Разработка технологического процесса

2,8

1,7

40

1,1

1,67

1242

2074

3

1,7

1,2

30

0,5

1,43

2074

2966

4

1,2

1,0

15

0,2

1,18

2966

3474

1.5. Технологический процесс производства

Горячекатаная полоса в рулонах массой 30 т поступает в цех холодной прокатки по подземному транспортеру из соседнего цеха горячей прокатки. С межцехового транспортера рулоны поступают на подъемно-поворотный стол и далее перемещаются внутрицеховым транспортером, состоящим из наклонного транспортера, поднимающего рулоны из подземного туннеля и разгрузочного транспортера. Уборка рулонов на склад с разгрузочного транспортера осуществляется мостовым краном при помощи специальных грузозахватных устройств по одному рулону. Конвейер горячекатаных рулонов работает в автоматическом режиме, рулоны снимаются с разгрузочного транспортера при температуре 200-300 °С и мостовым краном укладываются в вертикальном положении в несколько ярусов на складе охлаждения. Со склада рулоны мостовым краном укладывают в вертикальном положении на приемный транспортер непрерывного травильного агрегата, в котором осуществляется удаление окалины с поверхности полосы путем механического разрушения окалины и травления полосы в 15% растворе соляной кислоты. В конце травильного агрегата протравленная полоса промасливается и сматывается в рулон барабанной моталкой. От моталок рулоны поступают на разгрузочный и уборочный транспортеры, взвешивают, обвязывают лентой по окружности и направляют на склад стана холодной прокатки.

Рулоны на каретки цепного транспортера подаются краном, устанавливаются перед станом и передаются на механизм поворота рулонов, который посредством электропривода разворачивает рулон в положение, удобное для отгибки конца полосы. Посредством магнитного захвата отгибателя передний конец полосы отгибается и подается на подвижные проводники, расположенные над опорным роликом. Рулон при этом разворачивается механизмом поворота, способствуя задаче отогнутого переднего конца полосы в тянущие ролики правильно-натяжной машины. Одновременно с подачей переднего конца полосы тянущими роликами в рабочие валки 1й клети рулон при помощи механизма поворота впускается на ролики приемного стола, поднимается до уровня головок разматывателя, центрируется и путем разжатия головок закрепляется на них. После этого рулон приводом разматывателя поворачивается в таком направлении, которое способствует распушиванию наружных винтов и дальнейшему продвижению переднего конца полосы в рабочие валки остальных клетей непрерывного стана и к барабану моталки. Перед поступлением полосы в рабочие валки клетей верхние проводковые столы подняты, после захвата полосы рабочими валками они опускаются и принимают полосу к нижним проводковым столам. Пройдя последнюю клеть, полоса попадает в зев между ременным захлестывателем и барабаном моталки и наматывателя барабана моталки. На этом заканчиваются операции подготовки полосы к прокатке. Стан, разматыватель и барабан моталки разгоняются до рабочей скорости, верхние проводковые столы поднимаются и начинается установившийся процесс прокатки, который продолжается до тех пор, пока на головках разматывателя остаются 2-3 витка полосы. При этом скорость прокатки снижается до заправочной, верхние проводковые столы опускаются, создавая возможность прокатки заднего конца полосы под натяжением. На барабане моталки задний конец полосы (т.е. наружный виток холоднокатаного рулона) фиксируется прижимным роликом. Смотанный рулон убирают с барабана моталки снимателем и транспортируется на цепной транспортер, которым холоднокатаные рулоны передаются в отделение отжига. После отжига рулоны транспортируют к дрессировочному стану.

Рулоны устанавливают на шаговый транспортер, передний конец полосы отгибается и отрезается на гильотинных ножницах. Затем рулон центрируется на барабане разматывателя, полоса на заправочной скорости пропускается через валки стана, передний конец ее заправляется на барабан моталки, проводится установка валков нажимными винтами и создается необходимое переднее и заднее натяжения полосы, после чего стан ускоряется до рабочей скорости (20 м/с). С моталки дрессировочного стана рулоны транспортируются на склад готовой продукции.

2. Технико-экономические показатели производства

2.1 Расчет работы прокатного стана во времени

Прокатка на стане включает в себя следующие временные отрезки:

t1 - установка рулона на разматыватель

t2 - отгиб и подача переднего конца к 1й клети

t3 - прокатка на заправочной скорости

t4 - разгон стана до рабочей скорости

t5 - прокатка на рабочей скорости

t6 - торможение стана до скорости пропускания заднего конца

t7 - прокатка на скорости пропускания заднего конца

t8 - снятие рулона с моталки

t1=30 с

t2=20 с

t3=L1-2/V1запр+L2-3/V2запр+L3-4/V3запр+L4-мот/V4запр+p*Dбм*n/Vч мот

F1V1=F2V2=F3V3=F4V4

V3=V4/m4=V4/h4

h=1/(1-e)

Коэффициенты высотной деформации по проходам:

h1=1/(1-0,3)=1,43

h2=1/(1-0,4)=1,67

h3=1/(1-0,3)=1,43

h4=1/(1-0,15)=1,18

V3запр=V4запр/m4=1,5/1,18=1,27 м/с

V2запр=1,27/1,43=0,89 м/с

V1запр=0,89/1,67=0,53 м/с

t3=4,5/0,53+4,5/0,89+4,5/1,27+7/1,5+3,14*0,8*2/1,5=25,1 сек

t4=(Vp-V4запр)/a

a=1 м/с

t4=(20-1,5)/1=18,5 с

t6=(Vp-V4запр)/b=(20-1,5)/2=9,25 c

b=2 м/с

t7=L1-2/V1запр+L2-3/V2запр+L3-4/V3запр+L4-мот/V4запр

t7=4,5/0,53+4,5/0,89+4,5/1,27+7/1,5=21,76 с

t8=30 с

t5=Lп раб/Vраб

Lп запр=V4запр(t3+t7)=1,5(25,1+21,76)=70,29 м

Lп ускор=Lп замедл=(Vp+V4запр)(t4+t6)/2=(1,5+20)(18,5+9,25)/2=

=298,31 м

Lп раб=Lк-Lп запр-Lп ус-зам=3474-70,29-298,31=3204,4 м

t5=3205/20=160,25 с

Тц=Sti=30+20+25,1+18,5+160,25+9,25+21,76+30=314,86»315 c

Тр=Тц-Тперекр=314,86-30-20=264,86 с

На рис. 2 представлен график работы стана во времени:

График работы стана во времени

Рис.2

2.2 Расход металла, электроэнергии, топлива, валков и

воды на тонну готовой продукции

Согласно работе [4] удельные расходы составят:

электроэнергия - 100 кВт.ч/т

тепло - 2500 ккал/т

вода - 25 м кубич./т

валки - 1 кг/т

2.3 Расчет часовой и годовой производительности

прокатного стана

Часовая производительность:

Ач=3600*G*Кис/Тр*Кме=3600*30*0,9/264,86*1,07=342,98 т

Годовая производительность:

Аг=342,98*7500=2572334,1 т/год

Выводы

В результате разработанной схемы технологического процесса производства холоднокатаной полосы удалось добиться сравнительно высокой производительности, значительно превышающей показатели действующих станов. Это объясняется рядом причин, обусловивших значительное повышение производительности прокатного стана.

Во-первых, доля производства полосы данной толщины составляет на данном стане лишь небольшой процент, на нем осуществляется прокатка и более тонкой полосы, что ведет к снижению годовой производительности.

Во-вторых, принятая в расчетах скорость прокатки на практике может быть несколько ниже, что снижает часовую и годовую производительности.

В-третьих, прокатывается рулон без сварного шва, что значительно уменьшает время ритма прокатки и, следовательно, увеличивает производительность.

В-четвертых, в расчетах принята максимальная для данного стана масса рулона, что также ведет к увеличению производительности.

Литература

1. ГОСТ 9045-80. Прокат тонколистовой холоднокатаный из малоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия.- М.: Госстандарт, 18 с.

2. ГОСТ 7566-81. Прокат и изделия дальнейшего передела. Правила приемки, маркировки, упаковки, транспортирования, хранения.- М.: Госстандарт, 6 с.

3. ГОСТ 19904-74. Сталь листовая холоднокатаная. Сортамент.- М.: Госстандарт, 17 с.

4. Федосов Б.М. Лекции по курсу обработки металлов давлением.

5. Полухин П.М., Королев А.А., Матвеев Ю.М. Прокатное производство. М., "Металлургия", 1982, 696 с.

6. Беняковский М.А., Богоявленский К.Н., Виткин А.И. и др. Технология прокатного производства. Кн. 2. М., "Металлургия", 1991, 423 с.

7. Диомидов Б.Б., Литовченко Н.В. Технология прокатного производства. М., "Металлургия", 1979, 488 с.

8. Королев А.А. Механическое оборудование прокатных и трубных цехов. М., "Металлургия", 1987, 480 с.

9. Механическое оборудование цехов холодной прокатки. Под ред. Г.Л. Химича. М., Машиностроение, 1972, 536 с.