Технология механизированных работ в растениеводстве
3.3 Подготовка агрегата к работе
При подготовке трактора Т-150К для агрегатирования необходимо: установить колею колес 1860 мм, число оборотов ВОМ 540 об/мин, проверить и при необходимости довести давление в шинах до 1.6 кгс/см2, установить гидрокрюк в рабочее положение согласно инструкции по эксплуатации трактора Т-150К.
При подготовке машины к агрегатированию необходимо: установить задние фонари и световозвращатели и подсоединить клеммы проводов согласно схеме электрооборудования, установить карданный вал на машину, проверить и при необходимости довести давление в шинах ходовой системы до 3,5 кгс/см2, произвести подтяжку гаек крепления узлов машины, проверить наличие смазки в подшипниковых узлах.
Подсоединение машины к трактору осуществляем в следующей последовательности: произвести сцепку дышла машины с гидрокрюком трактора согласно инструкции по эксплуатации трактора; произвести фиксацию гидрокрюка и установить страховую цепь; подсоединить карданный вал машины к ВОМ трактора; соединить воздухопроводы трактора и пневмосистемы машины; соединить штепсельную вилку электрооборудования машины с розеткой трактора.
Опробование машины производится в следующем порядке: включаем ВОМ трактора и при минимальных оборотах двигателя обкатываем машину в течение 15 минут, убедившись прежде в отсутствии посторонних предметов в кузове и на рассеивающих дисках; проверяем работу транспортёра и рассеивающих дисков при средних и максимальных оборотах двигателя. Диски должны вращаться плавно, транспортёр должен перемещаться без перекосов и набегания соединительных пластин на зубья звездочек. Проверяем натяжение ремней. Ремни правильно натянуты, если стрелка прогиба составляет 6 мм при усилии оттягивания 2,4 кг.
Тормозную систему машины проверяем при полностью загруженном кузове (11 т). Торможение должно происходить с одного хода тормозной педали. Тормозной путь при скорости движения 30км/ч на горизонтальном участке сухой дороги с твёрдым покрытием не должен превышать 13 м.
Регулировку машины проводим в период подготовки техники к выходу в поле и начинаем с настройки на равномерность распределения и рабочую ширину захвата, а затем регулируем дозу внесения.
Настройку машины проводим на ровном участке. Одновременно проверяем качество ремонта, готовность машины к работе.
Регулировка туконаправителя служит для повышения равномерности распределения удобрений по ширине захвата за счёт изменения места подачи удобрений на рассеивающие диски.
Место подачи регулируется перемещением как шарнирно-подвижных стенок, так и всего туконаправителя по направлению к транспортёру или обратно.
Подача удобрений ближе к центрам дисков увеличивает концентрацию их по краям засеваемой полосы, а удаление места подачи от центра диска увеличивается концентрацию в средней части, засеваемой полосы.
Отдельные партии минеральных удобрений отличаются по своим свойствам и, прежде всего, по гранулометрическому составу. Это не позволяет заранее составить таблицу оптимальной рабочей ширины внесения. Поэтому рабочую ширину внесения в каждом случае следует находить путём опробования.
Качество поверхностного внесения удобрений оценивается двумя показателями: неравномерностью распределения по ширине захвата и степенью соответствия фактической дозы удобрений заданной.
Агротехническими требованиями установлены отклонения фактической дозы от заданной, в пределах ± 5 % и допустимая неравномерность не более +25%.
3.4 Выбор и обоснование способа движения агрегата, подготовка поля, работа агрегата в поле
Технологический процесс, выполняемый машиной РУМ-8, заключается в следующем. Подъехав под погрузку, машина загружается удобрениями и следует к месту внесения. На поле тракторист включает ВОМ трактора и в движении производит внесение. Удобрения подаются транспортёром через дозирующую заслонку на туконаправитель, а затем поступают на вращающиеся диски, подхватываются лопастями и распределяются в обе стороны от продольной осевой линии машины. В конце процесса внесения тракторист выключает транспортёр и распределяющие диски и направляет агрегат к месту погрузки.
Мы выбираем прямоточную схему внесения. При ней удобрения загружают в кузов разбрасывателя непосредственно на складе, затем транспортируют и вносят в почву. В этом случае отпадет необходимость в дополнительных погрузчиках и транспортных средствах, а потери удобрений и простои агрегата по организационным причинам наименьшие. Прямоточная технологическая схема наиболее экономически целесообразна и характеризуется четкой организацией работ.
При работе в ветреную и ненастную погоду, а также при транспортировке мелкокристаллических удобрений кузов машины покрывается тентом.
Для исключения потерь удобрений транспортные переезды к месту внесения необходимо производить с закрытой дозирующей заслонкой.
Загрузка кузова машины удобрениями повышенной влажности приводит к усиленному налипанию их на трущиеся поверхности, зависанию в кузове и прекращению подачи. В этих случаях во избежание поломок необходимо начать работу на малой скорости агрегата и с полностью открытой дозирующей заслонкой. После начала рассева устанавливаем заданную дозу внесения и рабочую скорость машины.
На качество внесения удобрений оказывают влияние техническое состояние машины, квалификация тракториста, а также производственные условия работы.
В процессе работы необходимо следить за состоянием рассевающих дисков машины. Нельзя работать с деформированными дисками и лопастями. Нужно периодически очищать днище кузова, диски и туконаправители от налипших удобрений. Для более равномерной подачи удобрений к рассевающим дискам необходимо пользоваться подпружинной гребенкой.
При выборе направления движения необходимо учитывать длину гона.
Подготовку полей проводят до вывозки удобрений. Она является обязательной операцией и способствует высокопроизводительному использованию техники.
По прямоточной схеме работы подготовка поля сводится к отбивке поворотных полос.
Определяем площадь поля:
А
Е
Lг
L
Е
S = L ∙ А / 10000, (га) (14)
Где: А – ширина поля
L – длина поля
S = 300 ∙ 800 / 10000 = 24 га
Определяем технологический путь агрегата:
Q ∙ 10000
Lтехн = —————, (м) (15)
Вр ∙ Нвн
Где: Lтехн - технологический путь агрегата, м
Q - вместимость технологической емкости
Вр - рабочая ширина захвата агрегата
Нвн - норма внесения, тга
Lтехн = (7,98 ∙ 10000) / (15 ∙ 0,3) = 17733 м
Выбираем челночный петлевой способ движения т.к. он позволяет производить холостые движения агрегата с наименьшими потерями, например: повороты получаются без применения заднего хода, уменьшаются потери времени на повороты, что повышает производительность и повышает эффективность использования способа.
При петлевых поворотах ширина поворотной