Керамзит

расход электроэнергии (см, табл, 3.3)

Полученные результаты по расчету потребности в энергетических ресурсах (топливо, электроэнергия) цеха, сводятся в табл 3.5.

табл 3.5.


Потребность цеха в энергетических ресурсах.


Наименование энергетических ресурсов Единица измерения Расходы
в час в смену в сутки в год
Энергия кВт 76,75 614 1842 478536,25
Топливо кг 208,86 1670,88 5012,64 1302242,1

Расчет топлива.

Расход теплоты на 1 кг керамзита составляет около 2940 кДж.

Глина:

Удаляемая влага - 5%;

В сушильный барабан поступает -2,72 т/ч;

=> 2,72·5%=0,136 т/ч (136 кг/ч) воды удаляется из глины в сушильном барабане;

Составим пропорцию: 2940 кДж - 1 кг

Х - 136 кг;

выделяется за 1час при сушке глины;

Qн = 8530 ккал/Н·м3;

Расход топлива в сушильном барабане будет равен

Керамзит:

Удаляемая влага - 19%;

В комбинированную установку поступает сырья -2,52 т/ч;

=> 2,52·19%=0,47 т/ч (470 кг/ч) воды удаляется при сушке в комбинированной установке;

Составим пропорцию: 2940 кДж - 1 кг

Х - 470 кг;

выделяется за 1час при вспучивании глины;

Qн = 8530 ккал/Н·м3;

Расход топлива в комбинированной установке будет равен

Общий расход топлива в час составит: 46,87+161,99=208,86 кг/ч


4. Охрана труда

На рабочем месте должны быть предусмотрены меры защиты от возможного воздействия опасных и вредных факторов производства. Уровни этих факторов не должны превышать предельных значений, оговоренных правовыми, техническими и санитарно-техническими нормами. Эти нормативные документы обязывают к созданию на рабочем месте условий труда, при которых влияние опасных и вредных факторов на работающих либо устранено совсем, либо находится в допустимых пределах.

Помещение должно соответствовать ряду требований, оговоренных соответствующими нормативными документами. К ним относятся:

а)"Санитарно-технические нормы и правила", утверждённые Минздравом. Например, санитарно-технические нормы и правила допустимых уровней звука.

б) "Строительные нормы и правила", утверждённые Госстроем.

в)"Санитарные нормы проектирования промышленных зданий", утверждённые Минздравом .

г) "Правила установки электроустановок ".

д) "Противопожарные нормы проектирования промышленных предприятий".

При анализе технологического процесса следует предусмотреть влияние всех возможных опасных и вредных факторов, и в случае необходимости предусмотреть мероприятия по ограничению воздействия этих факторов, согласно перечисленным выше и другим нормативам.

С точки зрения влияния опасных и вредных факторов при работе можно выделить следующие:

-  недостаточная освещённость рабочего места ;

- неблагоприятные метеорологические условия ;

-   воздействие шума ;

-   воздействие электрического тока вследствие неисправности аппаратуры ;

- нерациональное расположение оборудования и неправильная организация рабочего места .

В соответствии с этим важно предусмотреть следующие мероприятия по устранению или уменьшению влияния вредных факторов производства :

-     создание необходимой освещённости рабочего места ;

-     звукоизоляция помещения на основе расчета звукопонижения акустической изоляции;

-     создание надёжного заземления аппаратуры и периодическая проверка исправности аппаратуры и заземления;

-    создание системы кондиционирования воздуха для уменьшения влияния нагрева аппаратуры;

-      создание и реализация научно-обоснованной планировки размещения оборудования;

-      аттестация рабочих мест и их организация с учётом удобств работающего.

Причём создание необходимой освещённости и акустической изоляции рабочего места проводится на основе расчётов. Все остальные мероприятия не требуют точных количественных расчётов, а требуют лишь качественных выводов.

Одним из основных вопросов охраны труда является организация рационального освещения производственных помещений и рабочих мест.

Правильно спроектированное и выполненное производственное освещение улучшает условия зрительной работы, снижает утомляемость, способствует повышению производительности труда, благотворно влияет на производственную среду, оказывая положительное психологическое воздействие на работающего, повышает безопасность труда и снижает травматизм.

В условиях современного производства важным фактором улучшения условий труда в целом является оптимизация количественных и качественных характеристик освещения рабочих мест. Особое значение оптимизация зрительной работы приобретает в современном производстве радиотехнического и электронного профиля в связи с интенсификацией труда и тенденцией к микроминиатюризации радиоэлектронной аппаратуры. Значительная часть технологических процессов в этих производствах связана с работами наивысшей точности и, следовательно, характеризуется высокой степенью напряжённости зрительной работы.

Решение вопроса рационального освещения производственных помещений и рабочих мест улучшает условия зрительной работы, ослабляет зрительное и нервное утомление, способствует повышению внимания и улучшению координационной деятельности. Хорошее освещение усиливает деятельность дыхательных органов, способствуя увеличению поглощения кислорода.

Напряжённая зрительная работа вследствие нерационального освещения может явиться причиной функциональных нарушений в зрительном анализаторе и привести к расстройству зрения, а в тяжёлых случаях - и к полной потере.Усталость органов зрения зависит от степени напряжённости процессов, сопровождающих зрительное восприятие.

Радиоэлектронные производства в очень широкой мере в своих технологиях используют химические, термические, электрохимические, механические и др. процессы, сопровождающиеся выделением в рабочую зону производств различных веществ в виде влаги, аэрозолей и пыли, а также избытков тепла. Эти факторы могут оказать вредное влияние на здоровье работающих, поэтому задача обеспечения оптимальных параметров воздушной среды в рабочей зоне для радиоэлектронной промышленности имеет большое значение.

Поскольку количество воздуха потребует огромных затрат электроэнергии и материальных средств, целесообразно применить систему местных отсосов, что значительно снизит воздухообмен.

При удалении вредностей непосредственно у места их выделения достигается наибольший эффект действия вентиляции, т.к. при этом не происходит загрязнения больших объёмов воздуха и можно удалить малыми объёмами воздуха выделяемые вредности. При наличии местных отсосов объём приточного воздуха принимается равным объёму вытяжки (минус 5% для исключения возможности перетекания загрязнённого воздуха в соседние помещения).

При большой насыщенности предприятий сложными механизмами и установками по добыче и перера­ботке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению материала, пе­ремещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, наличию большого количества электродвигателей особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных и безопасных условий для работы трудя­щихся. Охрану труда следует осуществлять в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санита­рии на предприятиях».

Поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

На действующих предприятиях необходимо оградить движущие­ся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п. Должны быть заземлены электро­двигатели и электрическая аппаратура.

Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспорти­рующий и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществ­ляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки.


5. Охрана окружающей среды.

Большое внимание следует уделять обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок для создания нор­мальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе пыли не должна превышать 0,04 мг/м3. Содержание в воздухе СО не допускается более 0,03, сероводорода — более 0,02 мг/м3. В воз­духе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м3. При нормальной эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04— 0,06 г/м3.

Для создания нормальных условий труда все помещения заводов надо обеспечивать системами искусственной и естест­венной вентиляции. Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, печек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т.п. В зависимости от мощности и величины различных механизмов и интенсивности пылевыделения рекомендуются следующие объемы воздуха (м3/ч), отсасываемого от:

дробилок ……………………………...…. 4000—8000

элеваторов ………………………………. 1200—2700

бункеров …………………..……………….. 500—1000

мест погрузки материалов …..………….... 300—3500

упаковочных машин…………...………………… 5000

Воздух, отбираемый из мельниц, очищают с помо­щью рукавных или электрофильтров. Перед ними при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанав­ливать циклоны. Важно не допускать просасывание через 1 м2 ткани фильтров более 60—70 м3 воздуха в 1 ч. Для очистки воздуха, от­сасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.

Отходящие газы печей необходимо очищать для пре­дотвращения загрязнения окружающей среды. Для этого устанав­ливают электрофильтры. Если же отходящие газы содержат значи­тельное количество пыли (более 25—30 г/м3), то их сначала пропускают через батарею циклонов.

Шум, возникающий при работе многих механизмов на заводах, характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 дБ). Особенно неблагоприят­ны в этом отношении условия работы персонала в помещениях молотковых дробилок, сырьевых мельниц, компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95—105 дБ, а иногда и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест от­носят применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными плитами, за­мену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5—12 дБ. Укрытие мель­ниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источни­ков шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект (снижение на 10—12 дБ).

Проектирование защиты окружающей среды от шумовых воздействий включает следующее: выявление источников шума, выбор расчетных точек и определение в них предполагаемых уровней шума, определение требований по снижению звукового давления, выбор и разработка необ­ходимых мероприятий по снижению шума до требуемых уровней в соответствии со СНиП П-12-77.

Мероприятия по охране окружающей среды одновременно с обеспече­нном чистоты и охраны здоровья людей и животных должны быть выполнены с минимальными затратами.

 Очистка газов от аэрозолей. Методы очистки по их основному принципу можно разделить на механическую очистку, электроста­тическую очистку и очистку с помощью звуковой и ультразвуко­вой коагуляции.

Механическая очистка газов включает сухие и мок­рые методы. К сухим методам относятся:

1)    гравитационное осаж­дение;

2)    инерционное и центробежное пылеулавливание;

3)    филь­трация.

В большинстве промышленных газоочистительных уста­новок комбинируется несколько приемов очистки от аэрозолей, причем конструкции очистных аппаратов весьма многочисленны.

Инерционное осаждение основано на стремлении взве­шенных частиц сохранять первоначальное направление движения при изменении направления газового потока. Среди инерционных аппаратов наиболее часто применяют жалюзийные пылеуловители с большим числом щелей (жалюзи). Газы обеспыливаются, выхо­дя через щели и меняя при этом направление движения, скорость газа на входе в аппарат составляет 10-15 м/с. Гидравлическое сопротивление аппарата 100 - 400 Па (10 - 40 мм вод. ст.). Части­цы пыли с d < 20 мкм в жалюзийных аппаратах не улавливаются. Степень очистки в зависимости от дисперсности частиц составляет 20-70%. Инерционный метод можно применять лишь для гру­бой очистки газа. Помимо малой эффективности недостаток этого метода – быстрое истирание или забивание щелей.

Центробежные методы очистки газов основаны на действии центробежной силы, возникающей при вращении очи­щаемого газового потока в очистном аппарате или при вращении частей самого аппарата. В качестве центробежных аппаратов пылеочистки применяют циклоны различных типов: батарейные циклоны, вращающиеся пылеуловители (ротоклоны) и др. Цикло­ны наиболее часто применяют в промышленности для осаждения твердых аэрозолей. Газовый поток подается в цилиндрическую часть циклона тангенциально, описывает спираль по направлению к дну конической части и затем устремляется вверх через турбулизованное ядро потока у оси циклона на выход. Циклоны харак­теризуются высокой производительностью по газу, простотой уст­ройства, надежностью в работе. Степень очистки от пыли зависит от размеров частиц.

Циклоны широко применяют при грубой и средней очистке газа от аэрозолей. Другим типом цент­робежного пылеуловителя служит ротоклон, состоящий из ротора и вентилятора, помещенного в осадительный кожух. Лопасти вен­тилятора, вращаясь, направляют пыль в канал, который ведет в приемник пыли.

Фильтрация основана на прохождении очищаемого газа через различные фильтрующие ткани (хлопок, шерсть, химические волокна, стекловолокно и др.) или через другие фильтрующие материалы (керамика, металлокерамика, пористые перегородки из пластмассы и др.). Наиболее часто для фильтрации применяют специально изготовленные волокнистые материалы — стекловолок­но, шерсть или хлопок с асбестом, асбоцеллюлозу. В зависимости от фильтрующего материала различают тканевые фильтры (в том числе рукавные), волокнистые, из зернистых материалов (керами­ка, металлокерамика, пористые пластмассы). Тканевые филь­тры, чаще всего рукавные, применяются при температуре очища­емого газа не выше 60-65°С. В зависимости от гранулометрического состава пылей и начальной запыленности степень очистки составляет 85-99%. Гидравлическое сопротивление фильтра DР около 1000 Па; расход энергии ~ 1 кВт*ч на 1000 м3 очищаемого газа. Для непрерывной очистки ткани продувают воздушными струями, которые создаются различными устройствами – сопла­ми, расположенными против каждого рукава, движущимися на­ружными продувочными кольцами и др. Сейчас применяют авто­матическое управление рукавными фильтрами с продувкой их импульсами сжатого воздуха.

Волокнистые фильтры, имеющие поры, равномерно рас­пределенные между тонкими волокнами, работают с высокой эф­фективностью; На фильтрах из стекловолокнистых материалов возможна очи­стка агрессивных газов при температуре до 275°С. Для тонкой очистки газов при повышенных температурах применяют фильт­ры из керамики, тонковолокнистой ваты из нержавеющей стали, обладающие высокой прочностью и устойчивостью к переменным нагрузкам; однако их гидравлическое сопротивление велико – 1000 Па.

Фильтрация – весьма распространенный прием тонкой очистки газов. Ее преимущества – сравнительная низкая стоимость обо­рудования (за исключением металлокерамических фильтров) и высокая эффективность тонкой очистки. Недостатки фильтрации высокое гидравлическое сопротивление и быстрое забивание филь­трующего материала пылью.

Мокрая очистка газов от аэрозолей основана на промывке газа жидкостью (обычной водой) при возможно более развитой поверхности контакта жидкости с частицами аэрозоля и возможно более интенсивном перемешивании очищаемого газа с жидкостью. Этот универсальный метод очистки газов от частиц пыли, дыма и тумана любых размеров является наиболее распро­страненным приемом заключительной стадии механической очист­ки, в особенности для газов, подлежащих охлаждению. В аппара­тах мокрой очистки применяют различные приемы развития по­верхности соприкосновения жидкости и газа.

Электростатическая очистка газов служит уни­версальным средством, пригодным для любых аэрозолей, вклю­чая туманы кислот, и при любых размерах частиц. Метод осно­ван на ионизации и зарядке частиц аэрозоля при прохождении газа через электрическое поле высокого напряжения, создаваемое коронирующими электродами. Осаждение частиц происходит на заземленных осадительных электродах. Промышленные электро­фильтры состоят из ряда заземленных пластин или труб, через которые пропускается очищаемый газ. Между осадительными электродами подвешены проволочные коронирующие электроды, к которым подводится напряжение 25–100 кВ. Теоретическое вы­ражение для степени улавливания аэрозолей в трубчатых элек­трофильтрах имеет вид

 Очистка газов от парообразных и газообразных примесей. Газы в промышленности обычно загрязнены вредны­ми примесями, поэтому очистка широко применяется на заводах и предприятиях для технологических и санитарных (экологических) целей. Промышленные способы очистки газовых выбросов от газо- и парообразных токсичных примесей можно разделить на три основные группы:

  1. абсорбция жидкостями;

  2. адсорбция твердыми поглотителями ;

  3. каталитическая очистка.

В мень­ших масштабах применяются термические методы сжигания (или дожигания) горючих загрязнений, способ химического взаимодей­ствия примесей с сухими поглотителями и окисление примесей озоном.

Абсорбция жидкостями применяется в промышленно­сти для извлечения из газов диоксида серы, сероводорода и дру­гих сернистых соединений, оксидов азота, паров кислот (НСl, HF, H2SO4), диоксида и оксида углерода, разнообразных органических соединений (фенол, формальдегид, летучие растворители и др.).

Абсорбционные методы служат для технологической и сани­тарной очистки газов. Они основаны на избирательной раствори­мости газо- и парообразных примесей в жидкости (физическая абсорбция) или на избирательном извлечении примесей химичес­кими реакциями с активным компонентом поглотителя (хемосорбция). Абсорбционная очистка -- непрерывный и, как правило, циклический процесс, так как поглощение примесей обычно сопро­вождается регенерацией поглотительного раствора и его возвра­щением в начале цикла очистки. При физической абсорбции (и в некоторых хемосорбционных процессах) регенерацию абсорбента проводят нагреванием и снижением давления, в результате чего происходит десорбция поглощенной газовой примеси и ее концен­трированно .

Показатели абсорбционной очистки: степень очистки (КПД) и коэффициент массопередачи k зависят от растворимости газа в абсорбенте, технологического ре­жима в реакторе (w, Т, р) и от других факторов, например от равновесия и скорости химических реакций при хемосорбции. В хемосорбционных процессах, где в жидкой фазе происходят химические реакции, коэффициент массопередачи увеличивается по сравнению с физической абсорбцией. Большинство хемосорбционных процессов газоочистки обратимы, т. е. при повышении температуры поглотительного раствора химические соединения, образовавшиеся при хемосорбции, разлагаются с регенерацией активных компонентов поглотительного раствора и с десорбцией поглощенной из газа примеси. Этот прием положен в основу реге­нерации хемосорбентов в циклических системах газоочистки. Хемосорбция в особенности применима для тонкой очистки газов при сравнительно небольшой начальной концентрации примесей.

 Наиболее надежным и самым экономичным способом охраны биосферы от вредных газовых выбросов является переход к без­отходному производству, или к безотходным технологиям. Термин «безотходная технология» впервые предложен академиком Н.Н. Семеновым. Под ним подразумевается создание оптимальных технологических систем с замкнутыми материальными и энергетическими потоками. Такое производство не должно иметь сточных вод, вредных выбросов в атмосферу и твердых отходов и не должно потреблять воду из природных водоемов.

Конечно же, понятие «безотходное производство» имеет несколько условный характер; это идеальная модель производства, так как в реальных условиях нельзя полностью ликвидировать отходы и избавиться от влияния производства на окружающую среду. Точнее следует называть такие системы малоотходными, дающими минимальные выбросы, при которых ущерб природным экосистемам будет минимален.

В настоящее время определилось несколько основных направлений охраны биосферы, которые в конечном счете ведут к созданию безотходных технологий:

1) разработка и внедрение принципиально новых технологических процессов и систем, работающих по замкнутому циклу, позволяющих исключить образование основного количества отходов;

2) создание бессточных технологических систем и водооборотных циклов на базе наиболее эффективных методов очистки сточных вод;

3) переработка отходов производства и потребления в качестве вторичного сырья;

4) создание территориально-промышленных комплексов с замкнутой структурой материльных потоков сырья и отходов внутри комплекса.

 Разработка и внедрение принципиально новых технологических процессов и систем, работающих по замкнутому циклу, позволяющих исключить образование основного количества отходов, является основным направлением технического прогресса.


6.Технико-экономические показатели

Производство керамзита связано с одновременным уменьшением удель­ного расхода топливно-энергетических ресурсов на его производство. Основные пути для решения этой задачи следующие: совершенство­вание структуры производства; рост производительности труда, на 24—26 % для получения за этот счет примерно 90 % общего при­роста продукции; более эффективное использование сырья, топлива, электрической энергии, а также производственных мощностей и ос­новных фондов; повышение рентабельности работы предприятия. Для этого необходимо создавать и внедрять принципиально новые орудия труда и технологические процессы, превосходящие по своим технико-экономическим показателям лучшие отечественные и миро­вые достижения.

Общественная производительность труда определяется затрата­ми как живого труда на данном предприятии, так и овеществленно­го в материалах, машинах, зданиях и сооружениях, используемых при производстве той или иной продукции. Обобщающим показате­лем общественной производительности труда является себестоимость продукции. На лучших предприятиях годовая выработка на одного рабочего достигает 3000 т при затратах труда менее 1 чел.·ч/т. По этому показателю передовые заводы стоят на уровне лучших до­стижений мировой техники.

Такой большой подъем производительности труда, общей эф­фективности производства и качества цемента достигается комплек­сом организационно-технических мероприятий, направленных на мо­дернизацию оборудования и перевооружение предприятий новой вы­сокопроизводительной техникой. При этом основное внимание уделяется увеличению выпуска цемента за счет реконструкции и расширения действующих заводов. Сооружение новых предприятий предусматривается преимущественно в районах, где нет аналогичных заводов. Это должно способствовать ликвидации перевозок керамзита на большие расстояния.

Новые предприятия строятся с годовой мощностью 2,4— 3,6 млн. т и более. Такая концентрация производства способствует большому повышению эффективности производства. При этом яв­ляется обязательным определение оптимальной мощности нового предприятия на основе технико-экономических расчетов с учетом конкретных условий производства и потребления керамзита в наме­ченном месте строительства завода.

Структура средней себестоимости кекрамзита слагается из следую­щих элементов (%):

Основные и вспомогательные материалы ……………………. 23—24

Топливо………………………………………………………….. 24—26

Электроэнергия …………………………………............................13

Зарплата с начислениями……………………………………..… 4—5

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудова­ния……... 24—26

Прочие расходы……………………………………………….... 8—10

Анализ структуры себестоимости приводит к выводу, что для дальнейшего снижения себестоимости необходимо принять все меры, обеспечивающие экономию прошлого труда наряду с со­кращением живого труда. В первую очередь это может быть до­стигнуто за счет резкого сокращения расхода топлива, в частности благодаря широкому внедрению сухого способа производства це­мента, а также более полного использования теплоты отходящих га­зов печей. Значительные возможности снижения себестоимости име­ются в дальнейшей рационализации использования основных и вспомогательных материалов. Здесь целесообразно и широкое при­менение вместо природного сырья различных дешевых промышлен­ных отходов (шлаков, зол, нефелинового шлама и т. п.), и внедре­ние мельниц самоизмельчения, сокращающих расход электроэнер­гии и мелющих тел.

Особое внимание должно быть уделено мероприятиям по рез­кому сокращению потерь исходного сырья и готового материала на всех ста­диях производства. Требуется дальнейшее совершенствование мето­дов и устройства для пылеулавливания и оснащение последними всех пылевыделяющих установок.

Необходимость внедрения высокоэффективных установок для очистки промышленных выбросов диктуется причинами социального и экономического порядка. Она непосредственно связана со здоровь­ем людей и охраной окружающей среды от пылегазовых выбросов в атмосферу. Экономическую сторону проблемы хорошо иллюстрируют следующие данные А. Я. Овчаренко.

Ущерб, обусловленный безвозвратным уносом сырья и готового продукта с отходящими газами и аспирационным воздухом, а также отсутствием утилизации уловленной пыли, оценивается примерно в 17—18 млн. руб. в год. Ущерб, вызываемый отрицательным действием пылевого фактора на основ­ные фонды предприятия (сверхнормативная замена оборудования вследствие его ускоренного износа, дополнительный его ремонт, по­тери производства вследствие более частого выхода оборудования из работы и др.), оценивается приблизительно в 1,5 раза больше. Потери вследствие неудовлетворительных условий труда и за­грязнения воздушной среды на предприятиях (повышенная заболевае­мость, снижение производительности труда и эффективности исполь­зования оборудования, текучесть кадров и др.) оценивается приблизительно в 2 раза больше. В целом это составляет около 100 млн. руб. в год (или 6—7 % общих издержек на изго­товление). Но загрязнение атмосферы наносит ущерб в размере при­мерно 2 руб. на 1 т и сопряженным отраслям, а не только производствам.

Приведенные данные в полной мере подчеркивают важность проблемы организации на предприятиях тщательной очистки всех пылегазовых выбросов в атмосферу. Можно также отметить, что фондоотдача обеспыливающих аппаратов приблизительно в два раза выше соответствующего показателя основных фондов производства.

Эффективность труда рабочих основного производства цемента значительно снижается в связи с наличием большого числа обслужи­вающего персонала, связанного с выполнением погрузочно-разгрузочных и ремонтных работ, а также с контролем производства. Уменьшению этих диспропорций служит комплексная механизация и автоматизация производственных процессов и их контроля.

Большому увеличению производительности труда и улучшению качества продукции способствует организация на предприятиях ав­томатических систем управления (АСУ) с применением ЭВМ. По­следние обеспечивают получение, переработку и хранение больших объемов информации о производственной деятельности предприятия, выработку оптимальных управляющих воздействий и передачу их в виде рекомендаций соответствующим операторам. На предприятиях находят также применение автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП) и производством (АСУП).

Работы по автоматизации предприятий промышленности строи­тельных материалов выполняет Всесоюзное научно-производственное объединение Союзавтоматстром, которое включает следующие подсистемы: оперативного управления участком приготовления сырьевой смеси оптимального состава по технологическому или экономическому критерию; контро­ля и управления процессом обжига с расчетом оптималь­ных затрат тепла, управления подачей топлива в печь, а также тягой и подачей сырья в печь; контроля и управления помолом; управления отделениями помола и отгрузки материала с выда­чей оптимальных решений по отгрузке; автоматизации обработки на­рядов на выдачу продукции и документов текущего планирования сбыта, потребности в железнодорожных вагонах, учета отгружен­ного материала.

Производительность труда на предприятиях решающим образом зависит от правильного сочетания моральных и материальных стиму­лов труда, научной его организации (НОТ), а также от организации социалистического соревнования за экономное расходование мате­риалов, топлива, энергии, за безупречное обслуживание механизмов и высокое качество продукции.

В организации этой важной стороны деятельности предприятий, в разработке рациональных мероприятий по планированию произ­водства и экономическому стимулированию трудящихся большую роль должен выполнять инженерно-технический персонал.

В последние годы на предприятиях широко распростра­няется практика организации комплексных систем управления Ка­чеством продукции, а также составления планов технико-экономи­ческого и социального развития коллективов. В них ставятся на разрешение к заданным срокам проблемы дальнейшего значительного повышения эффективности общественного производства, качества продукции, культурного и материального уровня жизни рабочих и служащих и улучшения их бытовых условий. Планы технико-эконо­мического и социального развития составляются руководством и об­щественными организациями предприятий с самым широким привле­чением всех членов коллектива. В планах предусматривается повы­шение технического и общеобразовательного уровня рабочих, инженерно-технического персонала и служащих, что непосредствен­но благоприятно отражается на производительности их труда. В пла­нах уделяется большое внимание задачам НОТ, комплексной меха­низации и автоматизации производственных процессов, мероприятиям по

Если Вам нужна помощь с академической работой (курсовая, контрольная, диплом, реферат и т.д.), обратитесь к нашим специалистам. Более 90000 специалистов готовы Вам помочь.
Бесплатные корректировки и доработки. Бесплатная оценка стоимости работы.

Поможем написать работу на аналогичную тему

Получить выполненную работу или консультацию специалиста по вашему учебному проекту
Нужна помощь в написании работы?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Пишем статьи РИНЦ, ВАК, Scopus. Помогаем в публикации. Правки вносим бесплатно.

Похожие рефераты: