Xreferat.com » Рефераты по технологии » Технология изготовления мебели

Технология изготовления мебели

Настоящая технологическая инструкция устанавливает технологические требования на операцию шлифования на ленточном плоскошлифовальном станке.


1.Требования к обрабатываемому материалу


    1. Принимаемые материалы должны соответствовать требованиям ГОСТ 475 – 78 «Двери деревянные. Общие технические условия».

ГОСТ 23166 – 78 «Окна и балконные двери деревянные. Общие технические условия»

1.2.Влажность древесины деталей должны быть, %:

коробок наружных и тамбурных дверей и окон……………………123

коробок внутренних дверей и дверных полотен и створок………...93

1.3.Толщина и ширина получаемых деталей должна соответствовать рабочим чертежам с учётом припуска на возможное шлифование.

1.4. Предельные отклонения размеров детали должны соответствовать требованиям конструкторской документации.

1.5 Шероховатость поверхности деталей должна соответствовать требованиям конструкторской документации.

1.6. Покоробленность деталей не должна превышать величин предельных отклонений от номинальных размеров по свободным размерам.

1.7.Отклонения от плоскости и перпендикулярности сторон не должно превышать значений, указанных в конструкторской документации.

1.8. В древесине деталей дверей под непрозрачное покрытие не допускаются пороки и дефекты обработки по видам, размерам и числу более указанных в таблице 1.


Таблица1

Наименование пороков и дефектов обработки древесины по ГОСТ 2140 – 81

Нормы ограничения пороков

раскладок, нашильников, обкладок каркаса полотен, коробок усиленных дверей коробок
1 2 3 4

1.Сучки:

здоровые сросшиеся

и частично сросшиеся


Несросшиеся, выпадающие, загнивающие, гнилые и табачные

Не допускаются размером в долях ширины пласти более
1/4 1/3 Ѕ
Долях толщины кромки более
1/3 1/2 2/3

Число на любом 1 м пласти или кромки не должно превышать четырёх штук

Сучки размером до половины указанных не учитываются


На не лицевых поверхностях число сучков не ограничивается
Не допускаются Не допускаются размером более 20 мм в общем, числе учитываемых здоровых сучков
2.Трещины То же Не допускаются шириной более:
2 мм 2 мм, а на лицевых поверхностях 4 мм
Глубиной в долях ширины или толщины:
1/4 1/3
Общей длиной в долях длины детали:
1/3 1/2
Не учитываются шириной до 0,2 мм
3. Червоточина, смоляные кармашки Не допускаются Не допускаются диаметром, шириной более 10 мм в количестве на любом 1м стороны детали не более 4 шт.

Продолжение таблицы 1


1 2 3 4
4.Сердцевина, двойная сердцевина, рак, прорость, пасынок То же Не допускается на лицевых поверхностях
5.Механические повреждения: запил, отщеп, скол, вырыв, задир, выщербина Не допускается на лицевых поверхностях глубиной свыше 2 мм, а на нелицевых поверхностях глубиной (шириной) в долях толщины (ширины):
1/10 1/10 1/5
6.Гнили, наклон волокон более 20%, сквозные трещины и сквозные смоляные кармашки Не допускаются

На лицевых поверхностях деталей дверей под прозрачные отделочные покрытия не допускаются пороки и дефекты обработки древесины, за исключением завитков, крени, наклона волокон, глазков, сросшихся и частично сросшихся сучков и трещин шириной до 0,1 мм, допускаются нормами ограничений, указанных в таблице 1.

Частично сросшиеся сучки и трещины должны быть зашпаклеваны по цвету древесины. Заделка сучков пробками и планками не допускается.

На нелицевых поверхностях детали пороки не должны быть более указанных в таблице 1.

1.9 в древесине деталей окон и балконных дверей под непрозрачное покрытие не допускаются пороки и дефекты обработки по видам, размерам и числу более указанных в таблице 2.


Таблица 2

Наименование порока древесины и обработки по ГОСТ 2140 – 81

Нормы ограничения порока древесины и обработки в деталях

Форточек, отливов, раскладок, нащельников, горбыльков Створок, фрамуг, жалюзи клапанов, обшивок коробок
1 2 3 4

1.Сучки:

здоровые сросшиеся

и частично сросшиеся


Несросшиеся, выпадающие, загнивающие и табачные

Не допускаются размером в долях ширины пласти (числитель), кромки (знаменатель)
1/4 -1/3 1/2 Ѕ
Число на любом 1 м пласти или кромки не должно превышать 4 штук


На нелицевых поверхностях число сучков не ограничивается
Сучки размерами до половины указанных не учитываются
Не допускаются Не допускаются размерами более 20 мм в общем числе здоровых учитываемых сучков
Не допускаются Не допускаются размером более 20 мм в общем, числе учитываемых здоровых сучков
2.Трещины То же Не допускаются шириной более:
2 мм 2 мм, а на лицевых поверхностях 4 мм
Глубиной в долях ширины или толщины:
1/4 1/3
Общей длиной в долях длины детали:
1/3 1/2
Не учитываются шириной до 0,2 мм

Продолжение таблицы 2

1 2 3 4
3. Червоточина, смоляные кармашки Не допускаются Не допускаются диаметром, шириной более 10 мм в количестве на любом 1м стороны детали не более 4 шт.
4.Сердцевина, двойная сердцевина То же Не допускается на лицевых поверхностях На лицевых поверхностях не допускается длиной более 1/3 длины детали
5.Тупой обзол (на нелицевых поверхностях) Не допускается Не допускается по толщине детали в долях толщины более ј, по ширине в долях ширины более1/3
6.Механические повреждения: запил, отщеп, скол, вырыв, задир, выщербина Не допускается на лицевых поверхностях глубиной свыше 2 мм, а на нелицевых поверхностях глубиной (шириной) в долях толщины (ширины):
1/10 1/10 1/5
7.Гнили, наклон волокон более 15%, сквозные трещины и сквозные смоляные кармашки Не допускаются

На лицевых поверхностях деталей окон и балконных дверей под прозрачные отделочные покрытия не допускаются пороки и дефекты обработки древесины, за исключением завитков, крени, наклона волокон, глазков, сросшихся и частично сросшихся сучков и трещин шириной до 0,1 мм, допускаются нормами ограничений, указанных в таблице 2.

Частично сросшиеся сучки и трещины должны быть зашпаклеваны по цвету древесины. Заделка сучков пробками и планками не допускается.

На нелицевых поверхностях детали пороки не должны быть более указанных в таблице 2.

2 Требование к обрабатываемому материалу


2.1. Для шлифования деталей используются станки плоскошлифовальные ленточные, соответствующие требованию ГОСТ 9556 – 83 «Деревообрабатывающее оборудование. Станки плоскошлифовальные ленточные. Основные параметры».

2.2. В качестве режущего инструмента применяются шкурки шлифовальные по ГОСТ 5009 – 82, ГОСТ 6456 – 82, ГОСТ 13344 – 79 или

ГОСТ 10054 – 82.


3. Режим шлифования


3.1. Температура воздуха в цехе должна быть (18…23)0С, относительная влажность воздуха – (60…70)%.

3.2. Режим шлифования должен соответствовать значениям, указанным в таблице 3.


Таблица 3


Наименование параметра Значение параметра
1 2

Направление шлифования

Скорость шлифования, м/с

Удельное давление прижима, МПа

(кг/см2)

Номер зернистости шлифовальной шкурки

Вдоль волокон

20…25

0,001…0,002 (0,01…0,02)

25…16


4. Контроль качества


4.1. шероховатость поверхностей детали должна соответствовать требованиям конструкторской документации.

5. Методы и средства контроля


5.1.Контроль осуществляют путём визуального сравнения шероховатости поверхности обработанной детали с шероховатостью поверхности образца.

5.2. Для сравнения контролируемую деталь и образец шероховатости располагают так, чтобы их поверхности были равномерно освещены рассеянным светом.

5.3. Освещённость деталей не должна быть менее 150 лк.

5.4. Детали и образцы шероховатости должны располагаться между контролёром и источником света.


6. Требования техники безопасности


6.1.К работе на станках допускаются лица прошедшие инструктаж по охране труда, промсанитарии, пожарной безопасности и обученные безопасным методам работы.

6.2. остальные требования должны соответствовать ГОСТ12.3.002 - 75, 12.3.042 – 88, а также «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».


Содержание


Задание……………………………………………………………………………..

1 Технологическое описание изделия……………………………………………

2 Описание технологического процесса…………………………………………

3 Расчёт материалов……………………………………………………………….

4 Спецификация потребных древесных материалов…………………………….

5 Расчёт отходов……………………………………………………………………

6 Расчёт оборудования…………………………………………………………….

6.1 Расчёт норм времени по укрупнённым нормативам времени………………

6.2 Расчёт норм времени по скорости подачи……………………………………

6.3 Расчёт норм времени по производительности оборудования……………….

6.4 Расчёт норм времени по времени цикла………………………………………

7 Расчёт площади цеха……………………………………………………………..

Список используемых источников………………………………………………..


1 Технологическое описание изделия


В данном курсовом проекте изделием является шкаф с секретером, щиты которого изготовлены из древесностружечной плиты, пласти облицованы строганным шпоном, а кромки – МКР (материал кромочный рулонный).

Стены шкафа крепятся между собой эксцентриковыми стяжками. Внутрь шкафа встроены три ящика, коробки которых изготовлены из хвойных пиломатериалов. К передним стенкам ящиков на шурупы крепятся фасадные стенки, изготовленные из того же материала, что и сам шкаф. Ящики устанавливаются на полозки из пиломатериалов лиственных пород.

Дверь секретера крепится к стенке при помощи секретерных петель и кронштейна.

Данный шкаф предназначен для хранения книг, письменных принадлежностей, видео и аудио аппаратуры, секретер можно использовать в качестве письменного стола


2 Описание технологического процесса


Технологический процесс делится на два потока: поток изготовления щитовых деталей и поток изготовления деталей из пиломатериалов.

Полноформатные плиты размером 3500ґ1750 поступают на станок ЦТ4Ф () для раскроя. После этого станка имеется межоперационный запас размером 100м3, на случай выхода станка из строя. Раскроенные плиты, с помощью траверсных тележек передаются на линию облицовки пасти МФП – 1 (), туда же, с линии ребросклеивания шпона (куда входят станки: РС – 9, ПТШ – 1, НГ – 18, НГ – 30) поступает лущёный шпон, которым и облицовываются пласти.

Режим облицовывания следующий:

- вязкость клея (по ВЗ – 4), с ……………………………..… .. 80ё120;

- расход клея (с учётом потерь), г/м2 …………………………145ё210;

- удельное давление (на единицу площади), МПа …………. .0,5ё1;

  • температура плит пресса, 0С ………………………………. 110ё140;

  • время выдержки под давлением, с ……………………….. 30 ё60;

  • технологическая выдержка, не менее, ч ……………………2

Полученные заготовки отправляются на двусторонний станок

МФК – 3 (), на котором производиться облицовка кромок.

Режим облицовки кромок щитов с применением клея – расплава

марки ТКП – 4

  • температура, 0С:

для обогрева клеевой ванны……………………………….150ё190

на валике……………………………………………………40ё70

  • расход клея – расплава, г/м2, не более………………………260

  • скорость подачи, м/мин………………………………………10ё30

  • термостабильность клея, при 160 – 1800С, ч, не менее…….5

И после МФП – 1, и после МФК – 3 облицованные щиты проходят технологическую выдержку на подстопных местах, уложенные в стопы на напольные рольганги ().

Некоторые заготовки после этих операций являются кратными, поэтому производят их раскрой до нужных размеров на станке Ц6 – 2 () и облицовывают на одностороннем станке МОК – 4 ().

Щиты соединяют между собой эксцентриковыми стяжками, поэтому в щитах при помощи многошпиндельного горизонтально – вертикального станка СГВП – 2 () присаживают отверстия на пасти и кромках, отверстия в более мелких деталях (например, в планке) просверливают на вертикальном станке СВП – 2 . После сверления щиты необходимо отшлифовать. Для этого используется линия шлифования ЛДШ () и шлифовальный станок ШлПС – 5 (). Если щиты в данном изделии являются боковыми (лицевыми), то они шлифуются только на линии ЛДШ 2 раза (1-й раз до 26ё16 мкм, 2-й – до 12ё10мкм), а если фасадными, то после этой линии дошлифовываются на станке ШлПС – 5 (до 8ё6 мкм). Исключением является фасадная стенка ящика, которая все три раза шлифуется на станке ШлПС – 5 до шероховатости не более 16 мкм.

Полученные таким образом щитовые детали с помощью траверсной тележки КТТр – 1() направляются в цех по комплектации готовых изделий.

Одновременно с изготовлением щитовых деталей корпусной мебели происходит изготовление и брусковых деталей.

Пиломатериалы, поступающие в цех, раскраивают поперёк на торцовочном станке ЦПА – 40 () и вдоль на прирезном станке ЦДК – 2. Для получения заданных размеров заготовок по толщине и ширине, они обрабатываются на четырёхстороннем фрезерном станке С16 – 4. На этом же станке заготовки, предназначенные для изготовления полозков пятым валом распиливаются на нужное сечение.(15ґ15мм). А заготовки для ящиков отправляются на шипорезный станок ШПК – 40, для нарезания ящичных шипов. После этого каждая заготовка шлифуется на станке ШлДБ – 4, а затем отправляется в вайму СБЯ – 2 для сборки коробки ящиков. После ваймы предусмотрена технологическая выдержка. Выдержанные коробки отправляются на станок ШлДБ – 4 для обгонки по периметру. Затем к ним на рабочем месте крепится на шурупы фасадная стенка и только после этого, изготовленный таким образом ящик, отправляется на горизонтальный сверлильно – пазовальный станок СВПГ – 1, на котором просверливается отверстие для ручки.

Аналогично щитовым деталям, ящики и полозки отправляются на траверсной тележке КТТр – 1 в цех комплектации готовой продукции.


3 Расчёт материалов


В данном курсовом проекте количество лесоматериалов на годовую программу считается по следующим этапам:

  • рассчитывается норма расходов лесоматериалов на одно изделие;

  • определяется расход лесоматериалов на программу;

  • определяется количество отходов.

Основной задачей нормирования расхода древесных материалов в производстве мебели является внедрение научно – обоснованных прогрессивных норм расхода в целях наиболее рационального и эффективного использования материалов.

Норма расхода – это максимально допустимое плановое количество материала на производство единицы продукции.

Основным показателем использования материалов являются: полезный выход заготовок деталей мебели, технологические отходы и потери.

Полезный выход заготовок деталей характеризует степень использования материала при его раскрое.

Полезный выход заготовок деталей определяется отношением объёма (площади) заготовок, полученных из исходного материала, к объёму ( площади) этого материала.

Величина полезного выхода измеряется в процентах.

Например, полезный выход мебельных заготовок из пиломатериалов хвойных пород – 62 %.

Для удобства выполнения расчётов индивидуальных норм расхода материалов в алгоритм расчётов введён коэффициент, учитывающий полезный выход Кп.в – показатель, обратный полезному выходу, определяемый по формуле

(1)

где Кп.в. – коэффициент, учитывающий полезный выход заготовок из

i – го материала;

Рi,п.в – процент полезного выхода заготовок из i – го материала;

Технологические отходы и потери характеризуют степень использования материалов в производстве мебели.

Показатель технологических отходов и потерь измеряется в процентах.

Для удобства выполнения расчётов индивидуальных норм выхода материалов в алгоритм расчётов введён коэффициент, учитывающий показатели технологических отходов и потерь Кт.п, определяемый по формуле

(2)

где Кт.п – коэффициент, учитывающий технологические отходы и

потери i – го материала;

Рi.т.п. – процент технологических отходов и потерь i – го материала;

Расчёт потребного количества лесоматериалов будем вести в виде таблицы 1.


3.1 Расчёт индивидуальных норм расхода материалов, заготовок из

древесины

Для примера рассмотрим расчёт материалов для изготовление передней стенки ящика, размерами 510ґ100ґ16мм, изготовленной из пиломатериалов хвойных пород.

В графы 1,2,3,4,5,6,7,8 заносим сведения из спецификации деталей к чертежам изделия.

Определяем объём комплекта одноимённых деталей в изделии с учётом их размеров в чистоте V, м3, по формуле

(3)

где ашт – количество одноимённых деталей в изделии;

10 – 9 – число для перевода мм3 в м3.

Полученное значение заносим в графу 8 таблицы 1.

В графы 9,10,11 проставляем суммарные припуски на механическую обработку заготовок в соответствии с назначением детали и принятым для данной детали технологическим процессом. Так как заготовки кратные по длине, то на их обработку учитываем потери на пропилы (4мм) при делении на детали.

Таким образом размеры заготовок с учётом припусков L, B, H, мм, рассчитываются по формулам

(4)

где L – длина заготовки, мм;

аl – кратность заготовки по длине;

Dl – припуск по длине на механическую обработку, мм;

S – ширина пропила при делении кратной заготовки;

l - 1) – число пропилов.

Расчётную толщину заготовок округляем до ближайшей большей стандартной толщины пиломатериала и заносим в графу 15 таблицы 1.

Определяем объём комплекта одноимённых заготовок, с учётом припусков и кратности Vз, м3, по формуле

(5)

где Vз – объём комплекта одноимённых заготовок на одно изделие;

ашт. – количество деталей в изделии.

Далее определяется объём комплекта одноимённых заготовок с учётом технологических отходов и потерь на изделие Vзт.п, м3, по формуле

(6)

Результаты заносим в графу 19.

В графе 20 проставляем сорт пиломатериалов, так как от сортности зависит процент полезного выхода заготовок при раскрое их на заготовки.

Выбор сорта материалов производится в соответствии с требованиями к качеству древесины в изделиях, а также с планами поставки к предприятию. Обычно предприятию поставляются пиломатериалы всех сортов в определённом соотношении. Поэтому обычно расчёт ведут на основании средневзвешенного процента полезного выхода при раскрое, соответствующего определённому соотношению сортов потребляемых пиломатериалов.

Норму расхода материала на комплект одноимённых деталей на изделие с учётом полезного выхода Vн.м, м3,

(7)

Полученное значение заносим в графу 23.

Объём сырья на программу определённого вида, породы и размера Vс3, определяем по формуле

Похожие рефераты: