Организация производства на шахте
Фактическая себестоимость одной тонны угля составила 233 руб. при плане 186,26 руб. допущен перерасход 46,74 на одну тонну, на всю добычу 4081 тыс. руб., в том числе за счет условно-постоянных расходов 5820 тыс. руб., за счет условно-переменных расходов экономия – 1739 тыс. руб.
Причины перерасхода по отдельным видам затрат по элементу «Материалы»:
Перерасход на всю добычу составил 1667 тыс. руб. за счет:
превышения фактической нормы расхода ВВ на плановой
проведения внепланового ремонта комбайна
проведения текущего ремонта электровоза
замены роликов на лебедке и на конвейере
ремонта рельсового пути и др.
Общие потери угля составляют 5% и разубоживание – 4%.
Раздел 2. Организационно-технические мероприятия по улучшению технико-экономических показателей работы добычного участка с обоснованием их экономической эффективности.
Анализируя существующее положение участка добычных работ, можно сделать вывод о необходимости проведения организационно-технических мероприятий с целью повышения эффективности его работы. Это, прежде всего, связано с тем, что существующая выемочная техника престала соответствовать данным горно-геологическим условиям, а также с несовершенной организацией труда и производства на участке.
В соответствии с объемом заказов на данный вид топлива, на 1999 год ОАО «Гуковуголь» установило для шахты «Гуковская» годовой план добычи угля в размере 900тыс.т. На протяжении двух первых кварталов шахта выполняла план только на 70% и было недодано 270тыс.т.. Фактическая себестоимость, по сравнению с прошлым годом возросла на 75500руб. (в связи с аварийным состоянием техники), упала прибыль шахты.
Основными причинами снижения производительности добычного участка являются:
Сложные горно-геологические условия труда:
Уменьшение устойчивости пород кровли и почвы
Увеличение водопритока в лаве до 13-15 м3/ч
Увеличение сопротивляемости угля резанию до 250 кг/см2
Аварийное состояние комплекса, вследствие чего горнорабочие очистного забоя отвлекаются на посторонние работы. Что ведет к невыполнению норм выработки, плана добычи ПИ по участку и по шахте в целом.
Для обеспечения максимальной концентрации горных работ, для увеличения нагрузки на очистной забой, поднятия производительности шахты, снижению себестоимости продукции и увеличению прибыли шахты предлагаю заменить, в лаве№455 участка №7, применяемую технику на более современную, в частности: крепь КМТ-87 на МКД-90Т, комбайн 1К-101 на 2ГШ-68 и забойный конвейер СП-202 на СП-301М.
Существующий комплекс КМТ-87 с комбайном 1К-101 перестал соответствовать данным горно-геологическим условиям и находится в аварийном состоянии, его дальнейшее применение будет абсолютно неэффективным.
Таблица №5.
Механизированный комплекс 3КД-90Т.
| Механизмы и оборудование | Марка | Количество | Общая стоимость тыс. руб |
| Комбайн | 2ГШ-68Б | 1 | 17151 |
| Конвейер | СП-301М | 1 | |
| Гидр. Крепь | МКД-90Т | 130 секций |
Затраты на монтаж комплекса составляют 6% от его стоимости.
Таблица №6.
Техническая характеристика комбайна 2ГШ-68Б.
| Вынимаемая мощность, м | Ширина захвата м | Диаметр шнека, м | Мощность привода, кВт | Максимальная скорость подачи, м/мин | Механизм подачи | Тяговое усилие, т | Масса т | Схема подачи |
| 0,8-1,3 | 0,63 | 0,7 | 2*90 | 8 | электрический | 20 | 13 | ВСП |
Проектирование организации работ в лаве№455.
Производственные условия участка: угол падения пласта 180, мощность пласта 1,86м., плотность угля в массиве 1,67т/м3, длина лавы 201 м.
Для поддержания сопряжения лавы с вентиляционным штреком устанавливают деревянные костры, а для поддержания ее с транспортным штреком – крепь сопряжения КСУ, один ряд органной крепи, ряд костров и гидравлические стойки, устанавливаемые в контуре выработки. Нижняя ниша не подготавливается, длина верхней ниши 5 м. подготовка нищи ведется буровзрывным способом. Уголь в ней грузится вручную (60%), а также силой взрыва и статическими лемешками, которыми оборудован конвейер лавы по всей длине. Секции механизированной крепи размещают по всей длине лавы, включая концевые участки. Выемку угля осуществляют по челноковой схеме, коэффициент использования захвата 0,95. для выемки очередной полосы угля комбайн перемещается способом «косых заездов». При выемке комбайном уголь грузится на конвейер шнеками исполнительного органа. Оставшийся уголь после прохода комбайна грузится с помощью статических лемешков. Скорость подачи комбайна при выемке угля равна 4,5 м/мин, для осуществления «косого заезда» – 5,9 м/мин. Коэффициент машинного времени равен 0,4. Принят четырехсменный режим работы лавы по 6 часов. Первая смена ремонтная.
Производительность комбайна 2ГШ-68 составляет:
(1)
где
– скорость подачи комбайна при выемке угля, м/мин; 
– коэффициент использования захвата.
т/мин.
Суточную
нагрузку 
определяем по производительности комбайна:
(2)
где
– коэффициент машинного времени.
т.
В целом, ни одно технологическое звено шахты не является «узким» местом при данном объеме добычи, хотя пропускная способность угольного и породного подъемов главного ствола не совсем достаточна и резерв его мощности отсутствует.
Рассчитаем добычу угля из очистного забоя при снятии комбайном одной полосы угля.
(3)
т.
Число циклов:
В
сутки 
В
смену 
3
Добыча угля из ниш:
За
цикл 
(4)
т.
За
сутки 
(5)
т.
Проектируемая среднесуточная нагрузка на очистной забой:
(6)
3151+73,6= 3224,6 т.
Рассчитаем проектируемый годовой объем добычи.
(7)
тыс.т.
Выбор формы организации производства и труда.
Наиболее совершенной форме организации производства в лаве отвечает комплексная механизация основных и вспомогательных рабочих процессов, обеспечивающая их максимальное совмещение.
Наиболее эффективной формой организации труда на очистных работах является комплексная бригадная форма, которая организует рабочих различных профессий (без ИТР) для выполнения всего цикла работ в лаве.
Раздел3. План развития горных работ участка на год.
Расчет графика выполнения цикла работ в машинной части очистного забоя.
На основе проектируемой схемы работы комбайна по нормативам [2] рассчитаем:
Затраты времени на выполнение вспомогательных операций, не перекрываемых работой комбайна.
(8)
где
и 
– затраты времени
соответственно на регулирование исполнительного органа по высоте и уборку угля
и породы, упавших на комбайн.
мин/м.
Продолжительность передвижки конвейера.
0,05 мин/м.
Продолжительность осуществления концевых операций.
0,15 мин/м
мин/м – время осмотра комбайна.
Продолжительность подготовительно-заключительных операций.
мин.
Продолжительность выполнения отдельных рабочих процессов и операций:
непосредственно выемка угля комбайном,
на
цикл 
мин.
на
смену 
мин.
вспомогательные операции, прерывающие работу комбайна,
на
цикл 
мин.
на
смену 
мин.
время на заряжание, взрывание и проветривание верхней ниши,
на
смену 
часа.
часа.
подготовка комбайна к выемке следующей полосы угля:
осмотр комбайна, замена зубков и доливка масла
на
цикл 
мин.
на
смену 
мин.
передвижка конвейера
на
цикл 
0,05*196=9,75 мин
на
смену 
9,75*2,63=25,64 мин.
перегон комбайна для осуществления «косого заезда»
на
цикл 
мин.
на
смену 
мин.
самозарубка комбайна в пласт «косым заездом»
на
цикл 
мин.
на
смену 
мин.
Продолжительность цикла определяем по формулам (9) и (10).
(9)
мин.
(10)
мин.
Продолжительность перерывов на отдых
(11)
мин.
Время
на отдых по нормативам 
мин.
Следовательно
.
Принимаемый график выполнения цикла работ и планограмма работ приведены на чертеже.
Рассчитаем время выполнения смежных процессов.
Средняя скорость выполнения смежных рабочих процессов в комбайновой части лавы одним человеком.
(12)
– скорость передвижки секций крепи, равная 1,5 м/мин.
– скорость зачистки
оснований секций крепи, равная 2 м/мин.
м/мин.
Определим скорость выполнения смежных рабочих процессов, которая обеспечивает безостановочную работу комбайна.
м/мин.
Определяем необходимую численность рабочих для данной лавы по формуле (13).
(13)
чел.
Для данной лавы принята схема организации параллельного ведения работ с передвижкой конвейера эстафетным способом от концевого участка лавы. Передвижка секций крепи с зачисткой их оснований вслед за комбайном осуществляется перемещающимися паями.
Определим длину пая
метров.
Раздел4. Расчет технико-экономических показателей месячного плана участка.
4.1.План добычи.
Основным показателем, устанавливаемом в этом плане, является годовой объем добычи полезного ископаемого, базирующегося на производственной мощности шахты. Разработанный план позволяет определить очередность ввода и выбытия лав в течение года.
Произведем расчет плана добычи угля из очистного забоя на 2000 год.
Очистные работы ведутся в бремсберговом поле №1. На начало года длина отработанной части столба составляет 600 метров. А общая его длина равна 1150 метров.
Определим месячное подвигание фронта очистных работ.
м. (за январь).
Аналогично производятся расчеты по остальным месяцам.
Месячный объем добычи определяем по формуле (14).
(14)
где
– коэффициент извлечения угля, равный 0,95.
т/мес. (за январь).
Все расчетные данные занесем в таблицу№8.
Таблица№8 .
План добычи на планируемый год.
| Период | Число рабочих дней | Подвигание, м. | Объем добычи, т. | Период |