Xreferat.com » Рефераты по химии » Производство азотной кислоты

Производство азотной кислоты

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Выбор метода производства

1.2 Основные физико-химические свойства сырья, вспомогательных материалов, катализаторов, готовой продукции (характеристика их качества согласно государственным стандартам)

1.3 Теоретические основы принятого метода

1.4 Описание технологической схемы узла

1.5 Выбор оборудования

1.6 Автоматизация технологического процесса и аналитический контроль производства

1.7 Отходы производства, их применение

1.8 Охрана труда и промышленная экология

2. Расчетная часть

2.1 Предварительный расчет

2.2 Материальный баланс

2.3 Тепловой расчет

2.4 Конструктивный расчет

2.5 Расчет расходных коэффициентов

Список использованных источников


Введение


До начала 20-го века HNO3 получали из природной натриевой (чилийской) селитры:


NaNO3 + H2SO4 = NaHSO4 + HNO3 (1)


При использовании 95-97% H2SO4 и 96% NaNO3 получали 96-98% HNO3. Позднее процесс стали вести под вакуумом, что снижало температуру процесса и его продолжительность.

В начале 20-го века был предложен метод фиксации атмосферного азота в пламени электрической дуги (1906г.). для производства азотной кислоты этим методом не требуется искусственное сырье и сложное оформление процесса, но этот метод не выгоден в связи с большим расходом электроэнергии.

В 1913г. был освоен промышленный синтез аммиака из элементарных веществ, он быстро получил широкое распространение. Вскоре был разработан и способ получения азотной кислоты из аммиака.

1-й завод азотной кислоты, по схеме работающий при атмосферном давлении производительностью 8000 т/год был построен в 1916г. в г. Юзовке (СССР). В основе этого метода лежал метод окисления аммиака, полученного из коксового газа. Метод предложен русским ученым Андреевым. Он же предложил и катализатор - платиновые сетки, изучил процессы окисления аммиака на сетках, абсорбцию оксидов азота водой и получение аммиачной селитры.

В наше время разработаны различные методы получения оксидов азота по плазменной технологии, но они очень электроемкие. Ведутся работы по снижению расхода электроэнергии.

В наше время основным способом производства азотной кислоты (разбавленной) является способ, предложенный Андреевым.

Азотную кислоту применяют в:

сельском хозяйстве (аммиачная селитра, комплексные минеральные удобрения);

производстве взрывчатых веществ;

производстве красителей и иных химикатов;

производстве ракетного топлива (оксиды азота и азотная кислота);

производстве искусственного шелка;

производстве лекарственных препаратов;

производстве серной кислоты.

По объему производства азотная кислота занимает 2-е место. В промышленности получают:

1) неконцентрированную АК (45-60%);

2) концентрированную АК (90%).

Кислота азотная неконцентрированная, полученная абсорбцией оксидов азота водой, используется для получения плава аммиачной селитры, сложных удобрений, для окислительных процессов травления металлов для производства концентрированной азотной кислоты.

Вывод: в связи с ростом потребления сельским хозяйством и промышленностью азотной кислоты, производство ее в 20-м веке увеличивается.


1 Технологическая часть


1.1 Выбор метода производства


Азотную кислоту в промышленности получают каталитическим окислением аммиака кислородом воздуха с последующей абсорбцией оксидов азота (неконцентрированная) и перегонкой 56-60 %-ной азотной кислоты в присутствии водоотнимающих средств (серной кислоты или плава нитрата магния) и прямым синтезом (концентрированная).

В зависимости от условий ведения производственного процесса различают типы схем:

1) Схема, работающая под давлением 0,716 МПа.

Мощность производства азотной кислоты по схеме, работающей под давлением 0,716 МПа, определяется числом агрегатов. Мощность одного агрегата составляет 120 тыс. тгод (100%-ной азотной кислоты). Восстановление оксидов азота происходит на двухступенчатом катализаторе АПК-2 и Al2O3. Содержание оксидов азота в отходящих газах после каталитической очистки не более 0,005% (об.). Агрегаты, работающие под давлением 0,716 МПа, оснащены приборами автоматизации, позволяющими управлять процессом из ЦПУ. Эти агрегаты характеризуются высокой степенью использования энергии процессов, большой мобильностью при пуске, остановках и изменении нагрузок, большой единичной мощностью и эффективной очисткой отходящих газов от оксидов азота.

НТР процесса:

- содержание аммиака в АВС, % (об.) – 9,7 – 10,7

- температура, ˚С:

АВС – 180-230

Контактирования – 890-910

- концентрация продукционной кислоты, % (масс.) – 58-60

Схема спроектирована в 1968 г. (цех №5).

2) Крупнотоннажный агрегат АК-72.

Производство разбавленной азотной кислоты в агрегате АК-72 осуществляется по комбинированному методу: окисление аммиака проводится под давлением 0,42 МПа, абсорбция оксидов азота – при 1,1 МПа.

При давлении 0,42 МПа можно достичь высокой степени конверсии аммиака (до 97%) и расход платины будет составлять не более 0,1-0,12 гт азотной кислоты.

Особенностью агрегата АК-72 является применение высокотемпературной каталитической очистки выхлопных газов от оксидов азота с помощью природного газа и подача горячих выхлопных газов в газовую турбину без предварительного охлаждения.

Агрегат АК-72 автоматизирован. Пуск и управление всех процессов осуществляется через ЦПУ.

При снижении к.п.д турбин высокого и низкого давления в результате загрязнения проточной части осевого воздушного компрессора и утечки газов через неплотности производительность агрегата снижается.

Производительность агрегата АК-72 составляет 1150 тдень.

НТР процесса:

- концентрация продукционной кислоты, % (масс.) – 58-60

- температура контактирования, ˚С – 840-880

- катализатор – платиноидные сетки.

3) Крупнотоннажный модернизированный агрегат АК-72М.

Комплексное устранение недостатков в агрегате АК-72М достигнуто исключением из схемы высокотемпературной каталитической очистки выхлопных газов, исключено применение катализатора АПК-72, в котором используется дефицитный металл – палладий, выхлопные газы не содержат оксидов углерода и метана, но добавляется до 0,01% (об.) аммиака, энергозатраты снижены на 15%, но для повышения надежности и стабильности работы агрегата холодильники-конденсаторы изготовляют из титана.

На стадии конверсии окисление аммиака проводят на платиновом катализаторе и неплатиновом катализаторе НК-2У. На стадии селективной очистки от оксидов азота применяется алюмомедьцинковый катализатор АМЦ-10.

Производительность 380000 тгод, концентрация товарной азотной кислоты 60%.

Агрегат спроектирован в 1976 г.

4) Комбинированная схема с давлением на стадии абсорбции 0,35-0,4 МПа.

Система состоит из нескольких агрегатов мощностью 45-50 тыс.тгод (в пересчете на 100%-ную азотную кислоту). Концентрация продукционной кислоты 47-50% (масс.).

Бульшая часть агрегатов, работающих под давлением 0,35-0,4 МПа, оснащена установками селективной очистки отходящих газов от оксидов азота на ванадиевом катализаторе с применением в качестве восстановителя аммиака.

На стадии окисления аммиака используют платиновый катализатор, на стадии каталитической очистки – ванадиевый катализатор АВК-10М.

По сравнению с другими системами эта система характеризуется приблизительно на 40% меньшими капитальными затратами и отсутствием стадии щелочной абсорбции. К недостаткам системы относится повышенный расход электроэнергии, малая мощность агрегатов и большой расход аммиака в связи с применением низкотемпературной каталитической очистки выхлопных газов от оксидов азота.

НТР процесса:

- содержание механических примесей в воздухе перед контактными аппаратами, мгм3 – нб 0,007

- содержание аммиака в АВС, % (об.) – 10,5-11,5

- температура, ˚С:

АВС – 67-75

Контактирования – 800-820

- степень конверсии аммиака, % - 96,5-97,5

- концентрация продукционной кислоты, % - 47-49

Вывод: в связи с вышеперечисленными достоинствами и недостатками методов выбирается комбинированная схема с давлением на стадии абсорбции 0,35-0,4 МПа.


1.2 Основные физико-химические свойства сырья и готовой продукции. Государственные стандарты на них


1.2.1 Исходное сырье


Аммиак: в обычных условиях представляет собой бесцветный газ с резким запахом, хорошо растворим в воде и других растворителях, с воздухом и кислородом образует взрывоопасные смеси.

Химическая формула – NH3

Молекулярный вес – 17,03

Плотность, кг м3:

Жидкий аммиак – 681

Газообразный - 770

Температура самовоспламенения – 650 ˚С.

Температура затвердевания – 77,75 ˚С.

Без катализатора разлагается при температуре 1000 ˚С, с катализатором – при 300 ˚С.


Массовая концентрация:
- масла (после фильтров поз.2)- не более 1,0 мг/м3
- железа (после фильтров поз.2) - не более 1,0 мг/м3
- Инерты - не более 0,5%
Массовая концентрация газообразного аммиака - не менее 99,6%

Должен соответствовать ГОСТ 6221-90.

Воздух: сухой воздух должен содержать (% об.): N2 - 78.1; O2 – 21.0; Ar2 – 0.9; содержание водяных паров колеблется от 0,1 до 2,8 % (об.). В районе промышленных площадок воздух загрязнен пылью различного происхождения, а также разнообразными компонентами неорганических газовых выбросов. Количество пыли в воздухе составляет 0,5 – 1,0 мгм3.


Массовая концентрация пыли (после аппарата очистки воздуха)- не более 7,0 мг/м3

Должен соответствовать ГОСТ 24484.


1.2.2 Вспомогательные материалы и катализаторы


Таблица 1 – Вспомогательные материалы и катализаторы

Наименование сырья, материалов, полупродуктов, энергоресурсов Показатели по стандарту, обязательные для проверки Регламентируемые показатели
1 2 3
Деаэрированная вода (смесь частично-обессоленной воды с паровым конденсатом) для водогрейных котлов Общая жесткость не более 0,01 ммоль/дм3

Прозрачность по шрифту не менее 40 см

Массовая концентрация:

- соединений железа (в пересчете на Fe++) не более 0,1 мг/кг

- растворимого кислорода (О2) не более 0,03 мг/дм3

- массовая концентрация солей не более 150 мг/дм3

- рН при 250С 8,5 - 9,5
Сетки катализаторные из платинового сплава ГОСТ 3193-74 с изм. 5 сетки из платино-палладиевого сплава марки ПлПдРд -4 - 3,5 Кр.2875 мм с содержанием платины - 92,5% Диаметр:


-

-

Проволоки - 0,092 мм

Сетки - 2875 мм



Удостоверение качества продукции на устанавливаемую сетку должно соответствовать стандарту и марке
Катализатор железохромовый среднетемпературный конверсии оксида углерода СТК-1 ТУ 113-03-317-86 с изм. 3, марка CТК – 1 или CТК-1М

Диаметр - 7 мм

Массовая концентрация:



железа в пересчете на Fe2О3

CТК-1 не менее 88%

CТК - 1М не менее 86%



Насыпная плотность н/б 1,3 кг/дм3
Паровой конденсат Массовая концентрация солей
не менее 7,0%

рН оксида железа (Fe2О3) не менее 6,5%

Аммиак оксида хрома (Сr2О3) не нормир.


н/б 0,3% 1,0-1,5%

1.2.3 Готовая продукция

Азотная кислота.

Физико-химические свойства:

Химическая формула- НNO3

Молекулярная масса- 63,0

Плотность 46-48% азотной кислоты

при температуре 200С-1,285 - 1,298 кг/дм3

Температура замерзания- минус 210С - минус 19,50С

Температура кипения при давлении 0,1 МПа- 115 - 115,50С


Таблица 2 – Нормы для сортов неконцентрированной азотной кислоты

Наименование показателя Нормы для сортов

Высший сорт ОКП 21 21320120 Первый сорт ОКП 21 21320130 Второй сорт ОКП 21 21320140
1 2 3 4
1. Внешний вид Бесцветная или желтая жидкость без механических примесей
2. Массовая доля HNO3, %, не менее 57,0 56,0 46,0
3. Массовая доля оксидов азота в пересчете на N2O4, %, не более 0,07 0,1 0,2
4. Массовая доля остатка после прокаливания, %, не более 0,004 0,02 0,05

Кислота азотная неконцентрированная должна соответствовать требованиям ОСТ 113-03-270-90.

Азотная кислота является одним из исходных продуктов для получения большинства азотосодержащих веществ. До 70 – 80 % ее количества расходуется на получение минеральных удобрений. Одновременно азотная кислота применяется при получении взрывчатых веществ почти всех видов, нитратов и ряда других технических солей; в промышленности органического синтеза; в ракетной технике, как окислитель в различных процессах и во многих других отраслях народного хозяйства.


1.3 Теоретические основы принятого метода


Неконцентрированную азотную кислоту получают контактным окислением аммиака в две стадии:

- первая стадия - контактное окисление аммиака в оксид азота (II)


4NH3 + 5О2 = 4NO + 6Н2О + 904 кДж (2)


- вторая стадия - окисление оксида азота (II) в высшие оксиды и поглощение их водой с образованием кислоты


2NO + О2 = 2NO2 + 212,7 кДж (3)


3NО2 + Н2О = 2НNO3 + NO + 73,6 кДж (4)


Суммарная реакция получения азотной кислоты может быть представлена уравнением:

NH3 + 2О2 = НNO3 + Н2О + 329,5 кДж


Производство неконцентрированной азотной кислоты осуществляется комбинированным способом: окисление аммиака происходит под атмосферным давлением, абсорбция оксидов азота происходит под давлением 0,35 МПа (3,5 кгс/см2).

Так как расходуется воздух на окисление, то в продукте реакции всегда находится азот.

В зависимости от катализатора и условий проведения процесса преобладают те или иные реакции. Состав конечных продуктов определяется избирательностью катализатора. Катализаторами для процесса являются следующие металлы: Pt, Pl, Cu, Ag, Ni, Au, Fe, W, Ti.

Достоинства платины:

1) Платина наиболее активна для реакции, обеспечивает при температуре 600-1000 оС высокий выход оксида азота (до 99%) при времени контакта 1· 10-4 с.

2) Платина имеет температуру инициации реакции, равную 195-200 оС.

3) Имеет хорошую пластичность, ковкость, тягучесть, что делает сплавы платины самыми лучшими катализаторами окисления аммиака.

Недостатки платины:

1) Ее склонность к разрушению при температуре конверсии под воздействием реакционной смеси.

2) Подверженность влиянию большого количества ядов, поэтому исследовались и применяются сплавы платины с различными металлами.

Катализатор применяют в виде сеток. Эта форма удобна в эксплуатации, характеризуется минимальным вложением платиноидов и позволяет применять наиболее простой и удобный в эксплуатации тип контактного аппарата. Для изготовления сеток используют проволоку Д=0.06-0.09 мм. Размер стороны ячейки 0,22 мм, число ячеек1024 на 1 см2.

Окисление аммиака до NO относится к гетерогенным системам. Скорость реакции окисления зависит в первую очередь от скорости диффузии O2 и NH3 к поверхности катализатора. Скорость диффузии аммиака к поверхности платиноидного катализатора ниже, чем скорость диффузии кислорода, поэтому она и является определяющей скорость окисления аммиака до NO.

Скорость окисления зависит от времени контактирования, температуры, давления, соотношения NH3 : O2.

Увеличение времени пребывания АВС в зоне катализа, т.е. уменьшение скорости газового потока, ведет к образованию элементарного азота. Увеличение скорости газа выше оптимальной уменьшает время пребывания газовой смеси в зоне катализа, что ведет к проскоку аммиака в поток нитрозного газа.

Процесс окисления оксида в диоксид осуществляется кислородом, находящимся в нитрозном газе.


2NO2 + O2↔2NO2 + 112,3 кДж (5)


2NO2↔N2O4 + 56,9 кДж (6)


NO2+ NO↔ N2O3 + 40 кДж (7)


Реакция 2 протекает только в жидкой фазе, а 1 и 3 – газовой. Все реакции экзотермические, обратимы, идущие с понижением объема, без катализатора.

По принципу Ле-Шателье с повышением температуры равновесие реакции сдвигается влево, что приводит к снижению выхода NO2. Для ускорения этой реакции целесообразно применять повышенные давления, пониженные температуры, а также повышенные концентрации NO и O2. Скорость реакции пропорциональна квадрату концентрации NO в газовой смеси и концентрации O2.

Нитрозные газы, поступающие на абсорбцию, содержат NO2, N2O3, и NO. Все эти оксиды кроме NO реагируют с водой с образованием азотной кислоты. Суммарно процесс образования азотной кислоты описывается в виде следующих уравнений:


3NO2+H2O=2HNO3 + NO (8)


3N2O3 + H2O = 2HNO3 + 4NO (9)


Реакции экзотермичны, обратимы, гетерогенные, непрерывные, с уменьшением газового объема.

Полностью переработать оксиды азота в азотную кислоту при водной абсорбции невозможно. В газах, выходящих из абсорбционной колонны, всегда будут присутствовать оксиды азота, содержание которых зависит от условий их поглощения.

При избытке оксида азота будет происходить разложение азотной кислоты, поэтому необходимо вводить дополнительный кислород для максимального превращения NO в NO2.

Понижение температуры на 10 ˚С увеличивает скорость поглощения оксида азота в 2,5 раза, а скорость окисления NO в NO2 в 1,5 раза. Практически установлено, что температура абсорбции должна быть 20-35 ۫ С.

При увеличении давления: увеличивается скорость поглощения оксидов, но концентрация азотной кислоты повышается незначительно; повышается растворимость NO2 азотной кислоте, а это является большим минусом, поэтому азотная кислота после абсорберов подают в продувочную колонну, где ее продувают воздухом, удаляя NO2, продувочный газ возвращают в систему, а очищенная кислота идет на склад.

При тепловых процессах тепло передается от одного вещества к другому. Для самопроизвольного переноса одного из этих веществ должно быть более нагрето, чем другое. Вещество с более высокой температурой, которое в процессе теплообмена отдает тепло, называется горячим теплоносителем, а вещество с более низкой температурой, принимающее тепло, - холодным теплоносителем.

Существуют два основных способа проведения тепловых процессов:

1) Передача тепла непосредственным соприкосновением: теплоносители обычно смешиваются друг с другом, что не всегда допустимо; поэтому данный способ применяется сравнительно редко, хотя он значительно проще в аппаратурном оформлении.

2) Передача тепло через стенку: теплоносители не смешиваются и каждый из них движется по отдельному каналу; поверхность стенки, разделяющей теплоносители, используется для передачи тепла и называется поверхностью теплообмена.

Различают установившиеся и неустановившиеся процессы теплоотдачи.

При установившемся (стационарном) процессе температуры в каждой точке аппарата не изменяются во времени. При неустановившемся (нестационарном) процессе температуры изменяются во времени.

Передача тепла от одного тело к другому может происходить посредством теплопроводности, конвекции и лучеиспускания.

Нагревающие агенты: водяной пар (150-170 ˚С), пары высококипящих жидкостей (выше 150-170 ˚С), горячие газы (от 400 до 700-1000 ˚С), электрический ток (1000-2000 ˚С).

Охлаждающие агенты: воздух , вода (40-50 ˚С), низкотемпературные агенты (ниже 5-20 ˚С).


1.4 Описание технологической схемы узла


Для окисления аммиака используется кислород воздуха, забираемый непосредственно около отделения из атмосферы через агрегатные воздухозаборные трубы высотой 25 м и диаметром 820х3 мм.

Для очистки воздуха от механических загрязнений предусмотрен аппарат (ОВ) в котором расположен суконный фильтр. Суконный фильтр выполнен в виде рукавов, закрепленных на раме в количестве 89 шт. После очистки воздух по трубопроводу направляется на всас газодувки (ГД), входящей в состав агрегата.

Предварительная очистка аммиака от механических примесей и масла, перед поступлением его в газодувку, осуществляется на матерчатых фильтрах (Ф). Каждый фильтр состоит из 15-ти фильтрующих секций, заключенных в общий корпус. Фильтрующим материалом служит хлопчатобумажная замша.

После фильтров аммиак поступает в общий коллектор, от которого имеются отводы к смесителям агрегата, где он смешивается с воздухом.Из газодувки (ГД) аммиачно-воздушная смесь поступает в подогреватель АВС (ПА), где подогревается до температуры 60 ч 700С за счет тепла нитрозных газов, выходящих из котлов-утилизаторов (КУ).

После подогревателя (ПА) аммиачно-воздушная смесь поступает в контактный аппарат (КА). Контактный аппарат состоит из двух частей: верхняя часть с картонным фильтром и нижняя часть с двухступенчатым катализатором.

Верхняя часть контактного аппарата с фильтром служит для тонкой очистки аммиачно-воздушной смеси от механических примесей. Картонный фильтр состоит из пяти фильтровальных пакетов, каждый пакет собран из 56 картонных колец в жестком каркасе.

Для равномерной подачи АВС на катализатор, после фильтров установлена газораспределительная решетка.

Аммиачно-воздушная смесь, проходя сверху вниз в контактном аппарате, поступает на платиноидную сетку и слой неплатинового катализатора КН-2, где при температуре не более 8250С происходит окисление аммиака.

Выход оксидов азота от количества окисляемого аммиака не должен быть ниже 96%. В случае снижения степени конверсии ниже 96%, катализаторная сетка подлежит регенерации. Срок службы катализаторной сетки 7200 часов. Срок службы неплатинового катализатора не более 6 лет.

Нижняя часть аппарата футерована внутри огнеупорным кирпичом.

Образующиеся при окислении аммиака нитрозные газы, содержащие 10ч11% оксидов азота, поступают после контактного аппарата в котел-утилизатор (КУ), который расположен непосредственно под контактным аппаратом.

Питание котла-утилизатора производится деаэрированной водой. Поток нитрозных газов с температурой не более 8250С в котле-утилизаторе отдает свое тепло деаэрированной воде, при этом получается перегретый пар с температурой не более 4500С и давлением не более 3,9 МПа (39 кгс/см2).

Нитрозные газы из двух агрегатных котлов-утилизаторов с температурой 140 ч2100С направляются в подогреватель АВС, где охлаждаются до температуры 100 ч 1100С и далее поступают в газовые холодильники-промыватели (ХП).

В газовых холодильниках-промывателях происходит дальнейшее охлаждение нитрозного газа оборотной водой до температуры 45 ч 600С и частичная конденсация водяных паров с образованием азотной кислоты с концентрацией 10ч15% (конденсат азотной кислоты - КАК). КАК самотеком поступает в баки отстойники и далее в буферные баки . Из буферного бака часть КАК насосами подается на верхние тарелки холодильников-промывателей (ХП) для промывки нитрозного газа от аммонийных солей, образующихся при проскоках аммиака через катализаторные сетки. Основная часть КАК перекачивается в бак кислого конденсата , где смешивается с паровым конденсатом и обессоленной водой, откуда насосами через холодильники подается на 40-ю тарелку абсорбционных колонн.

При необходимости, КАК из буферного бака насосами может подаваться на 8, 10 и 15 тарелки абсорбционных колонн для переработки.

В газовых холодильниках-промывателях протекают следующие реакции:


2NO + О2 = 2NO2 + 212,7 кДж


2NO2 = N2О4 + 56,9 кДж


N2О4 + Н2О = НNO3 + НNO2 + 74,8 кДж


НNO3 + NH3 = NH4NO3 + 148,6 кДж


НNO2 + NH3 = NH4NO2 + 121,9 кДж


Из цеха водоподготовки химочищенная вода поступает в отделение I и подается на деаэрацию. Химочищенная вода может подаваться на деаэрацию напрямую или через подогреватель (ПВ), где подогревается "сепаратом".

После подогревателя, или пройдя напрямую (по байпасу), ХОВ поступает на верхнюю распределительную тарелку деаэрационной колонны (ДК). Проходя последовательно ситчатые тарелки в колонне, вода подогревается паром вторичного вскипания давлением 0,05 МПа, вводимым непосредственно в химочищенную воду в нижнюю часть колонны и деаэрируется.

Растворенные в воде кислород и диоксид углерода (углекислый газ) выделяются из нее и вместе с частью пара направляются в конденсатор, где пар конденсируется и конденсат стекает в баки, а газы уходят в атмосферу.

Деаэрированная и подогретая вода из деаэрационной колонны стекает в деаэраторный бак (ДБ), куда также подается паровой конденсат. В деаэраторном баке смесь химочищенной воды и парового конденсата подвергается повторной деаэрации через барботажное устройство, острым паром давлением 0,8 ч 1,3 МПа (8 ч13 кгс/см2) (МС-П2), поступающим из цехового коллектора перегретого пара. После деаэрации питательная вода с температурой 102 ч 104 0С поступает на всас насосов (НП) и подается по двум коллекторам питательной воды в агрегатный подогреватель (ППВ), установленный перед котлами-утилизаторами. В подогревателе питательная вода подогревается паром до температуры не менее 1300С и через фильтры и дроссельные шайбы поступает в котел-утилизатор (КУ) с давлением МПа (40 ч 74 кгс/см2).

В котле-утилизаторе прямоточного типа питательная вода проходит экономайзеры первой и второй ступени, пароиспарительный пакет. В пароиспарительном пакете образуется пароводяная эмульсия с объемной концентрацией пара 75ч88%.

Пароводяная эмульсия из пароиспарительного пакета направляется в два параллельно расположенных сепаратора пленочного типа, где производится осушка пара. Сухой насыщенный пар направляется в пароперегреватель котла-утилизатора, где он перегревается до температуры не более 4500С и выдается в общий коллектор перегретого пара с давлением не более 3,9МПа (39 кгс/см2). Общий коллектор перегретого пара имеет арматуру, разделяющую его на отдельные участки.

Из коллектора пар подается на редукционно-охладительную установку (РОУ-1) и редукционные установки (РУ-1, РУ-2, РУ-5, РУ-6, РУ-7). РОУ предназначена для увлажнения, охлаждения и регулировки давления полученного пара, а РУ - для снижения давления пара до определенных параметров перед выдачей его потребителям. Для охлаждения пара в смесительную камеру РОУ-1 подается вода от питательных насосов с температурой 102ч1040С.

На выходе пара из каждого котла-утилизатора (КУ) и на РОУ-1 установлены предохранительные клапаны.

Отделившаяся в сепараторах вода, называемая сепаратом, с температурой 200 ч 2500С поступает в копилку. В копилке автоматически поддерживается уровень сепарата, а излишки направляются в сепаратор непрерывной продувки, где при снижении давления происходит вскипание сепарата и частичное его превращение в пар. Пар вторичного вскипания давлением не более 0,7 МПа (7 кгс/см2) из сепаратора непрерывной продувки подается в деаэрационную колонну (ДК). Неиспарившаяся вода направляется в подогреватель химочищенной воды (ПВ), где отдает свое тепло химочищенной воде подаваемой на деаэрацию. Затем сепарат направляется в баки-барботеры, где смешивается с охлаждающей водой и сбрасывается в промливневую канализацию.

Во время работы котла-утилизатора поддерживается соотношение "небаланса" пар: вода в пределах 12 ч 25%, это значит, что 12 ч 25% воды поступающей в котел, должно непрерывно сбрасываться через копилки в виде сепарата.

Деаэрированная вода из деаэраторных баков I и II по отдельному трубопроводу с температурой 102 ч 1040С поступает в межтрубное пространство подогревателя химочищенной воды. Охлажденная до температуры 60 ч 900С, за счет химочищенной воды поступающей в трубное пространство подогревателя, деаэрированная вода с давлением 0,03 ч 0,08 МПа (0,3 ч 0,8 кгс/см2) поступает на всас подпиточных насосов, откуда с давлением 0,35 ч 0,55 МПа (3,5 ч 5,5 кгс/см2) подается в теплофикационный коллектор на подпитку системы теплофикации.

Подогретая в подогревателе (поз.99) химочищенная вода с температурой от 60 до 800С поступает на деаэрацию.

Для подпитки системы теплофикации в количестве до 25 м3/час, деаэрированная вода с I и II коллекторов питательной воды давлением до 7,4

МПа (74 кгс/см2) и температурой 102 ч 1040С поступает в теплообменник, где охлаждается химочищенной водой до температуры 60 ч 900С. Подогретая химочищенная вода после теплообменника (ПВ) направляется на деаэрацию.


Таблица 3 – Нормы технологического режима

Наименование стадий потоков реагентов, номер позиции Наименование технологических показателей

температура давление прочие показатели
1 2 3 4
Конверсия аммиака


Аммиачно-воздушная смесь после подогревателя (ПА) 65 - 900С 90 - 300 мм вод. ст. Объемная концентрация аммиака в АВС 10-11,5%
Окисление аммиака в контактном аппарате (КА) не более 8250 С не более 15 мм вод.ст. Степень конверсии аммиака не менее 96%
Газообразный аммиак после фильтров (Ф)

Масло не более 1 мг/м3

Железо не более 1 мг/м3

Охлаждение нитрозных газов в котле-утилизаторе (КУ) 140 - 2100С

Деаэрация питательной воды в деаэраторной колонне (ДК) 102-1040С не более 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) Массовая концентрация кислорода в воде после деаэрации не более 0,03 мг/дм3
Деаэрационная вода поступающая на подпитку системы теплофикации предприятия 60 -900С 0,3 - 0,7 МПа (0,3-7,0 кгс/см2)
Использование тепла в котлах-утилизаторах (КУ):


- насыщенный пар 200-2500С не более 3,9 МПа (39,0 кгс/см2)
- перегретый пар не более 4500С не более 3,9 МПа (39,0 кгс/см2)
Охлажденные и промытые нитрозные газы после газовых холодильников-промывателей (ХП) 45 - 600С

Массовая концентрация ионов хлора не более 15 мг/дм3

Массовая концентрация


1.5 Выбор оборудования


1.5.1 Выбор конструкции основного аппарата

По способу передачи тепла различают следующие типы теплообменных аппаратов:

- поверхностные, в которых оба теплоносителя разделены стенкой, причем тепло передается через поверхность этой стенки;

- регенеративные, в которых процесс передачи тепла от горячего теплоносителя к холодному разделяется по времени на два периода и происходит при переменном нагревании и охлаждении насадки теплообменника;

- смесительные, в которых теплообмен происходит при непосредственном соприкосновении теплоносителей.

Устройства теплообменных аппаратов.

Кожухотрубчатые теплообменники состоят из пучка труб, концы которых закреплены в специальных трубных решетках путем развальцовки, сварки, пайки, а иногда на сальниках. Пучок труб расположен внутри общего кожуха, причем один из теплоносителей движется по трубам, а другой – в пространстве между кожухом и трубами (межтрубное пространство).

Достоинства кожухотрубчатых теплообменников: компактность, небольшой расход металла, легкость отчиски труб изнутри (за исключением теплообменников с U-образными трубами).

Недостатки таких теплообменников: трудность пропускания теплоносителей с большими скоростями, трудность очистки межтрубного пространства и малая доступность его для осмотра и ремонта, трудность изготовления из материалов, не допускающих развальцовки и сварки (чугун, ферросилид и др.).

Теплообменники «труба в трубе». Такие теплообменники включают несколько расположенных друг над другом элементов, причем каждый элемент состоит из двух труб: наружной трубы большого диаметра и концентрически расположенной внутри нее трубы. Внутренние трубы элементов соединены друг с другом последовательно; так же связаны между собой и наружные трубы. Для возможности очистки внутренние трубы соединяют при помощи съемных калачей.

Преимущества этих теплообменников: высокий коэффициент теплопередачи вследствие большой скорости обоих теплоносителей, простота изготовления.

Недостатки: громоздкость, высокая стоимость ввиду большого расхода металла на наружные трубы, не участвующие в теплообмене; трудность очистки межтрубного пространства.

Оросительные теплообменники. Оросительные теплообменники состоят из змеевиков, орошаемые снаружи жидким теплоносителем (обычно водой), и применяются главным образом в качестве холодильников. Змеевики выполнены из прямых горизонтальных труб, расположенных друг над другом и последовательно соединенных между собой сваркой или на фланцах при помощи калачей. Орошающая вода подается на верхнюю трубу, стекает с нее на нижележащую трубу и, пройдя последовательно по поверхности всех труб, стекает в поддон, расположенный под холодильником.

Достоинства: пониженный расход охлаждающей воды; простота устройства и дешевизна; легкость осмотра и наружной очистки труб.

Недостатки: громоздкость; сильное испарение воды; чувствительность к колебаниям подачи воды; при недостатке воды нижние трубы не смачиваются и почти не участвуют в теплообмене.

Погружные теплообменники состоят из змеевиков, помещенных в сосуд с жидким теплоносителем. Другой теплоноситель движется внутри змеевиков. При большом количестве этого теплоносителя для сообщения ему необходимой скорости применяют змеевики из нескольких параллельных секций.

Преимущества: простота изготовления; доступность поверхности теплообмена для осмотра и ремонта; малая чувствительность к изменениям режима вследствие наличия большого объема

Если Вам нужна помощь с академической работой (курсовая, контрольная, диплом, реферат и т.д.), обратитесь к нашим специалистам. Более 90000 специалистов готовы Вам помочь.
Бесплатные корректировки и доработки. Бесплатная оценка стоимости работы.

Поможем написать работу на аналогичную тему

Получить выполненную работу или консультацию специалиста по вашему учебному проекту
Нужна помощь в написании работы?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Пишем статьи РИНЦ, ВАК, Scopus. Помогаем в публикации. Правки вносим бесплатно.

Похожие рефераты: