Бизнес-план - комплексный план социально-экономического развития фирмы
8298
7448
6475
4341
Токарная револьверная фрезерная сверлильная строгальная шлифовальная
Диаграмма производственной мощности оборудования цеха
- узкое место
Те группы оборудования, производственная которых не соответствует
мощности цеха, являются узкими местами. Расчёт производственной мо-
щности не может быть закончен пока не разработаны мероприятия по
ликвидации узких мест.
Нужно посмотреть часть каких операций j - го вида оборудования,
производственная мощность которых не соответствует производствен-
ной мощности цеха, можно перевести на j - ый вид оборудования, произ-
водственная мощность которых больше производственной мощности
цеха. После того ,как часть операций передана на другие виды оборудо-
вания, пересчитывается суммарная трудоёмкость обработки деталей
электродвигателя по производственной мощности цеха по формуле:
t'пл.j = Fэф. Х сj Х kв.н. / Мц
На данном участке часть операций по сверлению м.б выполнена на
Револьверных станках.
t' пл.св.=3842*1*1,13*60/7448=35 мин.
Т.о. детали комплекта, подлежащие сверлению суммарной трудоемкостью t пер.
д.б. передана на револьверные станки
tпер. = 60-35=25 мин.
Тогда условно примем t пл.рев.=170+25=195 мин.
Часть операций строгальных д.б. переданы фрезерным станкам
tпл. стр.=3842*3*1,03*60/7448=96 мин.
tпер=110-96=14
t' пл.фрез.=130+14=144 мин.
2.2.4. Определение коэффициента загрузки оборудования.
Коэффициент загрузки оборудования kзj определяется путём со-
сопоставления трудоёмкости программы с располагаемым фондом вре-
мени по формуле:
kзj = t'пл.j Х Мц / kв.н.j Х Fэф. Х сj
kз ток. =260*7448/1,05*3842*8*60=1
kз рев.=195*7448/1,06*3842*8*60=0,7
kз фр.=144*7448/1,08*3842*6*60=0,7
kз св=35*7448/1,13*3842*1*60=1
kз стр. =96*7448/1,03*3842*3*60=1
kз шл.=150*7448/1,08*3842*5*60=0,9
Результаты расчётов сведём в таблицу 10
табл.10
Группа оборудования |
Кол-во станков, сj |
Скоррек- тированная норма вре- мени на Комплект, t’ пл, мин. |
t’ пл х Мц k в.н., ч. |
F эф. х cj, ч. |
Коэф- фициент загрузки обору- дования, k зj |
Токарная |
8 | 260 | 1844267 | 30736 | 1 |
Револьверная |
8 | 195 | 1370151 | 30736 | 0,7 |
Фрезерная |
6 | 144 | 993067 | 23052 | 0,7 |
Сверлильная |
1 | 35 | 230690 | 3842 | 1 |
Строгальная |
3 | 96 | 694183 | 11526 | 1 |
Шлифовальная |
5 | 150 | 1034444 | 19210 | 0,9 |
Итого по цеху: |
31 | 880 | 6166802 | 119102 | - |
2.3.Определение потребности металла на годовую программу
2.3.1.Определение потребности металла на годовую программу
Для изготовления деталей электродвигателей потребность метал-
ла определяется по нормам расхода. Потребность металла для изготов-
ления деталей электродвигателей рассчитывается по среднему его рас-
ходу на один электродвигатель с учётом запланированного снижения
этого расхода. Общая потребность металла на годовую программу Qобщ.
определяется по формуле:
Qобщ. = Qг + Qнзп - Qот.
где: Qг - потребность металла на годовой выпуск деталей элек-
тродвигателей,т;
Qнзп - потребность металла на создание запланированного уровня остатков незавершённого производства, т;
Qот. - используемые отходы, т.
Потребность на годовой выпуск деталей электродвигателей опре-
деляется по формуле:
Qг = S Нрi Х ТП
где: Нрi - принятая норма расхода на один комплект деталей эле- ктродвигателя, кг;
ТП - годовая программа выпуска комплектов деталей элект- родвигателей, шт.
Аналогично определяется потребность металла на изменение ос-
татков незавершённого производства:
Qнзп = S Нрi Х D НЗП
Используемые отходы учитываются лишь при определении общей
потребности металла по заводу. Величина отходов рассчитывается по
формуле:
Qот. = S Нот. Х ТП
При этом учитывается изменение остатков незавершённого произ-
водства.
Qг = (59+26+16+6,5+6,3+5)*8300=986040 тыс. руб.
Qнзп = (52+26+16+6,5+63+5)*(-1349)=-227306 руб.
Qот = 1,26*8300=11 тыс. руб.
Qобщ = 986040-227306-11000=447734 тыс. руб.
Потребность по видам металла на комплект деталей электродви-
гателя,рассчитанная указанным методом ,приводится в таблице 11.
табл.11
Потребность металла на годовую программу изготовления комплектов
деталей электродвигателя
Наименование материала |
Валовая продукция, шт. |
Норма расхода на 1 к-т |
Потреб- ность на прог- рамму, т |
Средне- суточный расход, т (гр.3/360) |
Прокат сортовой |
8300 | 52 | 431,6 | 1,2 |
Прокат для поковок |
8300 | 26 | 25,8 | 0,07 |
Сталь листовая |
8300 | 16 | 132,8 | 0,4 |
Прокат цветных металлов |
8300 | 6,5 | 54 | 0,15 |
Чугун литейный |
8300 | 63 | 522,9 | 1,5 |
Бронза для цветного литья |
8300 | 5 | 41,5 | 0,12 |
2.3.2. Расчёт нормативных запасов металла на складе.
Запас металла на складе состоит из двух частей: текущего и страхо-
вого. По своей величине текущий запас непрерывно изменяется.Он мо-
жет быть максимальным ,средним и минимальным, величина которых за-
висит от периодичности поставки и среднесуточного расхода материа-
лов.
Максимальный текущий Zт max запас, равный величине поставляе -
мой партии, определяется по формуле:
Zт max = p x tп ,
где p - среднесуточный расход материалов ( величина р берётся из табл.11 , детализация металла по сорторазмерам произво- дится по фактическим заводским данным ( см.табл.12);
tп - периодичность поставки, дн.(величина tп принимается по дан- ным завода, заказной документации, транзитной норме и т.д.).
Средний текущий запас Zт.ср принимается равным половине текуще-
го максимального запаса:
Zт.ср = p x tп / 2
Минимальный текущий запас равен страховому запасу, величина ко-
торого зависит от времени , необходимого для обеспечения производст-
ва и срочной отгрузки, транспортировки, приёмки и оприходования мате-
риалов на складе потребителя. Величина страхового запаса может опре-
деляться по статистическитм данным завода. Для выполнения курсового
проекта условно примем,что поставка материалов производится один
раз в месяц ( tп = 30 дн. ).Максимальный производственный запас состо-
ит из суммы максимального текущего и страхового запасов. Исходя из
этих условий производится расчёт нормативных запасов металла на
складе на конец года ( табл.12 )
табл.12.
Расчёт нормативных запасов металла на складе на конец года
Наименование материала |
Группа металла |
Средне- суточный расход, т |
Максимальный запас |
|
т |
дни |
|||
Прокат сортовой |
1,2 | 54 | 45 | |
Прокат для поковок |
0,07 | 3,15 | 45 | |
Сталь листовая |
0,4 | 18 | 45 | |
Прокат цветных металлов |
0,15 | 6,75 | 45 | |
Чугун литейный |
1,5 | 67,5 | 45 | |
Бронза для цветного литья |
0,12 | 5,4 | 45 |
2.3.3. Разработка плана снабжения цеха металлом
План заготовки металла пл каждому наименованию (группе) опре-
деляется как разность потребности на годовую программу и изменения
размера складских остатков на начало и конец планового периода (см.
табл.13.)
табл.13.
План снабжения цеха металлом
Наименование материала |
Потреб-ность на годовую програм-му |
Остаток металла на складе, т |
План приобре-тения, т |
|
На началопланового периода |
На конец планового периода |
|||
Прокат сортовой |
431,6 | 37 | 54 | 448,6 |
Прокат для поковок |
25,8 | 19 | 3,15 | 9,95 |
Сталь листовая |
132,8 | 12 | 18 | 138,8 |
Прокат цветных металлов |
54 | 5 | 6,75 | 55,75 |
Чугун литейный |
522,9 | 44,5 | 67,5 | 545,9 |
Бронза для цветного литья |
41,5 | 4 | 5,4 | 42,9 |
Потребность в материальных ресурсах в стоимостном выражении
будет определяться следующим образом:
n
Рмст = S Рмн х Ц
i=1
где: Рмн - план приобретения i - го вида металла, т;
Ц - цена приобретения i - го вида металла ,руб / т .
Рм1 = 448,6*10000=4486000 руб.
Рм2 = 9,95*7000=69650 руб.
Рм3 = 138,8*8000=1110400 руб.
Рм4 = 55,75*20000=1115000 руб.
Рм5 = 545,9*6000=3275400 руб.
Рм6 = 42,9*50000=2145000 руб.
Рм = 12201450 руб.
Расчёт потребности в материальных ресурсах в стоимостном выра-
жении сведём в таблицу 14.
табл.14
Потребность в материальных ресурсах
Наименование материала |
План приобре-тения |
Цена прибре- тения, руб./т |
Стоимость материалов |
Прокат сортовой |
448,6 | 10000 | 4486000 |
Прокат для поковок |
9,95 | 7000 | 69650 |
Сталь листовая |
138,8 | 8000 | 1110400 |
Прокат цветных металлов |
55,75 | 20000 | 1115000 |
Чугун литейный |
545,9 | 6000 | 3275400 |
Бронза для цветного литья |
42,9 | 50000 | 2145000 |
2.4 Определение численности и фонда заработной платы работа-
ющих.
Численность работающих цеха планируется по каждой категории
отдельно :
* основные производственные рабочие;
* вспомогательные рабочие;
* ученики;
* инженерно - технические рабочие;
служащие ( СКП ) и младший обслуживающий персонал ( МОП ).
2.4.1. Определение эффективного фонда рабочего времени
Для определения численности рабочих ( основных и вспомогате-
льных ) необходимо предварительно рассчитать эффективный фонд ра-
бочего времени. Для этого составляется баланс рабочего времени на
одного среднесписочного рабочего
При составлении баланса рабочего времени на одного среднеспи-
сочного рабочего ( табл.15.) необходимо воспользоваться заводскими
данными либо принять потери рабочего времени равными :а)очередные
отпуска - 24 дня, б)оплата отпусков учащимся - 1,3 дня;в)оплата времени
выполнения гос. и общ. обязанностей -- 0,3 дня;г) отпуска в связи с рода-
ми - 1,1 дня;д) невыходы по болезни - 4,3 дня;е)внутрисменные простои
планируются на следующем уровне: сокращенный рабочий день в пред-
праздничные дни -0,02;льготные часы подростков - 0,03 .
табл.15.
Баланс рабочего времени одного рабочего
Состав фонда рабочего времени |
Абсолютные данные |
% |
Календарный фонд времени, дн. |
360 | |
Выходные и праздничные дни, дн. |
99 | |
Номинальный фонд рабочего времени, дн. |
261 | 100 |
Целодневные невыходы на работу |
||
А) очередной отпуск |
24 |
9,1 |
Б) отпуска учащихся |
1,3 | 0,5 |
В) декретный отпуск |
1,1 | 0,4 |
Г) выполнение гос. и общественных обязанностей |
0,3 | 0,1 |
Д) по болезни |
4,3 | 1,7 |
Итого невыходы, дн. |
31 | 11,8 |
Явочный фонд рабочего времени, ч. |
230 | 88,2 |
Потери внутри рабочего дня, ч. |
0,05 | |
Итого внутрисменных потерь |
0,05 | |
Эффективный фонд рабочего времени, ч. |
1817 | |
Средняя продолжительность рабочего дня, ч. |
7,9 |
2.4.2.Определение численности основных производственных
рабочих.
В зависимости от имеющихся норм труда применяются два метода
определения численности основных производственных рабочих: а) по объёму работ и норм времени;
б) по нормам обслуживания.
Расчёт списочной численности основных рабочих по трудоёмкости
механической обработки выполняется по каждой профессии и разряду
отдельно по формуле :
n
Росн.j = S tij х ВП / Фэ х kвнj
i=1
где : tij - трудоёмкость обработки комплекта деталей электродви- гателя i на оборудовании j ( j = 1,2,…,m );
ВП - годовой план выпуска валовой продукции деталей электро- двигателя i ( i = 1, 2, … , n ).
Трудоемкость 1 комплекта:
Ток. 35690/8300=4,3
Рев. 23240/8300=2,8
Фрез. 18260/8300=2,2
Свер. 8300/8300=1
Стр. 14940/8300=1,8
Шлиф. 20750/8300=2,5
Численность:
Ток. 4,3*8300/1817*1,05=19
Рев. 2,8*8300/1817*1,06=12
Фрез. 2,2*8300/1817*1,08=9
Сверл. 1*8300/1817*1,13=2
Стр. 1,8*8300/1817*1,03=8
Шлиф. 2,5*8300/1817*1,08=11
Расчёт сводится в таблицу 16
табл.16.
Численность основных рабочих по профессиям и разрядам
Показатели |
Профессии и разряды рабочих |
|||||
токарь |
Револь- верщик |
Фрезе-ровщик |
Сверли-льщик |
Строга-льщик |
Шлифов-щик |
|
Количество комплектов по плану, т.шт. |
8,3 | 8,3 | 8,3 | 8,3 | 8,3 | 8,3 |
Трудоемкость 1 комплекта, н-ч |
4,3 | 2,8 | 2,2 | 1 | 1,8 | 2,5 |
Трудоемкость программы, н-ч |
35690 | 23240 | 18260 | 8300 | 14940 | 20750 |
Коэффициент выполнения норм |
1,05 | 1,06 | 1,08 | 1,13 | 1,03 | 1,08 |
Скорректированная трудоемкость, н-ч |
33990 | 21925 | 16907 | 7345 | 14505 | 19213 |
Эффективный фонд времени одного рабочего, ч. |
1817 | 1817 | 1817 | 1817 | 1817 | 1817 |
Списочная численность, чел. |
19 | 12 | 9 | 2 | 8 | 11 |
Общая численность основных рабочих составила – 61 чел.
2.4.3. Определение численности вспомогательных рабочих
Определение численности вспомогательных рабочих ведётся по
нормам обслуживания:
Ряв = vоб / Ноб ,
где Ряв - явочная численность рабочих, чел.;
Vоб - объём обслуживания;
Ноб- норма обслуживания.
Нормативы для определения количества вспомогательных рабочих:
Профессия |
Измеритель нормы обслуживания |
Норма обс- луживания на одного ра-бочего |
Тариф-ный разряд работы |
Наладчик оборудования |
Количество станков |
14 | 5 |
Слесари по ремонту оборудования |
Единица ремонтной сложности |
500 | 5 |
Станочники по ремонту инструмента и приспособлений |
Количество производственных рабочих |
70 | 4 |
Контролеры |
Количество производственных рабочих |
30 | 3 |
Профессия |
Измеритель нормы обслуживания |
Норма обс- луживания на одного ра-бочего |
Тариф-ный разряд работы |
Транспортные рабочие |
Количество производственных рабочих |
50 | 4 |
Кладовщики |
Количество производственных рабочих |
50 | 3 |
Крановщики |
Количество мостовых кранов |
1 | 4 |
Электромонтеры |
Единица ремонтной сложности |
800 | 5 |
Стропальщики |
Количество мостовых кранов |
1 | 3 |
Объём обслуживания берётся из данных приведённых выше и пре-
дыдущего расчёта п.5.4.2.,расчёт сведён в таблицу 17.
табл.17.
Численность вспомогательных рабочих
Профессия |
Норма обс- луживания на одного ра-бочего |
Объем обслу-живания в 2 смены |
Численность |
Разр. работ |
|
Явоч-ная |
Спи-сочная |
||||