Xreferat.com » Рефераты по технологии » Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

( 2.6)


Минимальную линейную плотность пряжи можно рассчитать исходя из средней линейной плотности волокон смеси и числа волокон в поперечном сечении пряжи. Установлено, что неровнота по линейной плотности, отвечающая требованиям стандарта при приемлемом уровне обрывности, обеспечивается при числе волокон в поперечном сечении:

- для аппаратной пряжи – 100.


Резерв прядильной способности должен быть не менее 15 %, так как при меньшем резерве процесс прядения может протекать с повышенной обрывностью. Величина резерва выше 30 % указывает на недостаточное использование прядильной способности смеси.

Расчет выхода пряжи из смеси проводят по формуле (2.11).

=88% (2.11)

где bобр – понижающий коэффициент используемого обрата; обр – доля обрата в смеси.


3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи


Таблица 3.1

Планы подготовки компонентов смеси

волокна по переходам


№ п/п Вид сырья и план его обработки

1.


Шерсть натуральная (тонкая помесная 64к репейная)

План ее подготовки (трепание, обезрепеивание, крашение, отжим, сушка, расщипывание, замасливание, смешивание, вылеживание, чесание, прядение)



Отходы в крашении определяют в процентах массы шерсти, поступающей в крашение:

- натуральная шерсть – 0,9 %

- отсортировки и низшие сорта – 1,1 %

- гребенной очес – 0,7 %

Штапельные химические волокна, суровые и крашеные в массе, перед вложением в смесь подвергаются расщипыванию и эмульсированию. Отходы при этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со склада. Если суровое волокно подвергается окрашиванию в своем производстве, то потери волокна возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %.

Нормы потерь сырья для восстановленной шерсти при предварительной подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы.

Нормы потерь сырья при подготовке камвольных и суконных обратов (в процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие:

- Карбонизация ч/ш гребенных очесов

Подготовка концов пряжи:

- камвольных

- суконных

Подготовка:

- очеса аппаратного

- сдира аппаратного

- лома ровничного

- выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих машин

- выпадов из под щипальных машин

- сукновального сбоя

- промывного, ворсовального и красильного

15,0


8,0

10,0


35,0

45,0

0,5

25,0

15,0

35,0

12,0


3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей


Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми поточными линиями, состав которых и последовательность расположения механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16], приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают по формуле

Э = (3.1)

Расчет состава эмульсии на стр. 21

где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q – суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.

Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не учитывается в дальнейших расчетах.


3.2 Отходы в кардочесании и прядении


Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.


Таблица 3.3

Нормы потерь волокна в чесании


Артикул Группа смеси

Лом

ровничный

Очес

Аппаратный

Сдир Сбор с полочек Безвозвратные потери Итого Выход ровницы из смеси

3691


1,6 3,15 1,4 0,6 0,3 7,25 92,15

Таблица 3.4

Нормы потерь волокна в прядении


Артикул Группа смеси

Концы

ровницы

Мычка из мычкосборника Концы пряжи Подметь Безвозвратные потери Итого отходов Выход пряжи из смеси

3691

1,6 1,34/1,54 0,38 0,4/0,62 0,2 3,92/4,34 96,08/ 95,66

Выход пряжи (пр) из смеси по каждому артикулу определяют путем умножения выхода ровницы (р.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы (п.р.).

пр = р.с. п.р.=88,55/88,15 % (основа/уток)


4.Расчет часовой выработки пряжи


Таблица 4.1

Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины


№ п/п Наименование компонента Обозначение или расчетная формула Значения для основы и утка
1 2 3 4
1. Линейная плотность ровницы, текс

Тр

200
2. Линейная плотность пряжи, текс

Тпр

100
3.

Вытяжка на прядильной

машине

Е 2
4. Диаметр початка, см

Дп

6,8
5.

Средний диаметр патрона,

см

dср

3,3
6. Высота початка, см Н
7.

Высота верхнего

конуса початка, см

h 6,5

продолжение табл. 4.1


1 2 3 4
8.

Объем пряжи на початке, см3

623
9.

Плотность намотки пряжи, г/см3

0,48
10. Масса пряжи на початке, г

Q = V 

299
11. Длина нити на початке, м

2990
12. Коэффициент крутки пряжи

т

40
13. Крутка пряжи, кр/м

400
14. Скорость выпуска пряжи, м/мин

в

14,5
15. Коэффициент укрутки пряжи

Ку  0,96 0,98

0,97
16.

Скорость наматывания

пряжи, м/мин

н = в Ку

14,1
17.

Частота вращения веретен, мин –1

nв = н К

5640
18. Теоретическая производительность одного веретена, кг/час

0,0846
19. Коэффициент полезного времени работы машины КПВ 0,82
20. Коэффициент работающего оборудования КРО 0,9
21. Коэффициент использования машины

КИМ = КПВ  КРО

0,735
22. Расчетная производительность одного веретена, кг/час

Прасч = Пт  КИМ

0,062 (0,0667 корр.)

Выбор и расчет технологических параметров кардочесального аппарата


Выбираем кардочесальный аппарат Ч-31 Ш, так как необходимо вырабатывать ровницу из тонкой натуральной шерсти.

Таблица 4.2


№ п/п Наименование компонента Обозначение или расчетная формула Значения для основы и утка
1 2 3 4
1. Линейная плотность пряжи, текс

Тпр

100
2. Вытяжка в прядении Е 2
3. Линейная плотность ровницы, текс

Тр

200
4. Число ремешков на аппарате

Mр

120
5. Ширина ремешка, мм

Вр

14
6.

Число оборотов главного барабана ровничной машины, мин -1

nг.б.

140
7. Диаметр главного барабана, м

Дг.б.

1,252
8. Окружная скорость гл. барабана ровничной машины, м/мин

г.б. =  Дг.б. nг.б.

550,379
9.

Загрузка от питания главного барабана ровничной машины, г/м2

п

0,50
10.

Скорость наматывания

ровницы, м/мин

н = 0,98

18,88
11.

Коэффициент полезного

Времени

КПВ 0,82
12.

Коэффициент работающего

Оборудования

КРО 0,90
13. Коэффициент использования оборудования

КИМ = КПВ  КРО

0,735
14. Теоретическая производительность аппарата, кг/час

27,19
15. Теоретическая производительность аппарата, км/час

Пт = 0,06  н mр

136
16. Расчетная производительность аппарата, кг/ч и км/ч

Пр = Пт  КИМ

20,00

После того, как определили расчетную производительность кардочесального аппарата переходят к расчету часовой выработки ровницы. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 4.2.


Таблица 4.3

Расчет часовой выработки ровницы


№п/п

Наименование

показателя

Значения

Основа Уток
1 2 3 4
1. Доля аппаратов для выработки тканей заданных артикулов 0,5

0,5

2. Число аппаратов закрепленных за данным артикулом 3 3
3. Доля потребного количества основной и уточной пряжа для выработки одного метра готовой ткани 0,50 0,50
из балансного расчета
4. Расчетная производительность аппаратов при выработке ровницы, кг/час 20,00
из таблицы 4.2.
5. Расчетное количество чесальных аппаратов необходимых для выработки ровницы заданного ассортимента 3 3
6. Принятое количество аппаратов 3 3
7. Корректированная производительность чесальных аппаратов, кг/час 20,0 20,0
8. Часовая выработка ровницы, кг/час 60,0 60,0

Примечание: Если в чесании нет разделения ровницы на уточную и основную, то расчет необходимо вести на обезличенную ровницу. В случае значительного расхождения (более 5%) корректированной производительности чесального аппарата от расчетной необходимо предусмотреть изменение заправки аппарата и произвести необходимые расчеты в таблице 4.5.


5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья расходуемого со склада и эмульсии.


Расчет полуфабрикатов и отходов, получаемых за 1 час, по переходам прядильного производства


Задача расчета – определить количество полуфабрикатов, вырабатываемых предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения установленной часовой выработки готовой продукции в заданном ассортименте. Расчет выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам и заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов целесообразно вести по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно.


Таблица 5.1

Расчет полуфабрикатов, вырабатываемых за 1 час


№ п/п Наименование показателя

Обозначение

показателя или

расчетная формула

Значение показателя

по артикулам

1 2 3 4
ОСНОВНАЯ ПРЯЖА
1.

Масса основной и кромочной пряжи, содержащейся в суровой ткани, расходуемой на 1 пог.м. готовой ткани, кг

Мо

463,92
из балансной формулы
2. Масса основной пряжи в суровой ткани, вырабатываемой за 1 час, кг

56,62

3.

Количество отходов основной пряжи в ткацком производстве, %

1,79
4. Масса основной пряжи, вырабатываемой за 1 час, кг

57,65
5. Масса отходов, получаемых за 1 час в ткацком производстве, кг

0,4
6. Количество отходов в прядильном цехе, % массы ровницы

3,92
7. Масса ровницы, вырабатываемой за 1 час, кг
60
8. Масса отходов в прядильном цехе, кг

2,4
9. Количество отходов в чесании, % массы сухой и расщипаной смеси

7,25
10.

Масса сухой и расщипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг

64,7
11.

Масса отходов образуемых за 1 час в чесальном цехе, кг

4,7
12. Количество отходов при расщипывании и смешивании, % массы смеси

0,6

Продолжение табл.5.1.

13.

Масса сухой и нерасщипаной смеси (масса компонентов) кг/час

65,1

14.

Масса отходов в смешивании и расщипывании, кг

0,4
УТОЧНАЯ ПРЯЖА
15. Масса уточной пряжи, содержащейся в суровой ткани, расходуемой на 1 пог.м. готовой ткани, кг

Му

457,41
из балансной формулы
16.

Масса уточной пряжи в суровой ткани, вырабатываемой за 1 час, кг

56,78
17.

Количество отходов в ткацком производстве, % массы пряжи, расходуемой со склада

1,06
18. Масса уточной пряжи, вырабатываемой прядильным цехом, кг/ч

57,39
19. Масса отходов, полученных за 1 час в ткацком производстве, кг

0,6
20. Количество отходов в прядильном цехе, % массы ровницы

4,34
21. Масса ровницы, вырабатываемая за 1 час, кг
60
22. Масса отходов, образуемых за 1 час в прядильном цехе, кг

2,6
23.

Количество отходов в чесальном цехе, % массы сухой и расщипаной смеси

7,25
24.

Масса сухой и расщипаной смеси, вырабатываемой за 1 час, кг

64,7
25. Масса отходов получаемых в чесальном цехе, кг/ч

4,7
26. Количество отходов при расщипывании и смешивании, %

0,6
27.

Масса сухой и нерасщипаной смеси (масса компонентов) кг/час

65,1
28.

Масса отходов в смешивании и расщипывании, кг/ч

0,4

После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам.

Таблица 5.2

Расчет массы отходов, образуемых в час по видам


№ п/п

Наименование

Отходов по видам и по производствам

Основа Уток

Масса полуфабрикатов, кг

Количество отходов, %

Масса

Отходов, кг

Масса полуфабрикатов, кг

Количество отходов, %

Масса отходов, кг

1 2 3 4 5 6 7 8
1.

Отходы на линии:

Смешивания

65,1




Выпады 0,3 0,2

65,1

0,3 0,2
2. Отходы чесального цеха: 64,7

64,7

ровничный лом 1,6 1,04 1,6 1,04
выпады 3,35 2,17 3,35 2,17
аппаратный сдир 1,4 0,9 1,4 0,9
сбор с полочек 0,6 0,4 0,6 0,4
безвозвратные отходы 0,3 0,2 0,3 0,2

Всего в чесании

7,25 4,7
7,25 4,7
3. Отходы прядильного цеха: 60

60

мычка 1,34 0,8 1,54 0,92
концы ровницы 1,6 0,96 1,6 0,96
концы пряжи 0,38 0,23 0,38 0,23
подметь 0,4 0,24 0,62 0,37
безвозвратные потери 0,2 0,12 0,2 0,12

Всего в прядении

3,92

2,4

4,34 2,6
4.

Отходы ткацкого производства

57,6

57,4

концы пряжи 1,79 0,8 1,06 0,7
безвозвратные потери 0,44 0,6 0,44 0,36

Всего в ткачестве

1,79 1,4 1,06 0,6

Всего отходов по прядильному и ткацкому производству


13 8,9
12,63 7,9

На основании таблицы 5.2 необходимо составить по ткани каждого артикула сводную таблицу отходов. Рекомендуемая форма таблицы следующая (таблица 5.3).

Таблица 5.3

Сводная таблица отходов в необработанном виде получаемых за 1 час

№ п/п

Наименование отходов

Основа Уток
чесание прядение ткачество всего чесание прядение ткачество Всего
1. Концы ровницы 1,04 0,96 - 2 1,04 0,96 - 2
2. Мычка - 0,8 - 0,8 - 0,92 - 0,92
3. Крутые и крученые концы - 0,23 0,38 0,61 - 0,23 0,6 0,83
4. Выпады 2,17 - - 2,17 2,17 - - 2,17
5. Аппаратный сдир 0,9 - - 0,9 0,9 - - 0,9
6. Сбор с полочек 0,4 - - 0,4 0,4 - - 0,4
7. Безвозвратные потери 0,2 0,12 0 0,22 0,2 0,12 0 0,22

Итого отходов

4,71 2,11 0,38 7,2 4,71 2,23 0,6 7,54

Образуемые отходы в процессе производства пряжи и ткани желательно использовать в своем производстве, планируя для этого соответствующий ассортимент пряжи и ткани. Это позволяет более рационально использовать сырье.

Перед вложением в смесь отходов производства необходимо подвергнуть их процессу обработки по одному из планов представленных в нормах технологического режима [6], справочнике по шерстопрядению [16], приложении 5. Нормы потерь при обработке отходов производства приведены в настоящем пособии (см. раздел 3). На основании таблицы 5.3 и норм потерь, предусмотренных планом обработки проводят расчет количества обработанных и подготовленных к смешиванию отходов. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 5.4.

Таблица 5.4

Расчет массы отходов в обработанном виде, получаемых за 1 час

№ п/п Наименование отходов

Получено в необработанном виде

Выход из обработки

Получено в обработанном виде

Всего в обработанном виде

от основы от утка от основы от утка
1 2 3 4 5 6 7 8
1. Концы ровницы 2 2 0,9 1,8 1,8 3,6
2. Мычка 0,8 0,92 1 0,8 0,9 1,7
3. Крутые и крученые концы 0,61 0,83 0,9 0,55 0,75 1,3
4. Выпады, очес 2,17 2,17 0,65 1,4 1,4 2,8
5. Аппаратный сдир 0,9 0,9 0,55 0,5 0,5 1

Баланс смеси, отходов и сырья


После расчета полуфабрикатов и отходов, полученных за 1 час по переходам производства, следует провести проверку правильности расчетов. Расчет считается правильным, если для ткани каждого артикула будет соблюдено равенство

(5.1)

113,4+16,8=130,2

где Qc – масса суровой ткани, выработанной за 1 час, кг; Qотх – суммарная масса отходов в необработанном виде, образуемых за 1 час в прядильном и ткацком производствах, при выработке основы и утка; Q5о – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки основной и кромочной пряжи; Q5у – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки уточной пряжи.


Уточнение рецептов смесей


Ранее был принят предварительный состав смесей, так как не было известно, какое количество отходов будет получено в обработанном виде. Теперь же, когда количество отходов известно, следует уточнить рецепты смесей исходя из необходимости полной переработки всех отходов своего производства. Цель уточнения состава смеси заключается в том, чтобы полученную массу отходов в обработанном виде за 1 час полностью использовать в смесях, расходуемых за 1 час. Уточнение смеси для каждого артикула ткани рекомендуется вести в форме таблицы 5.5.

Таблица 5.5

Уточнение рецепта смеси


№ п/п

Наименование компонента

смеси

Процент вложения по предварительному рецепту

Процент вложения по уточненному

Рецепту

Масса компонентов, расходуемых в смеси, кг/час
1 2 3 4 5
1.

Шерсть помесная 64к репейная

86

86

112,1
2.

Штапельное химическое

волокно капрон 350 мТекс

5

8

10,5
3. Лом ровничный

3

4

5,3
4. Крутые концы 3 1 1,3
5. Сдир аппаратный 3 1 1


100% 100% 130,2

Процент вложения натуральной качественной шерсти в уточненном рецепте оставляют тот же, что и в предварительном рецепте смеси.


Расчет количества сырья, расходуемого со склада


На основании норм потерь сырья при подготовке компонентов к смешиванию, планов подготовок и массы компонентов, расходуемых в смеси за 1 час рассчитывают по каждому компоненту массу сырья, расходуемую со склада и поступающую на каждый переход, применительно к наиболее полному плану обработки. Расчет рекомендуется вести по форме таблицы 5.6. Нормативные значения потери сырья по переходам при подготовке компонентов к смешиванию берутся из источника [19] или приложения 6.


Таблица 5.6

Расчет массы сырья, расходуемого со склада, кг/час


№ п/п

Наименование

Показателя

Обозначение показателя или расчетная формула Значение показателя
Шерсть сорная капрон
1 2 3 5 6
1. Масса шерсти, расходуемой за 1 час по рецепту смеси А 116,1 10,5
2. Выход шерсти из крашения

fкр

0,991 0,988
3. Масса шерсти, поступившей в крашение

117,2 10,6
4. Выход шерсти из обезрепеивания

Fобезр.

0,965
5. Масса шерсти, поступившей в обезрепеивание

121,5
6. Выход шерсти из трепания

fтр

0,978
7. Масса шерсти, поступившей в трепание со склада

124,2

Расчет массы эмульсии и ее компонентов


Потребная масса эмульсии рассчитывается по формуле (5.3)

(5.3)

где Q5 – масса сухой и неращипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг; Э – процент эмульсии, вносимый в смесь, %.

Зная массу эмульсии, определяют массу каждого компонента. Расчетные значения рекомендуется представить в форме таблицы 5.7.


Таблица 5.7

Расчет массы компонентов эмульсии


№ п/п Наименование компонента эмульсии

Содержание

Компонента, %

Масса расходуемого

компонента, кг/час

1. Соляровое масло 20 6,51
2. Синтопол ДС-3 2 0,651
3. Солфанол О 2 0,651
n Вода 76 0,651

Всего 100 % 32,55

Расчет производственно-технических показателей по выходам


данный расчет является проверочным, так как основные показатели были заложены при выборе планов переходов и норм потерь по переходам.

Результаты данного расчета должны совпадать с принятыми ранее показателями. Расчет ведется для основы и утка.

Выход пряжи из смеси

1 = (часовая выработка пряжи) / (часовой расход смеси)=57,65/65,1=0,8855 для основы.

57,39/65,1=88,15 – для утка

Выход ровницы из смеси

2 = (часовая выработка ровницы) / (часовой расход смеси)=60/65,1=0,9217

Выход пряжи из ровницы

3 = (часовая выработка пряжи) / (часовая выработка ровницы)=57,65/60=0,9608 для основы.

57,39/60=0,9565 для утка


6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по переходам производства.


Выбор технологического оборудования по переходам производства осуществляется с учетом технологических операций, предназначенных к выполнению на каждом переходе, вида и состояния продукта, поступающего на переход, а также результата анализа положительных и отрицательных сторон машин новейших моделей и марок. При этом необходимо учитывать конструктивные и технологические возможности машины, обеспечивающие высокий уровень ее производительности и качества вырабатываемой продукции. Важное значение с точки зрения эффективности использования машины имеют ее габаритные размеры, потребляемая мощность, стоимость машины, возможность использования средств автоматизации и механизации технологических процессов.

Опираясь на заправочные параметры рассчитывают расчетную производительность машины (Прасч), КПВ, КРО, КИМ или принимают их величины по нормативным данным или данным базового предприятия.


6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти


Для разрыхления и трепания шерсти используют трепальные машины периодического действия ТПШ-1. Техническая характеристика этих машин приведена в приложении 4. Расчет производительности трепальных машин периодического действия, кг/час, определяют по формуле

Пр = g  ln nц b 60 Кв КИМ =3*0,247*3,25*1,21*60*0,976*0,9=154 кг (6.1)


где  - скорость питающей решетки, м/мин; b – рабочая ширина питающей решетки, м; g – масса волокнистого материала, настилаемого на 1 м2 питающей решетки, кг/м2; ln – длина подачи питающей решетки за цикл, м; nц – число циклов работы машины в минуту; Кв – коэффициент выхода волокна из обработки; КИМ – коэффициент использования машины.

Количество машин N=Qсклр=124,2/154=0,8 – берем одну машину


6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов

от трудноотделимых растительных примесей


Шерсть, поступающая на прядильные фабрики часто бывает засорена растительными примесями, что сильно ее обесценивает. Переработка такой шерсти затруднена. Технологический процесс протекает с большой обрывностью волокон и повышенными потерями сырья в кардочесании и прядении. Пряжа соответственно и ткань, вырабатываемые из такой шерсти имеет недостаточно привлекательный товарный вид. В связи с этим при подготовки такой шерсти требуется специальная очистка, которая заключается в обезрепеивании или карбонизации волокнистого материала.

Механическое обезрепеивание осуществляют на обезрепеивающих машинах типа

О-120Ш2. Техническая характеристика которой представлена в приложении 14. Перед подачей засоренной шерсти на обезрепеивающие машины шерсть разрыхляют на трепальных машинах периодического или непрерывного действия. Для осуществления непрерывности технологического процесса обезрепеивающие машины соединяют с автопитателями, которые позволяют агрегировать их с трепальными машинами. Расчет производительности обезрепеивающей машины производят по формуле [6.1].


Пр =  b g 60 Кв КИМ =4*1,2*0,3*60*0,974*0,9=76 кг


Количество машин N=121,5/76=1,59 (берем 2 машины)


6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон


Для крашения шерсти и химических волокон используем аппараты периодического действия, работающие под давлением типа АКД –У6, входящие в состав поточной линии. Такая линия включает механизированные лабазы ЛРМ – 25Ш, набивочную машину НВ – 150, красильные аппараты АКД, центрифугу ФМК – 1521К, сушильную машину.


Количество компонентных лабазовЛРМ – 25Ш

Похожие рефераты: