Xreferat.com » Рефераты по технологии » Разработка модели технологического процесса получения ребристых труб и ее апробация

Разработка модели технологического процесса получения ребристых труб и ее апробация

использованы все известные элементы теории течения однородных жидкостей и газов в пористой недеформируемой среде.

Для изучения законов проницаемости чугуна прежде всего необходимо было установить зависимость расхода и скорости движения просачиваемости жидкости от ее давления и герметичности чугуна. Эту закономерность необходимо установить в пределах малых площадок, величина которых, однако, велика по сравнению с размерами пор. В этом случае среднюю скорость движения жидкости через элементарную площадку чугуна можно определить по формуле [24]:

(6-)

где V - средняя скорость движения жидкости через элементарную площадку чугуна;

DW - количество просочившейся жидкости через элементарную площадку;

Dw - элементарная площадка;

t - время.

В случае, если толщина стенки значительно меньше линейных размеров площадки и плоскости ее параллельны, тогда средняя скорость движения жидкости в порах будет выражаться уравнением:

(6-)

где W - количество просочившейся жидкости через площадку.

Но, так как поток жидкости не заполняет все пространство, а движется через часть объема занятой порами, тогда при коэффициенте пористости m скорость движения в порах Vў будет равна:

и

(6-)

или V = mV’.

Так как всегда m>1, то V = Vў.

Отсюда пространство, занятое потоком жидкости, можно назвать областью просачивания.

Очевидно, что линией движения потока жидкости будет называться такая линия, касательная в каждой точке которой совпадает с вектором скорости просачивания в этой точке.

Известно, что скорость потока жидкости V зависит от избыточного давления Р [24], действующего на стенки чугуна, от его внутреннего сопротивления движению жидкости G и от вязкости самой жидкости h, т.е.

(6-)

Внутреннее сопротивление материала G движению через него жидкости или газов по существу является герметичностью этого материала.

Приравнивая правые части (6-) и (6-) и решая их относительно G, получим математическое выражение для герметичности чугуна и для других материалов:

(6-)

Из приведенного уравнения (6-) следует, что герметичность есть такое сопротивление материала проникновению через него жидкости, имеющей вязкость h и находящейся под давлением Р, при котором за время t через площадку w проникает W миллилитров этой жидкости. Другими словами, движение жидкости, находящейся под давлением Р, столбика материала с толщиной стенки, равной толщине отливки и поперечным сечением 1 см2 (Рис.6-2).

Если измерять количество просочившейся жидкости в см3, давление в кг/см2, площадь образца в см2, время в минутах и вязкость в °Е, тогда размерность герметичности будет выражаться в [24].

Эта единица герметичности в дальнейшем нами будет обозначаться ЕГ.

Рис.6-2. Схема к расчету единицы герметичности

ЕГ есть такая герметичность материала, при которой через площадку в 1 см2 просачивается 1 см3 воды при вязкости 1°Е, находящейся под избыточным давлением, равном 1 кг/см2 за 1 минуту.

В виду того, что единица ЕГ является весьма малой величиной, то в дальнейшем ее значение приводится в кЕГ и МЕГ:


1 кЕГ = 1000 ЕГ = 103 ЕГ;

1 МЕГ = 1000000 ЕГ = 106 ЕГ.

Герметичность чугуна зависит от его природных свойств, а именно: пористости, сопротивления разрушению расклинивающего действия жидкости, деформации, а также от толщины стенки отливки.

Для оценки качества материала, имея в виду его герметические свойства, целесообразно ввести понятие удельной герметичности. Удельной герметичностью называется герметичность, отнесенная к единице толщины стенки отливки, изготовленной из данной марки чугуна или данного материала. Зависимость герметичности чугуна от толщины стенки d точно еще не установлена. Поэтому удельную герметичность можно представить в такой функциональной зависимости:

G0 = GЧf(d).

(6-)

Как будет указано ниже (рис.8.2 и 8.3), эта функциональная зависимость приближается к квадратичной и представляется в виде следующего уравнения:

(6-)

Подставляя в (6-) значения герметичности G, получим окончательную формулу для выражения удельной герметичности:

(6-)

Величины, вычисленные по (6-) достаточно хорошо совпадают с нашими опытными данными. Поэтому эту формулу в первом приближении можно рекомендовать для определения удельной герметичности стандартных марок чугунов и других материалов.

При проектировании литых деталей, работающих под повышенным давлением жидкости, желательно заранее знать, какой герметичностью должна обладать данная деталь, работающая в заданных конкретных условиях, каким образом установить и определить герметичность чугуна для этой детали.

Для выполнения поставленной задачи необходимо ввести понятие о предельной допустимой герметичности. Предельно-допустимой герметичностью материала будем называть такое его внутреннее сопротивление, при котором скорость просачивания данной жидкости, находящейся под давлением Р, будет меньше или равна допустимой скорости просачивания.

В качестве допустимой скорости просачивания целесообразно принять скорость во много раз меньшую скорости испарения жидкости с поверхности отливки. Можно задаваться допустимой скоростью просачивания и из других соображений, например, прочности отливки и т.д.

МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТОВ

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ЧУГУНА

РАЗРАБОТКА СПОСОБА И МЕТОДИКИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ЧУГУНА

Разработка методики исследования герметичности чугуна велась в направлении выбора типа проб, установлении целесообразной формы и размеров темплета, определения метода испытаний, разработке оптимальных режимов испытаний, а также выявления зависимости герметичности от химического состава структуры и физического строения чугуна [24].

Известно, что подавляющее количество всех гидравлических устройств работают при одностороннем давлении до 100-150 и более атмосфер. Это условие явилось основанием для выбора метода испытания герметичности серых чугунов, при котором образец испытывается под воздействием одностороннего давления до 400 атмосфер.

При разработке методики испытания образцов на герметичность, кроме того, были приняты во внимание следующие положения:

  1. Испытания герметичности чугунов должны вестись на темплетах, изготовленных как из стандартных образцов диаметром 30 мм и длиной 340 мм, так и непосредственно из готовых отливок.

  2. Форма и размеры образца должны обеспечивать наиболее верные показатели герметичности чугуна.

  3. Оптимальное давление при испытании герметичности чугунов должно составлять 150 - 350 атм., т.к. при более высоких давлениях имеют место неточности в определении герметичности в связи с деформацией образца.

  4. Испытания герметичности чугунов должно производиться в течение минимального промежутка времени, но это положение не должно ограничивать время специальных целевых испытаний (например, определение количества просочившейся жидкости в зависимости от давления и времени).

  5. В качестве жидкости для испытания принят керосин.

  6. Контроль просачивания жидкости - визуальный.

Образцы или темплеты для испытания на герметичность вырезались из средней части различных проб. На стандартных пробах предварительно определяли твердость, предел прочности на изгиб и стрелу прогиба. Затем из мест, указанных на Рис.7-1, вырезались темплеты для определения удельного веса чугуна и образцы для испытания их на герметичность.

Рис.7-1. Места отбора проб из стандартного образца:

а - темплет для определения веса;

б - образцы для испытания на герметичность;

в - место определения твердости

Образец для испытаний чугуна на герметичность представляет собой (Рис.7-2) диск диаметром 29.5 мм и толщиной 3.5 мм. В нижней части образца прорезается 3 - 4 кольцевые канавки на расстоянии 1 - 1.2 мм друг от друга, служащих для лабиринтного уплотнения. В верхней части образца предусматривается кольцевая фаска Б, предохраняющая контрольную поверхность А от затекания жидкости. С целью лучшего обеспечения контроля за просачиваемостью керосина поверхность А притирается до матового состояния. Толщина рабочей части образца определяется глубиной канавки диаметром 14 мм.

Для сохранения постоянных условий испытания все образцы обрабатывали одним и тем же режущим инструментом при одних и тех же режимах резания, а именно:

число оборотов при обработке - 540 об/мин;

число оборотов при отрезании - 280 об/мин;

подача - 0.15 мм на 1 оборот.

Рис.7-2. Образец для испытаний на герметичность

Схема установки образца для его испытания на герметичность показана на Рис.7-3.

Рис.7-3. Схема для установки образца для испытаний его на герметичность:

1- образец; 2- гайка; 3- прокладка; 4- корпус

Важным условием при проведении испытаний является предупреждение просачивания жидкости между образцом и алюминиевой прокладкой, Для этой цели при каждом испытании устанавливается новая прокладка и образец зажимается гайкой посредством ключа с моментом 40-50 кгм.

Для испытания герметичности чугунов использовался специальный прибор - герметометр.

КОНСТРУКЦИЯ ГЕРМЕТОМЕТРА ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ЧУГУНА

Герметометр (Рис.7-4) предназначен для определения плотности (герметичности) серого чугуна различных марок, а также любых других материалов при одностороннем давлением до 1000 атмосфер.



Рис.7-4. Внешний вид герметометра

На приборе можно подвергать испытанию на герметичность как образцы, вырезанные из стандартных проб, так и образцы, взятые непосредственно из отливок. Толщина образца, в зависимости от рода материала, может колебаться от 3.5 до 5 мм.

Конструктивная схема герметометра приведена на Рис.7-5.

Герметометр состоит из клапанной системы: всасывающих 3 и нагнетающих 7 клапанов; плунжерного насоса 4; аккумулятора 9. Все части прибора смонтированы на основании.


Рис.7-5. Схема герметометра

Образец для испытания 11 устанавливается вместе с алюминиевой прокладкой в корпус аккумулятора 9 и плотно зажимается гайкой 10. Жидкость для испытания находится в резервуаре 1. Давление жидкости измеряется манометром 12. Повышение давления в герметометре осуществляется плунжерным насосом 4, который приводится в действие рукояткой 6, при этом жидкость из резервуара 1 по трубке 2 подается к плунжерному насосу. Сброс давления осуществляется винтом 13.

При испытании на герметичность возможны разрывы образцов, поэтому наблюдаемая поверхность образца должна быть ограждена прозрачным защитным устройством.

Испытание образцов на герметичность должно производиться при выполнении следующих условий:

  • образец должен быть промыт в бензине;

  • перед закреплением образца, с целью удаления воздуха, необходимо произвести подкачку жидкости до появления ее под прокладкой;

  • зажатие гайки производится ключом до отказа;

  • контрольная поверхность образца снова промывается бензином и высушивается;

  • повышение давления должно осуществляться ступенями 10, 20, 30, 50, 75, 100, 125, 150 и затем через каждые 50 атмосфер. Для образцов с высокой герметичностью допускается начинать испытания при более высоких давлениях, но не менее, чем за две ступени до появления течи. Время выдержки на каждой ступени - 15 мин;

  • образец снимается после сброса давления, при испытании прибор должен быть огражден защитным приспособлением.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ЧУГУНА

ТВЕРДОСТЬ КАК ХАРАКТЕРИСТИКА СВОЙСТВ МАТЕРИАЛОВ

Под твердостью (Т) понимают сопротивление материала местной пластической деформации, возникающей при внедрении в него более твердого тела - индентора [31]. Твердость можно измерять вдавливанием наконечника (индентора) - способ вдавливания, царапаньем поверхности - способ царапанья, ударом или по отскоку наконечника - шарика. Наибольшее распространение получил метод вдавливания. В результате вдавливания под достаточно большой нагрузкой поверхностные слои металла, находящиеся под наконечником и вблизи него, пластически деформируются. После снятия нагрузки остается отпечаток. Таким образом, твердость характеризует сопротивление пластической деформации и представляет собой механическое свойство металла.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛОВ МЕТОДОМ БРИНЕЛЛЯ

Определение твердости металла методом Бринелля осуществляется по ГОСТ 9012-59. Метод основан на том, что в плоскую поверхность металла (или другого материала) вдавливается под постоянной нагрузкой (Р) твердый стальной шарик; по величине поверхности отпечатка, оставляемого шариком, определяют значение Т. Диаметр отпечатка (в двух взаимно перпендикулярных направлениях) измеряют с помощью лупы, на окуляре которой нанесена шкала с делениями, соответствующими 0.05 мм. Для определения Т следует принимать среднюю из полученных величин.

Число твердости по Бринеллю (НВ) определяется отношением нагрузки, действующей на шарик к поверхности отпечатка:

(7-1)

где Р - нагрузка на шарик, Н;

F - поверхность отпечатка, м2;

D - диаметр вдавливаемого шарика, м;

d - диаметр отпечатка, м.

Записывается твердость по Бринеллю в единицах НВ, например 300 НВ (3000 МПа). Получаемое число Т при прочих равных условиях определяется диаметром отпечатка d. Последний тем меньше, чем выше твердость испытуемого металла. Однако получение постоянной и одинаковой зависимостей между величиной нагрузки и диаметром отпечатка, необходимы для точного определения твердости, сравнительно надежно достигается только при соблюдении определенных условий. При вдавливании шарика на разную глубину, т.е. разной нагрузкой для одного и того же материала, не соблюдается закон подобия между полученными диаметрами отпечатка.

Наибольшие отклонения наблюдаются, если шарик вдавливается с малой нагрузкой и составляет отпечаток небольшого диаметра, или вдавливается с очень большой нагрузкой и оставляет отпечаток большого диаметра, приближающегося по величине к диаметру шарика. Поэтому твердость измеряют при постоянном соотношении между величиной нагрузки Р и квадратом диаметра шарика D2.

Это соотношение должно быть различным для металлов разной твердости. Методом Бринелля измеряют твердость металлов до 450 НВ. Государственным стандартом установлены нормы для испытаний по Бринеллю (Таблица 7-1).

Измерения твердости по методу Бринелля производится на прессах - гидравлических или механических.

ПОРЯДОК РАБОТЫ НА ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОМ ПРИБОРЕ 2109 ТБ

Подготовку прибора к работе по определению твердости металлов проводится в такой последовательности:

  • в зависимости от условий испытаний устанавливается соответствующий наконечник в шпиндель, предварительно сняв упор;

Таблица 7-1

Условия испытания металлов на Т по Бринеллю

Металлы

Твердость, НВ

Толщина образца, мм

Соотношение между Р и D2

Диаметр шарика D, мм

Нагрузка Р, кг

Выдержка под нагрузкой ,с

Черные

140-450

6-3

Р = 30D2

10

30

10



4-2


5

75

10



> 2


2,5

187,5

10

Черные

Ј 140

> 6

Р = 10D2

10

30

10



6-3


5

25

10



> 3


2,5

62,5

10

  • по Таблица 7-1 выбирается нагрузка и соответствующий диаметр шарика, устанавливается на подвеску набор грузов, учитывая, что рычажная система с подвесками создает нагрузку 1.839 кН;

  • на предметный стол устанавливается контролируемое по твердости изделие так, чтобы оно лежало устойчиво и не имело возможности сместиться или прогнуться во время испытаний;

  • переключатель режима работ устанавливается в положение РУЧН. или АВТ. Переключатель режима работы устанавливается в положение РАБОТА;

  • реле времени устанавливается на заданное время;

  • стол с изделием перемещается в верхнее положение маховиком до соприкосновения с индентором и далее до запирания его механизмом останова (щелчка электромагнита);

  • если переключатель режима работ стоит в положении РУЧН., нажимается кнопка ПУСК, а если в положении АВТ., нагрузка прикладывается автоматически. Происходит внедрение индентора в испытуемое изделие;

  • измеряется диаметр отпечатка с помощью микроскопа МПБ-2 и по стандартным таблицам определяется значение твердости.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАКРОСТРУКТУРЫ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

МАКРОАНАЛИЗ СТРОЕНИЯ МЕТАЛЛОВ

Макроскопический анализ заключается в определении строения металла невооруженным глазом или при небольшом увеличении (до 30 раз) [32]. Это наиболее простой метод. Он позволяет сделать предварительную оценку качества металла, а именно, определить плотность металла по наличию пор, раковин и других дефектов, прочность по величине зерна, химическую неоднородность по ликвации отдельных элементов и т.д.

Макроанализ особенно важен для литейщиков, поскольку по виду излома в местах отделения от отливок питателей и других элементов литниковой системы можно сделать первые выводы о качестве металла.

Методом макроанализа определяют:

  • вид излома - вязкий, хрупкий, нафталинистый, камневидный (в стали) и т.д.;

  • плотность металла - наличие усадочной пористости, рыхлости, газовых раковин, свищей, межкристаллитных трещин;

  • дендритное строение, зону транскристаллизации в отливках;

  • химическую неоднородность (ликвацию) металла;

  • волокнистую структуру деформированного металла;

  • структурную и химическую неоднородность металла после термической или химико-термической обработки, наличие отбела в чугунных отливках;

  • величину зерна.

МАКРОАНАЛИЗ ИЗЛОМА МЕТАЛЛА

Излом, в зависимости от характера разрушения (хрупкого или вязкого) металла, может быть разным по форме, виду и способности и отражению света. Анализ излома позволяет установить многие особенности строения металлов, а в ряде случаев и причины хрупкого или вязкого разрушения.

По внешнему виду излома различают:

  • кристаллический (светлый) излом, поверхность разрушения которого характеризуется наличием блестящих плоских участков. Такой излом свойственен хрупкому разрушению;

  • волокнистый (матовый) излом, поверхность разрушения которого содержит весьма мелкие уступы - волокна, образующиеся при пластической деформации зерен в процессе разрушения. Этот излом свидетельствует о вязком разрушении. Излом может иметь и смешанный характер.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МИКРОСТРУКТУРЫ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

МИКРОСТРУКТУРА ЧУГУНА

Сплав железа с углеродом при содержании последнего больше 2.14 % называется чугуном. Наличие эвтектики в структуре чугуна обуславливает его малую способность к пластической деформации. Поэтому чугун используют исключительно в качестве литейного сплава. Чугун, используемый для изготовления отливок, содержит также Si и в качестве неизбежных примесей Mn, Р и S. Чугун дешевле стали [32].

В зависимости от состояния углерода в чугуне различают:

  • белый чугун, в котором весь углерод находится в связанном состоянии в виде цементита. В виду высокой твердости и хрупкости, практического значения для получения отливок не имеет;

  • серый чугун (СЧ), в котором углерод в значительной или полностью находится в свободном состоянии в форме пластинчатого графита. Разновидностью СЧ является чугун с вермикулярной формой графита.

Химический состав, и, в частности, содержание углерода не в полной мере характеризуют свойства чугуна: его структура и основные свойства зависят также от процесса выплавки, скорости охлаждения отливки и режима термической обработки. Свойства чугуна определяются его структурой. Эта зависимость у чугуна значительно сложнее, чем у стали, так как его структура состоит из металлической основы и включений графита, вкрапленных в эту основу. Для характеристики структуры СЧ необходимо определять размеры, форму, распределение графита, а также структуру металлической основы.

ГОСТ 3443-77 классифицирует структуру чугуна как по форме графита, так и по матрице [32]. При оценке графита определяют форму, распределение, количество и размеры включений; при оценке матрицы - тип структуры, количество перлита и феррита, дисперсность перлита; строение, распределение, размер ячеек сетки и отдельных включений фосфидной эвтектики, количество и размер включений цементита или ледебурита.

Графитные включения лучше изучать на нетравленых шлифах (при увеличении 100...200), а структуру металлической основы - на травленых (при увеличении 350...500).

Серый чугун маркируется буквами СЧ и цифрами, указывающими предел прочности при растяжении (ГОСТ 1412-79). Излом СЧ имеет серый цвет из-за присутствия в его структуре графита. Включения графита в СЧ имеют форму лепестков, которые в плоскости шлифа имеют вид прямолинейных или завихренных пластинок.

Чем меньше графитовых включений, тем они мельче и больше степень их изолированности друг от друга и тем выше прочность чугуна. СЧ с большим количеством прямолинейных крупных графитовых включений, разделяющих его металлическую основу, имеет грубозернистый излом и низкие механические свойства. Величина, форма и характер распределения графитовых включений зависят от скорости охлаждения отливки и определяются по типовой шкале (ГОСТ 3443-77).

Количество графита в чугуне можно определить методом количественной металлографии. Для этого, используя линейный метод, определяют объемную долю, занятую графитом и металлической матрицей. Затем с учетом плотности графита и матрицы определяют количество графита:

СЧ разделяют по строению металлической основы.

Ферритный чугун. В этом случае металлической основой является феррит (Ф), и весь углерод, имеющийся в сплаве, находится в виде графита. Чугун имеет низкую прочность (100...150 МПа) и используется для малоответственных деталей, испытывающих небольшие нагрузки в работе, с толщиной стенки отливки 10...30 мм.

Ферритно-перлитный чугун. Структура этого чугуна состоит из Ф+П и включений графита. Феррит располагается вокруг графитных включений. Количество связанного углерода в нем меньше, чем в перлитном чугуне. Следовательно, твердость и прочность также ниже.

Перлитный чугун. Структура его состоит из перлита с включениями графита. Так как перлит содержит 0.8 % С, то такое количество углерода в перлитном чугуне находится в связанном состоянии, а остальное количество - в свободном состоянии (т.е. в виде графита). Перлитную структуру имеют чугуны марок СЧ25-СЧ45. Они применяются для изготовления отливок, испытывающих динамические нагрузки, например, станины станков, шестерни, блоки цилиндров, поршневые кольца и др.

МИКРОАНАЛИЗ МЕТАЛЛОВ

Микроскопический анализ заключается в исследовании структуры металлов при больших увеличениях с помощью микроскопа.

Наиболее простым и распространенным методом микроанализа является оптическая (световая) микроскопия. Этим методом изучают размеры, форму, взаимное расположение кристаллов (зерен), достаточно крупные включения в них, некоторые дефекты кристаллического строения (двойники, дислокации).

Исследование микроструктуры получаемых серых чугунов производим на металлографическом микроскопе МИМ-7.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ МИКРОШЛИФОВ

Изучение микроструктуры металлов производится в отраженном свете, поэтому поверхность образца должна быть специально подготовлена. Такой образец называется микрошлифом. Для изготовления шлифа вырезают образец из исследуемого металла и получают на нем плоскую и блестящую поверхность.

Очень важно (особенно для литых материалов) правильно выбрать место, из которого надо вырезать образец. Если отливка имеет различную толщину стенки, то вырезать образцы нужно из тонко- и толстостенной ее частей. Метод вырезания значения не имеет. Важно только, чтобы в процессе вырезания не изменять структуру металла.

Вырезанные образцы собирают в струбцине по несколько штук в зависимости от их размера, при этом между образцами помещают прокладки из латуни, что предотвращает перенос одного материала на другой. Иногда образцы заливают в обечайке пластмассой или легкоплавким сплавом. Это обеспечивает получение плоской поверхности шлифа при его обработке.

Шлифование поверхности образца проводят на бумажной шкурке, последовательно переходя от одной шкурки к другой с непрерывно уменьшающимися размерами абразивных частиц. Переход к обработке на следующей шкурке производят только после исчезновения рисок от предыдущей шкурки.

Полированием получают окончательную зеркальную поверхность шлифа. Чаще всего используют механическое полирование, когда на сукно наносят мелкие частицы абразивных материалов - оксиды алюминия, железа или хрома в виде водной суспензии. После полирования микрошлиф промывают водой, затем спиртом и просушивают фильтровальной бумагой.

ИЗУЧЕНИЕ МИКРОСТРУКТУРЫ

Вначале обычно изучают структуру нетравленного микрошлифа, т.е. непосредственно после полирования. Под микроскопом такой шлиф имеет вид светлого круга, на котором часто можно заметить темные участки (серые или черные). Это неметаллические включения - оксиды, сульфиды, нитриды, силикаты, графит. Вследствие хрупкости неметаллические включения могут выкрашиваться при шлифовании, и тогда на поверхности шлифа остаются углубления, которые могут быть заполнены абразивными частицами. В любом случае эти углубления имеют темный цвет.

В серых чугунах на нетравленых шлифах наблюдают включения (серые или темные) графита. Оценку количества графитовых включений и характера их распределения производят также по типовой шкале, установленной ГОСТ 3443-77.

При изучении нетравленного микрошлифа литого материала часто обнаруживается микропористость.

После просмотра нетравленого шлифа для более полного изучения структуры сплава шлиф травят. Травление осуществляют несколькими способами, но чаще всего методом избирательного растворения фаз. Этот метод основан на различии физико-химических свойств отдельных фаз и пограничных участков зерен. В результате различной интенсивности растворения создается рельеф поверхности шлифа.

Если освещать шлиф падающим светом, то из-за присутствия косых лучей образуются теневые картины, по которым можно судить о структуре сплава. Этот метод позволяет установить структуру многофазных сплавов, а также границы зерен в однофазных сплавах.

Для травления микрошлиф полированной стороной погружают в раствор на некоторое время (до появления матовой поверхности), затем промывают водой и спиртом и высушивают. Составы растворов для травления микрошлифов весьма разнообразны и зависят от материала и цели исследования. Чаще всего для исследования микроструктуры железоуглеродистых сплавов используют 2...4 %-ный раствор азотной кислоты в этиловом спирте.

КОЛИЧЕСТВЕННАЯ МЕТАЛЛОГРАФИЯ

Методы количественной металлографии необходимы для определения характеристики многих важных особенностей структуры: величины неметаллических включений или отдельных фаз, присутствующих в сплаве, количества включений разных фаз сплава, величины зерна. Величина зерна выявляется чаще всего после травления микрошлифов. Для определения размера зерна сравнивают микроструктуру при увеличении в 100 раз со стандартными шкалами [32].

Основной недостаток методики стандартных шкал - оценка условными баллами и обусловленный этим ступенчатый, скачкообразный характер шкал. Для получения более точных и надежных результатов те же параметры могут быть оценены не визуально, а непосредственно измерены или подсчитаны под микроскопом или на микрофотографии.

С этой целью используют методы стереометрической металлографии. В частности, для определения фазового и структурного объемного состава сплава используется линейный метод Розиваля. Этот метод основывается на принципе Кавельери-Ноера, согласно которому измерение объемов тел можно заменить не только измерением площадей, но и длин отрезков. Сущность линейного метода заключается в том, что видимая в микроскоп структура, состоящая из любого количества фаз или структурных составляющих, пересекается прямой линией. Контуры сечений отдельных фаз или структурных составляющих рассекут эти линии на отдельные отрезки.

Если раздельно просуммировать длины отрезков, попавших на каждую из фаз или структурных составляющих сплава, и разделить суммы на общую длину секущих линий, то полученные частные, согласно принципу Кавальери-Акера, будут равны долям объема сплава, которые занимает каждая из этих фаз или структурных составляющих.

ОБРАБОТКА И АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ ОБРАЗЦА ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

Для испытания образцов на герметичность необходимо стремиться к сокращению времени, затрачиваемого на проведение опытов. Для этого испытания целесообразно проводить при условиях, которые позволяют обеспечить быстрое просачивание (10-15 минут) жидкости через образец.



Рис.8-1. Стандартная проба

Очевидно, чем меньше будет толщина стенки образца, тем быстрее через него будет проникать жидкость. Следовательно, образец должен иметь минимальную толщину. Но, с другой стороны, чем больше будет толщина стенки образца, тем вернее будут показания герметичности. Таким образом, необходимо провести ряд опытов с целью определения оптимальной толщины стенки образца и установить зависимость ее от давления, при котором должно происходить просачивание жидкости в сравнительно небольшой промежуток времени. Для этой цели отлиты три стандартные пробы с размерами: диаметр - 30 мм, длина - 340 мм (Рис.8-1) из чугунного лома следующего химического состава:

С - 3.47 %;

Si - 1.18 %;

Mn - 0.54 %;

S - 0.083 %;

Р - 0.185 %.

Механические свойства: НВ = 220,

sизг = 33.5 кг/мм2,

fпр = 3.8 мм.

Из каждой пробы были выточены образцы с толщиной рабочей части соответственно 0.5 ; 1.0; 1.5; 2.0; 2.5; 3.0 мм. Эти образцы подвергались испытанию на герметичность по описанной методике.

С целью исключения случайных ошибок испытания образцов на герметичность проводились дважды. При всех испытаниях проводился замер и фиксировалось время, при которых происходило просачивание керосина (h = 1,18 °Е) по всей контрольной поверхности образца. Опытами было установлено, что самое минимальное количество просочившейся жидкости, которая наблюдается на поверхности образца, составляет W » 0.002 мл. Это количество жидкости в дальнейшем использовалось для расчета герметичности чугуна.

Результаты испытаний герметичности чугунных образцов сведены в Таблица 8-1. Время просачивания керосина на контрольной поверхности образца определялось с момента воздействия на него критического давления.

Таблица 8-1

толщина стенки,d,см

критическое давление,Р,кг/см2

кол-во просочившейся жидкости,W,см3

площадь рабочей поверхности, см2

время просачивания, мин.

герметичность, кЕГ

удельная герметичность,кЕГ/см2

1

0.05

15

0.02

1.5

2

18

7200

2

0.05

20

0.02

1.5

2

24

9600

3

0.08

25

0.02

1.5

3

48

7500

4

0.1

50

0.02

1.5

2

66

6600

5

0.15

70

0.02

1.5

5

160

7100

6

0.15

50

0.02

1.5

7

220

9600

7

0.20

100

0.02

1.5

8

520

12600

8

0.20

150

0.02

1.5

5

470

10200

9

0.25

400

Просачивание не наблюдалось

10

0.25

400

Просачивание не наблюдалось

11

0.30

400

Просачивание не наблюдалось

12

0.30

400

Просачивание не наблюдалось

Рис.8-2

На Рис.8-2 представлена кривая герметичности чугунных образцов в зависимости от их толщины, построенная по данным Таблица 8-1.

В Таблица 8-2 приведены результаты повторных испытаний чугунных образцов на герметичность в зависимости от их толщины.

Таблица 8-2

толщина стенки,d,см

критическое давление, Р,кг/см2

кол-во просочившейся жидкости,W,см3

площадь рабочей поверхности, см2

время просачивания, мин.

герметичность, кЕГ

удельная герметичность,кЕГ/см2

1

0.06

20

0.02

1.5

2

25

7000

2

0.06

15

0.02

1.5

2

19

5200

3

0.1

18

0.02

1.5

1

12

1200

4

0.12

30

0.02

1.5

2

38

2700

5

0.12

50

0.02

1.5

2

64

4700

6

0.12

50

0.02

1.5

2

64

4700

7

0.16

250

0.02

1.5

1

156

6100

8

0.2

150

0.02

1.5

4

390

9900

9

0.25

400

Просачивание не наблюдалось

10

0.3

400

Просачивание не наблюдалось

11

0.3

400

Просачивание не наблюдалось

12

0.3

400

Просачивание не наблюдалось

Рис.8-3

На Рис.8-3 представлена кривая герметичности чугуна в зависимости от толщины стенки образца, построенная по данным Таблица 8-2.

Анализ экспериментальных данных, приведенных в таблицах Таблица 8-1 и Таблица 8-2, показывает, что герметичность чугунных

Похожие рефераты: