Отчёт по практике на Минском фарфоровом заводе и в НИИСМе

hspace="13" />остоинства барабанных грохотов: медленное и равномерное враще­ние без толчков и сотрясений, что позволяет устанавливать их в верх­них этажах зданий и над бункерами; простота конструкции.

Недостатки: низкий к. п. д. (0,45—0,6) в результате использования лишь части поверхности сита; значительные габаритные размеры и большая масса конст­рукции; сложность изготовления барабанных решеток.

Барабанные многогранные грохоты, так называемые бураты, применяют для сорти­ровки сухих материалов с ве­личиной частиц 1,3—3,5 мм и более. На горизонтальном валу грохота (рис. 11), смонтированном в подшипниках 2, за­креплены втулки 6 с крестови­нами, которые с угольниками образуют каркас. К каркасу барашками 7 крепятся рамки 5 с сетками 4 разных разме­ров. Материал поступает через воронку 3. Вначале отсеиваются самые мелкие фракции, затем средние и, наконец, наиболее крупные и каждая направляется в свой бункерный отсек.

ПИТАТЕЛИ И ДОЗАТОРЫ

Питатели и дозаторы применяют для получения шихт и масс в строгом соответствии с рецептом и, следовательно, они оказы­вают влияние на качество конечных продуктов. Питатели служат для непрерывной и равномерной подачи материалов в количестве, необхо­димом для обеспечения производительности машины соответственно процентному содержанию материалов в шихте или массе. Дозаторы предназначены для отмеривания по объему или массе необходимых доз материалов соответственно их процентному содержанию в шихте или массе. Питатели в большинстве случаев выполняют и роль дозаторов. Питатели и дозаторы подразделяют на объемные и весовые.

Виды питателей объемных: дозатор а — пластинчатый; б — цепной; в —лотковый; г — барабанный; д - секторный: е — цилиндрический; ж — тарельчатый; з — винтовой; и — качающая воронка; к — лопастной.

МАШИНЫ ДЛЯ СМЕШИВАНИЯ МАТЕРИАЛОВ И НАСОСЫ ДЛЯ ПЕРЕКАЧИВАНИЯ ЖИДКИХ МАСС

Основной целью смешивания является получение однородной массы (или шихты), состоящей из разных материалов. При смешивании мате­риалов стремятся получить массу, легко поддающуюся формованию, в которой зерна отощающих материалов равномерно покрыты пластич­ными или связующими материалами и смочены водой. Процесс смеши­вания является весьма ответственной операцией, оказывающей суще­ственное влияние на качество конечного продукта.

Смешивающие машины отличаются большим разнообразием конст­рукций, их можно подразделить на: машины для смешивания сухих и пластичных материалов; машины и устройства для перемешивания жидких масс и поддержания их во взвешенном состоянии; машины не­прерывного и периодического действия.

Машины для смешивания

Лопастные смесители являются смесителями непрерывного действия с принудительным перемешиванием, отличаются простотой конструк­ции, большой производительностью и легкостью обслуживания.

Недостатки лопастных смесителей: не обеспечивается тщательное смешение компонентов и лопасти смесителя вгоняют воздух в смеши­ваемую массу, что ухудшает ее пластичность. Смесители бывают одно- и двухвальные (более совершенные).

Двухвальные лопастные смесители при меньшей длине лучше сме­шивают материалы, чем одновальные. Они бывают с одинаковым и раз­ным числом оборотов лопастных валов, прямоточные и противоточные, для перемешивания сухих и увлажненных материалов, с водяным и паровым увлажнением, с протирочной решеткой и без нее, без нако­пителя и с накопителем.

Двухвальный лопастной прямоточный смеситель без пароувлажнения с одинаковым числом оборотов лопастных валов (рис. 13) широко распространен в производстве кирпича и огнеупоров для смешивания как сухих, так и влажных пластичных материалов. Смеситель имеет широкое корыто 9, закрытое с двух сторон стенками, на кронштейнах 7 которых установлены подшипники 6 валов 5 и 11. Внутри корыта к каждому валу по прерывистой винтовой линии под углом 14—18° при­креплены по восемнадцать лопаток 4 и 12. Лопатки 12 образуют пра­вую прерывистую винтовую линию, а лопатки 4 — левую и лопатки одного вала находятся между лопатками другого вала. Такое расположение лопастей обеспечивает более тщательное перемешивание. Вал 1 мешалки приводится во вращение от электродвигателя 1 через фрик­ционную муфту 10, редуктор 2 (РМ-650), а вал 5 —от вала 1 через пару цилиндрических зубчатых колес. В смеситель вода подается через трубу с рядом небольших отверстий.

Материалы, непрерывно загружаемые в смеситель, разрушаются, смешиваются вращающимися навстречу друг другу лопастями и про­двигаются ими к разгрузочному отверстию 8.

Применение сжатого воздуха для перемешивания жидких масс и под­держания их во взвешенном состоянии получило широкое распростране­ние. При пневматическом способе перемешивания сжатый воздух давле­нием 0,2—0,4 МПа (2—4 ат) пропускается через жидкую массу, силой упругости вспучивает ее и приводит в сильное движение, сопровождаю­щееся энергичным перемешиванием. Перемешивание и поддержание во взвешенном состоянии больших объемов цементного шлама с помощью сжатого воздуха происходит в шлам-бассейнах. Сжатый воздух подает­ся в бассейны через большую трубу диаметром 125 мм, которую верти­кально опускают в центральную часть. Расстояние от конца трубы до дна бассейна — 400—600мм.

Учитывая простоту устройства и хорошее качество смешения, способ пневматического перемешивания должен найти широкое распростране­ние в керамической промышленности

Машины для перекачивания

Для перекачивания жидких масс в промышленности получили рас­пространение центробежные, мембранные и камерные насосы.

Мембранные насосы применяют в керамической промышленности для перекачивания жидких масс с влажностью 40%, а также для нагне­тания этих масс в фильтр-прессы или распылительные сушилки. Мем­бранный насос (рис. 14) имеет цилиндр 7, плунжер 3, соединенный с кри­вошипным валом 1 шатуном 2. Цилиндр в нижней части несколько рас­ширен, а в верхней закрыт сальниковой буксой 4 с сальниковой набивкой 5, предотвращающей просачивание воды. С уширенной полостью цилинд­ра с одной стороны трубкой 6 соединена коробка 19 пружинного регуля­тора давления, а с противоположной стороны — камера 8 с резиновой мембраной 9 и клапанной коробкой 11. Последняя имеет всасывающий 10 и нагнетательный 12 клапаны. Над коробкой расположен воздушный колпак 14, смягчающий толчкообразное движение жидкости, обуслов­ленное периодическим движением плунжера.

Регулятор давления представляет собой чугунную цилиндрическую коробку, в которой имеется два клапана — предохранительный 20 и вса­сывающий 21. Плотность прижатия клапанов к гнездам обеспечивается пружинами, на которые оказывают воздействие регулирующие винты 18 и 17. Коробка регулятора заполняется водой. При движении плунжера вверх под ним создается разрежение, в результате чего открывается всасывающий клапан 21 и в уширенную полость цилиндра до мембраны поступает вода. В случае возникновения избыточного давления в цилинд­ре клапан 20 приподнимается и выпускает воду в коробку регулятора. Таким образом, клапан 20 предохраняет насос от возникновения избы­точного давления, а двигатель — от перегрузки. Манометр на воздушном колпаке показывает величину давления, с которым масса выталкивает­ся в массопровод.

Кривошипный вал 1 насоса приводится во вращение от электродвига­теля 16 через редуктор и передает движение шатуну 2 и связанному с ним плунжеру 3. При этом последний то поднимается, то опускается. При подъеме плунжера 3 в цилиндре 7 создается разрежение, в резуль­тате чего мембрана 9 оттягивается в сторону цилиндра; в клапанной коробке 11 также создается разрежение, а жидкая масса под атмосферным давлением поступает во вса­сывающий трубопровод, поднимает клапан 10 и заполняет короб­ку до мембраны, заставляя ее еще больше отклоняться вправо. Благодаря разрежению клапан 21 клапанной коробки 19 опус­кается и из нее в полость цилинд­ра (поступает вода. При движе­нии вниз плунжер давит на воду, которая передает давление на мембрану, заставляя ее изгибать­ся влево. Масса, находящаяся в клапанной коробке 11, прижима­ет всасывающий клапан 10 к сед­лу, приподнимает нагнетатель­ный .клапан 12 и через открытое отверстие в седле выходит в на­гнетательный трубопровод через патрубок 13 (или 13 и 15). При последующих подъемах и опуска­ниях плунжера описанный цикл повторяется.

Необходимо, чтобы во время работы насос своевременно пополнялся водой. При уменьшении количества воды в полости цилиндра плунжер часть своего пути будет проходить вхолостую и количество нагнетаемой массы, а следовательно, и производительность насоса уменьшаются.

Мембранные насосы бывают с одним или двумя цилиндрами. Послед­ние создают более равномерное давление в трубопроводе и обеспечивают более спокойную работу двигателя.

МАШИНЫ И УСТРОЙСТВА ДЛЯ ОБЕЗВОЖИВАНИЯ СУСПЕНЗИЙ

Обезвоживание широко применяется на керамических заводах для частичного удаления из сырьевых материалов или жидких суспензий механически связанной воды, с целью получения материала с влажно­стью, при которой возможна их дальнейшая обработка или формование из них изделий определенным способом.

Обезвоживание можно осуществлять следующими способами: меха­ническим в фильтр-прессах с тканевыми фильтрами, электрокинетиче­ским — наложением внешнего электрического поля, вызывающего пе­ремещение положительно заряженных частиц (ионов) с молекулами воды к катоду, и термическое обезвоживание испарением воды в распылительных сушилках и сушильных барабанах. В фарфоро-фаянсовой промышленности при производстве хозяйственных изделий и изоляторов для обезвоживания суспензий наибольшее распространение получили фильтр-прессы, в производстве облицовочных плиток и плиток для по­лов — распылительные сушилки. Электрическое обезвоживание распро­странения не получило вследствие низкой производительности, большого расхода энергии и сложного оборудования.

Фильтр-прессы, применяемые в керамической промышленности, от­носятся к фильтрующим аппаратам с тканевыми фильтрами, работаю­щими под относительно высоким давлением. Масса с содержанием ~ 40% воды подается насосом в фильтр-прессы, где под давлением 0,6 - 0,8 - 1,0 - 1,2 МПа (6 - 8 – 10 - 12 ат) происходит ее фильтрация и удаление фильтрата через фильтры. Образующиеся при этом в камерах между тканевыми фильтрами тестообразные коржи с влажностью 20— 25% периодически удаляются из фильтр-пресса и используются в про­цессе производства. Различают фильтр-прессы рамные и камерные, ручные и автоматиче­ские.

Распылительные сушилки значительно упростили, механизировали и облегчили процесс производства пресс-порошков, высвободили боль­шое количество оборудования, площадей и рабочих от тяжелого ручного труда .по обслуживанию фильтр-прессов (с ручной разгрузкой) и дру­гого оборудования. При этом значительно возросла производительность завода, длительность приготовления пресс-порошков сократилась до 1 — 2 мин вместо 8 — 12 ч, улучшилось качество, снизилась стоимость готовых изделий и уменьшилось в 3 — 4 раза количество рабочих. При выпуске 1000000 м² облицовочных плиток в год применение распыли­тельных сушилок по сравнению с фильтр-прессовым способом уменьшает затраты на каждую тонну пресс-порошка, увеличивает про­изводительность труда и сокращает количество оборудования в 4 — 5 раз, улучшает использование площадей в 10 раз, сокращает потери массы и дает пресс-порошок (с незначительным количеством пыли) с шарооб­разной формой гранул, обеспечивающих равномерное заполнение пресс-форм и высокое качество изделий.

Значительный вклад в создание и внедрение распылительных суши­лок на отечественных керамических заводах внесли: ВНИИСтройкерамика и Минский комбинат строительных материалов (МКСМ). Этими организациями были проведены теоретические и экспериментальные ис­следования с целью получения оптимальных параметров для создания рациональных конструкций. Было установлено, что в распылительных сушилках, в зависимости от сообщаемых им конструктивных и техноло­гических параметров, можно получать порошок или пластическую мас­су, которые могут применяться не только при производстве плиток, но и для изготовления изделий радиокерамики, керамики на основе чистых окислов, труб, санстройизделий и электрофарфора, формуемого методом гидростатического прессования, а также грубой керамики, формуемой полусухим и пластическим методами.

Существующие отечественные и зарубежные распылительные су­шилки в основном отличаются устройствами для распыления суспензий, направлением ее подачи снизу вверх или сверху вниз, особенностями создаваемого теплового режима и т. д. В результате проведенных ис­следований установлено, что в сушилках с верхней подачей суспензии получаются гранулы со значительной разницей размеров поперечника и влажности. Так, гранулы размером 0,105 — 0,225 мм, выпадающие в центре, полностью высыхают, а гранулы размером 0,283 мм, выпадаю­щие у стенок, имеют влажность более 20%, т. е. примерно в 3 раза больше средней влажности (7 — 8%) порошка.

Сушилка НИИСтройкерамики в комплексе с машинами для приго­товления фаянсовой суспензии показана на рис. 15. Распылительная сушилка состоит из теплоизолированной башни 23, сваренной из сталь­ных листов, крыша 24 которой выполнена в виде пологого теплоизолиро­ванного корпуса с отверстием в центре диаметром 1,6 м, закрытым плоской крышкой 25. В крыше имеется еще два отверстия, над которы­ми крепятся трубы 26 со взрывобезопасными клапанами, выполненными в виде асбестовых прокладок 27. Крыша своим кольцевым ребром 28 вставлена в песочный затвор 29 и скреплена с башней болтами 30.

К нижней части башни приварен усеченный конус с поясом. Через этот пояс проходят двенадцать отростков — трубок 8, которые одним концом приварены к кольцевому массопроводу 6, а на другом конце имеют распылительные форсунки 5 с выходными отверстиями диаметром 2,1 мм. Форсунки внутри сушилки расположены на расстоянии 5430 мм от потолка по окружностям диаметром 600 мм (восемь форсунок) и диаметром 320 мм (четыре форсунки). Над форсунками в стенках баш­ни по окружности смонтировано двенадцать инжекционных газовых го­релок 31 (ИКГ-25М) производительностью 14—16 м³/ч. В горелки по­дается природный газ. Сушилка оборудована газорегулирующей аппа­ратурой. При работе горелок пространство внутри сушилки нагревается до 560° С под потолком, в середине — 350 — 400 и внизу — до 160° С.

Суспензию, приготовленную при совместном помоле глинистых и отощающих материалов в шаровых мельницах 18, сливают в сборник 16, оборудованный пропеллерной мешалкой 15. Перед подачей в сборник суспензию два раза пропускают через вибрационные грохоты с натяну­тыми на них тонкими сетками № 0355 и 02.

Из сборника 16 суспензия, поддерживаемая во взвешенном состоя­нии мембранным двухплунжерным насосом 17 (СМ-938), под давлением до 1,2 МПа (12 ат) подается в систему питания сушила через отростки к форсункам 5. Система питания обеспечивает постоянную циркуляцию суспензии в кольцевом массопроводе 6 и исключает возможность его за­купоривания. Оптимальное давление распыления — 1 — 1,2 МПа (10 — 12 ат). При давлении большем 1,4 МПа (14 ат) порошок будет нали­пать на потолок, а при 0,8 МПа (8 ат) размер гранул увеличивается. Давление в массопроводе обеспечивается подпорным краном, через ко­торый суспензия возвращается в сборник. Предусмотрена также подача суспензии по тупиковой схеме. Для этого перекрывается кран на возврат­ном массопроводе.

Для дополнительной очистки суспензии на подающем массопроводе смонтирован фильтр 19, в котором суспензия проходит через сетчатый стакан 20 и по массопроводу 22 поступает в кольцевой массопровод 6 и далее по отросткам в форсунки. Частицы массы или посторонние предметы, имеющие размеры больше, чем отверстия в сетке стакана, задерживаются на ней и удаляются через сливную трубу 21. Стакан периодически вынимают и промывают.

Выбрасываемая через форсунки суспензия с влажностью 40—50%, пролетая вверх, а затем вниз между факелами огня, за время нахожде­ния в сушильной камере образует разнообразные по величине и подоб­ные по форме гранулы, составляющие порошок с влажностью примерно 7%. Порошок с температурой 76° С через центральное отверстие в ниж­нем конусе 9, имеющем затвор, высыпается на транспортер 4, который доставляет его к элеватору 3. Элеватор подает порошок в бурат 2, уста­новленный над бункерами 1, в которых порошок вылеживается и в нем равномерно распределяется влага. Из бункеров порошок с влажностью 7% подается в бункера прессов, предварительно пройдя магнитную сепарацию.

ПРЕССЫ ДЛЯ ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМОВАНИЯ ИЗДЕЛИИ

Прессы пластического формования характерны тем, что их конструк­тивные особенности и работа основаны на использовании пластических свойств керамических масс без разрывов и трещин сохранять получен­ную форму после прекращения действия усилий. Для пластического формования применяют ленточные лопастные, трубные, салазочные, ре­вольверные и другие прессы из масс с влажностью 14—25%. Ленточные лопастные прессы бывают безвакуумные и вакуумные.

Вакуумирование («обезвоздушивание») керамических масс для при­дания им однородности и пластичности широко применяют в производ­стве фарфора, фаянса, шамотных изделий, канализационных труб; гли­няного кирпича, черепицы и т. п.

В результате вакуумирования керамических масс они приобретают новые свойства, благодаря которым: 1) малопригодные тощие кера­мические массы широко применяют для формования труб, черепицы, дырчатого кирпича и других тонкостенных керамических изделий; 2) для их формования с успехом используют мундштуки, не пригодные для формования невакуумированных масс; 3) меньше деформируется резательная проволока, причем изделия получаются с острыми граня­ми; 4) устраняется пузырчатость, являющаяся весьма существенным де­фектом при формовании тонкостенных керамических изделий; 5) проч­ность, плотность и однородность обожженных изделий значительно по­вышаются.

Вакуумирование керамических масс обычно происходит в гермети­чески закрытой камере, являющейся составной частью пресса и про­ходит успешно, если в вакуум-камеру масса поступает в виде тонких полосок или прутков. При этом воздушные пузырьки, заключенные в массе, находятся близко к поверхности и легко удаляются. Разре­жение в вакуум-камере в зависимости от свойств массы меняется в ши­роких пределах — от 60 до 95% абсолютного вакуума (60—96 кПа или 450—720 мм рт. ст.).

Несмотря на повышенный расход энергии в вакуум-прессах (на 5— 6% больше, чем в обыкновенных ленточных), они получают все боль­шее распространение в керамической промышленности благодаря высо­кому качеству вырабатываемых изделий.

Существующие вакуумные прессы по конструктивному оформлению могут быть подразделены на две основные группы: с дырчатой (перфо­рированной) перегородкой и с перегородкой в виде мундштука для фор­мования труб.

В вакуум-прессе с дырчатой перегородкой 7 (рис. 16, а) и камере 3 предварительного прессования, находящейся в одном цилиндре, дырча­тая перегородка делит корпус пресса на две части. За перегородкой имеется вакуум-камера 4, внутри которой помещен валик 5. Последний препятствует поступлению массы в вакуум-камеру. Привод валика осу­ществляется через цепную передачу от вдавливающего валка 2 (п=450 об/мин). Последний и шнек 6 (n=26 об/мин) приводится во вращение от электродвигателя 1 (N=30 кВт, n=1400 об/мин) через редуктор и зубчатые колеса. Отсос воздуха осуществляется через спе­циальный трубопровод, который соединяет вакуум-камеру 4 с вакуум-насосом. Шнек 6 перемещает и проталкивает массу в вакуум-камеру через дырчатую перегородку 7 в виде отдельных полосок. Здесь проис­ходит отсасывание воздуха. Недостатком пресса этого типа является то, что в нем хорошо вакуумируются только верхние слои массы.

В вакуум-прессе с дырчатой перегородкой и камерой вакуумирова­ния, вынесенной наверх (рис. 16, б), под давлением лопастного винта 1 масса продавливается сквозь отверстия решетки 2 и поступает в ва­куум-камеру 3, из которой воздух отсасывается насосом через трубу 4. Тонкие полоски массы, прошедшие сквозь решетку, вакуумируются при своем падении в пресс. Масса, разбитая крыльчаткой 5, закреплен­ной на валу 6, поступает на вращающиеся лопасти 7, которые захваты­вают ее и продвигают через корпус 8, головку 9 и мундштук 10. Подсос воздуха в корпус пресса предупреждается сальником 11. Максималь­ный вакуум в прессе можно довести до 90 кПа (700 мм рт. ст.). Общим недостатком этих прессов является то, что перегородки забиваются и приходится останавливать пресс для их очистки.

Вакуум-прессы с перегородкой в виде мундштука для формования
труб (наиболее совершенные) представляют собой сочетание пресса
с одно- или двухвальной мешалкой, работающие от общего привода,
а в последних конструкциях от самостоятельных приводов. Такие
прессы называются агрегатными.

ПРЕССЫ ДЛЯ ПОЛУСУХОГО ПРЕССОВАНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ И ОГНЕУПОРНЫХ МАСС

Прессы для полусухого прессования керамических и огнеупорных по­рошковых масс с влажностью 3—12% нашли широкое распространение в производстве изделий строительной керамики и огнеупоров. При плас­тическом способе формования изделий из керамических масс удельное давление прессования в зависимости от влажности массы составляет 0,15 — 1,8 МПа (1,5 —18 кгс/см²), тогда как при полусухом способе прес­сования оно достигает 100 МПа (1000 кгс/см² )и более. Ниже рассмот­рено влияние этого и других наиболее существенных факторов на про­цесс формования и качество готовых изделий, получаемых методом полусухого прессования.

Процесс прессования изделий из порошковых масс протекает в такой последовательности. В форму засыпают порошок, в котором наряду с твердыми частицами имеются водные пленки и воздух. Затем в форму входят с одной или двух противоположных сторон штампы, оказываю­щие давление на порошок, из которого отпрессовываются изделия необ­ходимой формы и размеров.

В начале прессования имеет место перемещение частиц пресс-порош­ка в вертикальной и горизонтальной плоскостях без существенных де­формаций. По мере возрастания давления на порошок увеличивается сопротивление частиц перемещению, происходит уплотнение порошка, которое сопровождается пластической, хрупкой и упругой деформация­ми частиц. Когда давление на контактах превысит критическое напря­жение проис­ходит пластическая или хрупкая деформация частиц и при этом достига­ется необходимое уплотнение порошка.

Качество готовых изделий, как показала практика и эксперименталь­ные данные, зависит от состава и физико-химических свойств порошков, величины и формы зерен, пористости, влажности, количества воздуха, запрессованного в порошок, развиваемого давления, продолжительно­сти приложения усилия прессования и других факторов.

Процесс уплотнения, зависящий от столь многих факторов, пока еще не удалось выразить при помощи строгих научно обоснованных уравне­ний. Однако работы советских ученых в этой области позволили выяс­нить сущность ряда явлений, происходящих при прессовании порошков, и установить зависимость между некоторыми из перечисленных фак­торов.

РЕЗАТЕЛЬНЫЕ АВТОМАТИЧЕСКИЕ СТАНКИ И УКЛАДЧИКИ

Резательные станки, конструкция которых постоянно совершенству­ется, предназначены для разрезания движущейся глиняной ленты (бру­са), непрерывно выходящей из мундштука пресса, на отдельные кирпи­чи, блоки, черепицы, плиты и другие изделия (заготовки) необходимой ширины или длины. На кирпичных заводах широко применяются одно­струнные и многострунные резательные автоматы, которые часто рабо­тают с автоматами укладчиками сырца на рамки (рейки) или непосред­ственно на печные вагонетки.

Автоматический однострунный резательный станок имеет сварную станину к которой крепится коробка со смонтированными в ней механизмами: приводного и смычкового вала, гильзы с салазками и приемного транспортера, лента ко­торого охватывает натяжной и приводной (регулировочный) бара­баны. Для обслуживания механизмов верхняя и одна боковая стенки коробки выполнены откидными. К передней стенке коробки крепится ко­жух смычка. К кожуху прикреплена подвеска, поддерживающая прикрепленные к гильзе салазки, на которых происходит разреза­ние бруса на кирпичи сырцы. Салазки передают кирпичи сырцы на пере­даточный транспортер. Последний имеет несколько большую скорость приемного транспортера, благодаря чему между кирпичами сырцами образуются промежутки. У стенки коробки на кронштейне смонтирован двигатель.

В конструкции станка имеется три основных кинематических узла: 1) для создания возвратно-поступательного движения смычка; 2) для сообщения вращательного движения приводному и смычковому валу; 3) для синхронизации возвратно-поступательного движения смычка и вращательного движения смычкового вала со смычком.

Ввиду того что разрезание глиняного бруса осуществляется во время его движения, все кинематические узлы станка синхронно связаны с движением бруса.

Изм	Лист	№ докум.	Подп.	Дата
Разраб.		Шульгович			Введение	Лит.			Лист	Листов
Пров.
Н. Контр.
Утв.

ВВЕДЕНИЕ

ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ РАЗВИТИЯ УП «НИИСМ»

Государственное предприятие «Научно-исследовательский институт строительных материалов (ГП «НИИСМ») создан в сентябре 1939 года. Его первое название – Научно-исследовательский институт строительных материалов Беларуссии.

До этого времени в БССР с 1929 года функционировал комплексный Научно-исследовательский институт промышленности. В составе этого института работал отдел минеральной технологии с секторами вяжущих материалов, минеральных удобрений, стекла и строительной керамики. Еще в 1927 году была создана химико-аналитическая лаборатория, которая занималась испытанием местного сырья для промышленности Республики. Эти подразделения стали основой Научно-исследовательского института строительных материалов.

Создание института было обусловлено необходимостью повышения технического уровня производства строительных материалов с целью обеспечения потребностей народного хозяйства БССР, развивавшегося в 30-х годах довольно высокими темпами.

С начала Великой Отечественной войны до освобождения Белоруссии от немецко-фашистских захватчиков институт не функционировал. Он вновь был воссоздан в 1944 году.

Конец 40-х и начало 50-х годов было трудными годами становления института в условиях разрушенного войной хозяйства. Он не имел необходимой лабораторной базы был плохо оснащен оборудованием, отсутствовала экспериментально-производственная база.

Основой структуры института всегда были научно-исследовательские лаборатории. Количество лабораторий и отделов, направленность их работы отражали задачи, которые ставило перед институтом развитие промышленности строительных материалов.

Научные подразделения в структуре института в 1946 году были представлены пятью лабораториями: керамики, стекла, теплотехники, вяжущих веществ и химико-аналитической лабораторией.

На этом этапе развития института главной задачей, помимо оказания научно-технической помощи по восстановлению и началу функционирования разрушенных войной предприятий по производству стройматериалов, было создание условий для проведения научно-исследовательских работ. Наряду с созданием экспериментально-производственной базы целенаправлено проводилась работа по оснащению лабораторий института исследовательским оборудованием. Уже к 1955 году институт располагал современным оборудованием для проведения исследований с использованием ренгноструктурного, электронно-микроскопического, спектрального, термографического, петрографического и микроскопического методов.

В 1954 году в связи с ростом производства изделий из бетона в институте была создана лаборатория железобетонных конструкций.

В 1959 году из лаборатории керамики выделялась лаборатория легких вспученных заполнителей, в задачу которой входили вопросы разработки технологии производства ячеистых материалов, испытания сырья для производства керамзита, совершенствование технологии производства аглопорита.

В 1962 году из состава лаборатории сушки и обжига керамических изделий выделилась в самостоятельное подразделение лаборатория теплофизических исследований. Это было связано с расширением номенклатуры производства стеновых материалов и необходимостью исследования их теплофизических характеристик.

В 1963 году создан патентный отдел.

В 1967 году была создана лаборатория контрольно-измерительных приборов и аппаратов,

ее предшественник – отдел механизации и автоматизации был ликвидирован.

В 1967 году создана научно исследовательская лаборатория распылительной сушки.

В 1977 году созданы две научно-технические лаборатории технологического оборудования:

НИЛТО – 1 работавшая по обеспечению НИР керамического производства.

НИЛТО – 2 по обеспечению работ в области вяжущих, бетонов и теплоизоляции. В 1988 году создана лаборатория ячеистых бетонов

В 1992 году на базе ведомственного испытательного центра МПСМ БССР в институте создан испытательный центр, аккредитованный в марте 1994 года на проведение сертификационных испытаний по 28 видам строительных материалов и 159 видам испытаний.

Важнейшими задачами стоящими перед институтом в настоящее время являются:

• Выполнение научно-исследовательских, опытно-конструкторских и экспериментальных работ в области керамических, автоклавных, термоизоляционных, стеновых и др. изделий и материалов в основном с использованием местных сырьевых ресурсов, а также в области промышленой теплоэнергетики.

• Разработка нормативной документации на новые виды стройматериалов, испытание стройматериалов на соответствие их стандартам, контроль их качества.

• Оказание научно-технической помощи предприятиям в совершенствовании технологии, пуско-наладочных работах новых производств.

• Изготовление опытных образцов оборудования, опытно-промышленных установок и технологических линий и оснастки.

• Осуществление экспертно-консультативной, информационно учебной, рекламно-издательской и коммерческо-посреднической деятельности.

В структуре института в 1999 году функционировало 8 научно–исследовательских лабораторий (НИЛ) и 2 научно-исследовательских сектора (НИС):

• НИЛ керамических материалов. НИЛ осуществляет изучение сырья для производства изделий строительной керамики, производит испытание образцов продукции предприятий, осуществляет научные исследования в данной области.

• НИЛ вяжущих материалов

• НИЛ бетонов и испытаний цемента. НИЛ осуществляет испытание образцов продукции, ведет научные исследовния в области ячеистых бетонов, основных огнеупоров.

• НИЛ силикатных материалов и отделки

• НИЛ теплоизоляционных материалов

• НИЛ электрофизических методов исследований

• НИЛ теплоизоляционных полимерных материалов. НИЛ производит исследование и испытание изделий на основе полимерных теплоизоляционных материалов.

• НИЛ физхимии силикатов. НИЛ занимается определением строения и физико-химических свойств материалов, осуществляет радиационный контроль продукции производимой в Республике.

• НИС теплофизических исследований, НИС метрологии и сектор научно-технической информации, изобретательской и патентно-лицензионной работы

Кроме того в структуре института функционируют самостоятельные производственные участки: по производству изделий из полистирольного пенопласта, механосборочный участок, ремстройучасток, служба механика и энергетика, гараж.

Общая численность работающих составляла 186 человек в т.ч. научных сотрудников 89 человек, из них докторов наук – 2 человека, кандидатов наук 12 человек.

В настоящее время в институте работают около 150 человек.

Глазурование, его дефекты и способы их устранения.

Обычно глазурь наносят в виде суспензии, содержащей воды до 60 % от объема. Черепок глазуруемого изделия всасывает воду, твердое вещество глазури образует покрытие.

Глазуруют черенок методами окунания, полива, распыления. Пульверизатором распыляют специальные глазури и преимущественно на крупные изделия.

К подготовительным работам относится отсортировка дефектных и поврежденных изделий, а также устранение мелких дефектов. Для предотвращения скатывания глазури и образования плешин перед глазурованием изделия очищают от пыли' преимущественно сжатым воздухом.

Следующий этап — контроль для выявления трещин. Мелкие трещины можно обнаружить, смочив изделия водой, окрашенной анилиновой краской. Если товарный знак наносят под-глазурно, то после обдувания изделия маркируют.

На поверхности, не подлежащие глазурованию, наносят парафин, который препятствует всасыванию глазури. Если на эти поверхности опираются обжигаемые вместе с изделиями крышки, то к парафину добавляют глинозем.

Несмотря на широкую механизацию, ручное глазурование все еще имеет большое значение, особенно на мелких предприятиях и в производстве художественной керамики. Чтобы получить равномерную толщину глазури по всей поверхности, необходимо:

поддерживать заданное содержание твердого вещества в глазури (плотность должна быть 1,32—1,39 г/см³) и оптимальную температуру первого обжига, которая должна обеспечить достаточную прочность изделий при глазуроваинии всасывающую способность черепка;

не допускать пребывания изделий в глазури до полного насыщения пористого черепка. Если удлиняется время глазурования или имеется пережог черепка, то глазурованная поверхность долго остается влажной и не поддастся сразу дальнейшей обработке;

хорошо размешивать или полностью убирать остатки глазури, чтобы предотвратить появление ее натеков.

При ручном глазуровании изделия рекомендуется по возможности держать за ножку, так как в местах касания глазурь не пристает. Конвейеры и поверхности, на которые ставят глазурованные изделия, надо периодически очищать. Их можно делать из сетки с крупными отверстиями, тогда излишки глазури свободно стекают.

Конструкции машин для глазурования разрабатывают в основном для методов полива и окунания.

В ГДР сконструированы машину для глазурования плоских изделий методом полива. Тарелки или блюдца ставят на подающий конвейер, который проходит ч(.'рсз обдувочную кабину. Стопорное устройство сталкивает изделия первым поводком