детали от прямолинейности мкм на 1 мм

-длина зажатой детали

Из таб. 4 стр. 180 Л1 =1мкм/мм

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе. В нашем случае , где

- радиальное, а - осевое смещение заготовки при установке в трехкулочковом сомоцентрирующем патроне. Из таб. 13 стр. 42 Л1

И так зная промежуточные величины мы можеи подсчитать значение 2Z_min :

Учитывая что D_{д min} =60 мм, расчетный наименьший предельный размер проката будет равен :

D _{з min}=60 мм + 1974 мкм = 61,97 мм.

Получуенные значения округлим до ближайшего по сортаменту  прутка, учитывая, то, что наименьший предельный размер которого должен быть не менее D’_{д min} =мм, тогда действительный общий припуск на обработку для расчетной ступени :

Проведем так же расчет величены припуска на операцию 010 «подрезка торца»

- искомый наименьший размер, полученный на операции 010

минимальный расчетный припуск.

Из таб. 3 стр. 180 Л1

из рассмотренного выше

Подсчитываем величину

Тогда минимально допустимая длина отрезанной детали на операции 005 будет равна ;

Расчет режимов резания по токарной операции.

Расчет производится согласно методике изложенной в Л3 стр. 13 по каждому переходу. Полученные данные сведены в таблицу.

I. Расчет по первому переходу «подрезка торца» :

1. расчет длины рабочего хода суппорта

2. назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S₀ ;

а) по нормативам 0.6..1.2

б) по паспорту 0.87

3. определение стойкости инструмента по нормативам : T=50 мин

4. расчет скорости резания V ^м/_мин

а) по нормативам

, где

из таб. 17 стр. 269 Л2 , X=0.15, у=0.45, m=0.20

из таб. 1-6 стр. 261-263 Л2

^об/_мин

б)

в) уточнение числа оборотов по паспорту станка: n=1250

г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов:

^м/_мин

5. расчет основного машинного времени:

6. расчет силы резания:

из таб. 22 стр. 273 Л2 ,, у=0.75, т=-0.15

7. определим мощность резания:

8. уточнение паспортных данных :

, т.е. 2.45 < 7.7

II. Расчет по второму переходу «обточить поверхность 3» Снимаем припуск.

Глубина резания t=3mm.

1. L_p.x.=105+6=111mm

2. 
   

1. S=0.6..1.2

2. S=0.87

3. T=50 мин

4. 
   

а)

;

из таб. 17 стр. 269 Л2 , X=0.15, у=0.45, m=0.20

^м/_мин

б)

^об/_мин

в) n=1000 ^м/_мин

г)

^м/_мин

5)

6)

из таб. 22 стр. 273 Л2 ,, у=0.75, т=-0.15

7)

8)

, т.е. 6.58 < 7.7

3. Расчет по третьему переходу «обточить поверхность 5». Два прохода: глубина резания для первого 3мм, второго 2мм. Для прохода t₁ =3mm расчет сделан выше, для прохода t₂ =2mm в пункте 4 в n=1000 ^об/_мин , а в пункте 6 значение будет равно:

тогда

, т.е. 5.41 < 7.7

для данного перехода основное машинное время составит

4. Расчет по четвертому переходу «обточить поверхность 14» Два прохода. Глубина резания для каждого 5мм

1. L_p.x.=39+6=45mm

2. 
   

а) S=0.4..0.8

б) S=0.61

3. T=50 мин

4. 
   

а)

;

из таб. 17 стр. 269 Л2 , X=0.15, у=0.35, m=0.20

^м/_мин

б)

^об/_мин

в) n=1250 ^м/_мин

г)

^м/_мин

5)

6)

из таб. 22 стр. 273 Л2 ,, у=0.75, т=-0.15

7)

8)

, т.е. 7.5 < 7.7

5. Расчет по пятому переходу «обточить поверхность 9». Один проход. Глубина резания 5мм

1. L_p.x.=29+6=35mm

2. 
   

а) S=0.4..0.8

б) S=0.47

3. T=50 мин

4. 
   

а)

;

из таб. 17 стр. 269 Л2 , X=0.15, у=0.35, m=0.20

^м/_мин

б)

^об/_мин

в) n=1250 ^м/_мин

г)

^м/_мин

5)

6)

из таб. 22 стр. 273 Л2 ,, у=0.65, т=-0.15

7)

8)

, т.е. 5.9 < 7.7

6. Расчет по шестому переходу «проточить канавку 2».

1. L_p.x.=L_рез =2mm

2. 
   

а) Из таб. 15 стрю 268 Л2 S=0.04..0.08

б) S=0.07 ^мм/_об

3. T=50 мин

4. 
   

а)

;

из таб. 17 стр. 269 Л2 , X=0.15, у=0.20, m=0.20

^м/_мин

б)

^об/_мин

в) n=1250 ^м/_мин

г)

^м/_мин

5)

6)

из таб. 22 стр. 273 Л2 ,, у=0.75, т=-0.15

7)

8)

, т.е. 3.63 < 7.7

К сожалению по седьмому переходу «притупить острые кромки» и по восьмому «обточить фаски» расчеты произведены не были из за отсутствия справочной литературы.

Число оборотов шпинделя назначается 1250 ^об/_мин

7. Расчет по девятому переходу «отрезать деталь».

8. ».

1. L_p.x.=30+1=31 mm

2. 
   

а) S=0.13..0.16

б) S=0.14

3. T=50 мин

4. 
   

а)

;

из таб. 17 стр. 269 Л2 , у=0.20, m=0.20

^м/_мин

б)

^об/_мин

в) n=1250 ^м/_мин

г)

^м/_мин

5)

6)

из таб. 22 стр. 273 Л2 ,, у=0.75, т=-0.15

7)

8)

, т.е. 7.34 < 7.7

Расчет режимов резания по операции 010 «подрезка торца»

Производится в соответствии с методикой изложенной выше

1. L_p.x.=31.5+1=32.5 mm

2. 
   

а) S=0.6..1.2

б) S=0.87

3. T=50 мин

4. 
   

а)

;

из таб. 17 стр. 269 Л2 ,x=0.15 у=0.20, m=0.20

^м/_мин

б)

^об/_мин

в) n=1000 ^м/_мин

г)

^м/_мин

5)

6)

из таб. 22 стр. 273 Л2 ,, у=0.75, т=-0.15

7)

8)

, т.е. 2.06 < 7.7

Расчет режимов резания по операции резьбонарезания.

1. Скорость резания, м/мин, при нарезании метрической резьбы круглыми плашками будет выражатся формулой:

Из паспорта токарно-винтового станка 1К62 выбираем значение S=1.9 мм/об, из таб. 49 стр. 296 Л2 значение коэф. , показателей степени и периода стойкости инструмента будут равны:

,, у=1.2,м=0.5 Т=-90 мин,q=1.2

Из таб. 1-4 К_м=0.675

^м/_мин

хотелось бы отметить, что расчитаное значение скорости не превышает допустимую 4 ^м/_с , которая обеспечивает качественное нарезание резьбы.

2. определение крутящего момента:

, где Р - шаг резьбы

из таб. 51 стр. 298 Л2 С_м=0.045 у=1.5 q=1.1

из таб. 50 стр. 298 Л2 К_р=1.3

3) расчет мощности

, где

^об/_мин

Уточняем по паспорту n=50

4)

Расчет режимов резания по операции сверления.

Расчет производится по методике изложенной в Л3.

1)определяем длину рабочего хода

, где

у - длина подвода врезания и перебега инструмента. Из таб. Стр. 303 Л3 у=3 мм

2. назначение подачи S₀ мм/об

из таб. 25 стр. 277 Л2

3. определим стойкости инструмента по нормативам Т_р в мин резания.

из таб. 30 стр. 279 Т=15 мин

4. расчет скорости резания V в м/мин и числа оборотов шпинделя n в мин:

а) определим скорость резания по нормативам:

,

из таб. 28 стр. 278 Л2 значения коэф. будут:

С_V =7.0 q=0.40 y=0.70 m=0.20

из таб. 31 стр. 280 Л2 K_ev =0.85

из таб. 6 стр. 263 Л2 K_uv =0.1

из таб. 1,2 стр. 262 K_ev =1/667

б) расчет числа оборотов шпинделя станка :

в) уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка.

имеем n=2000 ^об/_мин

г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя:

5. определение осевого усилия

Из таб. 32 стр. 281 Л2 значения коэффициента равны q=1.0 y=0.7

Из таб. 9 стр. 264 Л2 К_р =0.9

6. определение крутящего момента

Из таб. 32 стр. 281 Л2 значения коэффициента равны