Исследование автоматизированной системы учёта движения грузов на складе аэропортов

Содержание

1.Введение

2.Обоснование необходимости использования вычислительной техники для решения комплекса задач по автоматизации учёта движения грузов

2.1 Особенности организации и ведения учёта движения грузов на складе

2.2 Исследование системы учёта поступления грузов на склад.

2.2.1 Операции на этапе поступления грузов

2.2.2 Сканирование и маркирование

2.2.3 Принцип действия и технические характеристики

2.3 Исследование алгоритмов сортировки грузов и их распределение по паллетам.

2.3.1 Система сортировки грузов

2.3.2 Система формирования паллеты

2.4 Исследование системы размещения грузов на складе

2.5 Исследование системы отпуска груза со склада

2.6 Исследование системы инвентаризации грузов на складе

2.6.1 Методы инвентаризации на складе

2.6.2 Типы и методы циклических инвентаризаций

2.6.3 Полная инвентаризация

2.7 Пути совершенствования систем учёта движения грузов

3. Определение экономической эффективности разработки

4. Охрана труда и окружающей среды

5. Выводы

6. Список использованной литературы

Введение

Даная дипломная работа посвящена исследованию систем учёта движения грузов в складских помещениях аэропортов. Перевозка грузов воздушным транспортом является самым быстрым и надежным способом доставки грузов. Широкая география полетов, перелеты на большие расстояния за короткое время и отсутствие агрессивной среды транспортировки делают использование авиаперевозок очень выгодным.

Не смотря на относительно высокую стоимость авиаперевозок по сравнению с другими видами транспортировки (наземным или морским), авиаперевозки особенно активно используется при транспортировке на большие расстояния грузов, для доставки которых важны скорость и сохранность (продукты, срочные грузы, медикаменты и др.).

Система транспортировки грузов зачастую включает в себя складирование и хранение этих грузов на определенный период времени между поступлением груза в аэропорт и отгрузки на нужный рейс. В связи с тем, что речь идет о принятии, обработке, перемещении, хранении и отгрузки большого объёма грузов в короткие сроки с высокой точностью выполняемых операций,- всё чаще в этих операциях используют автоматизированные системы.

Целью моей дипломной работы является исследование автоматизированной системы, призванной максимально автоматизировать процессы учёта грузов на складе аэропорта.

Необходимость сокращения времени и увеличения точности заставляет постоянно искать новые решения в данной области. Для достижения поставленной цели, мной были исследованы следующие области:

-организация и ведение учёта грузов при помощи автоматизированных систем

-системы учёта поступления, взвешивания и маркировки грузов

-системы сортировки, хранения и инвентаризации грузов

2.Обоснование необходимости использования вычислительной техники для решения комплекса задач по автоматизации учёта движения грузов

В сфере авиаперевозок основой задачей является обеспечение требуемого уровня скорости доставки и сохранности грузов. Не менее важен контроль,точность перемещения и трудоемкость выполняемых операций.

В течение последних лет бурно развиваются основанные на информатике новые технологии складирования и хранения при авиаперевозках. Информационные системы занимают в этих технологиях центральное положение. Информационное обеспечение автоматического управления является одной из наиболее важных и актуальных проблем. Благодаря информационным технологиям может сократиться складирование (лучшее управление грузами, согласованность действий приёма и отправки). С их помощью удается также ускорить транспортировку (согласованность всех звеньев транспортной цепочки). Недостаток своевременной информации вызывает накопление материалов, поскольку неуверенность в точности выполняемых кладовщиком операций вызывает желание подстраховаться.

Информационная техника может значительно способствовать выполнению требований авиаперевозок. Определенного роста эффективности можно достичь и с помощью локальных и вычислительных систем, а также в результате применения интегрированных информационных и управленческих систем. Целью курсовой работы является исследование информационного обеспечения процесса приёма, сортировки, хранения и отпуска грузов. Отсюда вытекают следующие задачи: исследование автоматизированных информационных систем, исследование видов автоматизированных информационных систем, раскрытие принципов построения автоматизированных информационных систем, исследование информационных технологий, рассмотрение дистанционной передачи данных и информационной инфраструктуры.

Информационная система предполагает обмен информацией об ожидаемом к приходу и реально принятом грузе, заданиях на отгрузку и отгруженных грузах, изменениях остатков и т. д. Организованное взаимодействие систем позволило прийти к безбумажной технологии работы склада аэропорта.

2.1 Особенности организации и ведения учёта движения грузов на складе

Жизнь человеческого общества состоит из множества повседневно происходящих событий и фактов. Если количество имеющих место фактов и событий не большое, то их можно просто запомнить. Но если фактов много и характеризуются они большим числом показателей и цифр, то их уже приходиться записывать, следовательно, учитывать.

Учет – это количественное отражение событий и фактов жизни

общества, которые используются для управления обществом на различных организационных условиях.

Поскольку учет является одной из важнейших функций в системе управления и предоставляет точные сведения о процессах заготовления, производства, реализации и потребления, служит основой для планирования деятельности склада.

Актуальность задачи автоматизированного учета доказывать нет смысла. Большинство руководителей смирились с неизбежностью затрат на приобретение программно-технических средств. Кто-то покупает дорогостоящие ERP-системы, кто-то - наиболее распространенный в России программный продукт 1С. Кажется, что есть необходимая информация для принятия правильных управленческих решений. Но данные, предоставленные в отчетах, не всегда соответствуют реальной действительности. В последний момент выясняется, что приняли и отпустили не те грузы, которые нужно. И когда же наконец наступит долгожданный эффект от миллионных затрат на компьютеры, периферию, ПО и содержание многочисленного штата программистов? Причем эффект реальный – снижение себестоимости продукции, сокращение потребности в дополнительных производственных и складских площадях, повышение производительности труда и качества продукции, и т.д.

Когда выясняется, что данные в отчетах не достоверны и не актуальны, то кто-то должен понести ответственность за это, и как-то надо устранить причину, чтобы в дальнейшем это не повторилось. Те, кто приносил планы и отчеты, делали все по инструкции на основании данных из первичных документов по алгоритмам, заложенным программистами. Они не виноваты. Первичные документы материально ответственные лица подали вовремя, и операторы занесли все в ПК тоже вовремя. Значит виноваты те, кто внедрял программу, закладывал алгоритмы расчета, т.е. как всегда - программисты.

Проводилось обследование более 30-и российских предприятий различного профиля на предмет оценки существующих на предприятиях систем учета (склад, производство) и выдачи предложений по внедрению более эффективных решений, позволяющих повысить достоверность данных и оперативность их предоставления. Для этих предприятий было характерно следующее: большая номенклатура продукции и комплектующих (от тысячи до десятков тысяч), работа на склад и под заказ, дискретно-поточное производство, номерной или партионный учет, выполнение индивидуальных заказов. На всех предприятиях учетные задачи в той или иной степени были автоматизированы – многие использовали 1С или программные продукты собственной разработки. Практически все использовали одну схему ввода данных в учетную систему – информация с документов на бумажных носителях (приходно-расходные ордера, акты приемки продукции ОТК и прочие документы по фактическому движению объектов учета), которые с определенной периодичностью поступали с производства и складов в вычислительный центр и вручную заносились операторами в ПК.

Именно регистрация учетных операций на бумажных носителях с последующим вводом данных в ПК и является основной причиной низкой достоверности этих данных. Очевидно, что чем сложнее производственный процесс, тем больше учетных операций и документов по регистрации их выполнения. Ошибки возникают при заполнении документов и при вводе операторами данных в ПК (человеку свойственно ошибаться, он не машина). Понятно, что на искажение данных влияют и другие факторы - недостаточная дисциплина и безответственность некоторых работников, но даже если все будут ответственными и дисциплинированными – ошибок так называемого «человеческого фактора» избежать невозможно.

Теоретически можно оснастить каждое рабочее место (где выполняется регистрация операций по объектам учета) ПК, подключенным в локальную сеть. Тогда в режиме РВ работник будет заносить в систему данные, и не нужно никаких бумажек. Но в реальности это трудно выполнимо, а кроме того, вероятность ошибки «человеческого фактора» остается высокой, так как человек визуально определяет объект учета и с клавиатуры вводит данные, при этом он может что-то не рассмотреть, нажать не ту клавишу и т.д.

Правильный путь – использовать системы автоматической идентификации – в частности, технологии штрихового кодирования (ШК) и RFID. Зарубежные предприятия (дальнее зарубежье) поняли это уже давно, и практически на всей импортной продукции имеется ШК (или RFID этикетка) не только грузовой, но и технологический (для внутреннего учета). Каждый объект учета маркируется ШК/RFID этикеткой, учетные операции регистрируются автоматически с помощью специальных ШК/RFID сканеров, информация с которых по проводным или беспроводным каналам поступает в ПК. В этом случае получаются максимально достоверные данные. И, кроме того, освобождаются многочисленные сотрудники от монотонного труда по вводу данных в ПК и от формирования рукописных документов.

Многие предприятия в России уже пошли по этому пути. Но не всегда успешно. В основном пытаются доработать существующие у себя системы учета – дописать необходимый функционал, позаимствовать что-то у других и адаптировать под себя. Сложность заключается в том, что если для склада что-то и можно подобрать из типовых программных продуктов, то для производства с учетом специфики очень проблематично. В лучшем случае внедряются локальные задачи. И не так много на предприятиях специалистов по технологиям ШК и тем более RFID, чтобы собственными силами в относительно короткие сроки внедрить достаточно эффективную систему автоматической идентификации. Нужны не только опытные программисты, но и специалисты со знанием соответствующего оборудования, специфики расходных материалов, с помощью которых будет выполняться маркировка объектов учета и т.д. И самое главное - необходим комплексный подход при внедрении подобных систем.

Кроме того, на складе очень много важных процессов. Здесь нужно учитывать и анализировать движение грузов, формировать отчеты, готовить и печатать первичные складские и платежные документы, поставлять нужные данные в бухгалтерские программы и другие управленческие системы. Для автоматизации этих функций и служат программы складского учета.

На складе аэропорта ведётся сплошное, непрерывное и полное отражение движения (прихода, расхода, перемещения) и наличия грузов; учет количества и оценки грузов.

Основными задачами учета грузов являются:

• формирование фактической базы данных грузов;

• правильное и своевременное документальное оформление и обеспечение достоверных данных операций производимых с грузами.

• контроль за сохранностью грузов в местах хранения и на всех этапах их движения;

• проведение анализа эффективности использования свободного пространства на стеллажах склада.

Основным требованием учета движения грузов является оперативность (своевременность) проведения учета, что позволяет контролировать соответствие данных складского учета и оперативного учета движения материалов данным бухгалтерского учета.

Автоматизированную интеллектуальную систему с функцией адресного хранения (когда указываются точное местоположение и характеристики груза) называют «Система автоматизированного управления складом»

САУС(система автоматизированного управления складом) – это система управления, обеспечивающая комплексное решение задач автоматизации управления складскими процессами. САУС системы призваны поддерживать операционные нужды современного склада и обеспечивать автоматизированное управление объектом, включая: получение, контроль качества и количества грузов, размещение грузов в соответствии с условиями хранения, пополнение комплектовочных зон, резервирование грузов, комплектацию заказов, упаковку и отгрузку, подготовку сопроводительной документации и штрих-кодирование, ведение документооборота, управление подъездными площадками, циклическую и/или полную инвентаризацию, генерацию заданий сотрудникам и контроль загрузки персонала. Основная идея использования САУС состоит в том, что именно система, а не люди должна управлять складом, поэтому ключевое слово в аббревиатуре САУС – management, то есть управление. Передовые системы класса САУС, базируясь на внесенных в них многочисленных правилах и настройках, сами управляют складом. Такие системы дают пользователям задания, когда, кому и что надо сделать, где какой груз разместить, откуда и куда переместить, когда, кому, как и в какой последовательности надо комплектовать заказы и отгружать их. Управление складскими работниками реализуется в рамках описанных бизнес-процессов, настроенных правил, ограничений и приоритетов, а также фиксацией в реальном времени всех операций, которые они выполняют. В качестве передаточного инструмента от системы к складскому работнику и обратно обычно используются бумажные носители, радиотерминалы или голосовое управление.

Для авиационного склада важно, чтобы система находила для каждой принятой паллеты оптимальное место хранения с учетом рейсовых, объемных, весовых ограничений, условий хранения, соседства других грузов, ограничений используемого при размещении оборудования (например, высоты, на которую погрузчик может поднять паллету).

Кроме этого, к примеру, необходимо, чтобы маршрут комплектовщика при сборке груза для определённого рейса был оптимальным, то есть он должен получать задания на комплектацию, последовательно перемещаясь от одной ячейки к другой по одному проходу, затем также по следующему. В то же время, при комплектации заказа система должна распределять грузы по паллетам или коробкам (которые могут быть различного размера) так, чтобы соблюдать ограничения по весу, объему и совместимости грузов друг с другом. При этом внутри одной паллеты тяжелые грузы должны находиться внизу, средней тяжести в середине, а легкие и хрупкие – сверху.

Успех современных грузовых складов при аэропортах заключается в их способности загрузить необходимый груз в нужное место в требуемое время, что во многом определяется эффективностью работы склада и распределительного центра, которая, в свою очередь, достигается планированием, интеграцией, оптимизацией и автоматизацией полной цепочки складских операций.

2.2 Исследование систем учёта поступления грузов на склад.

2.2.1 Операции на этапе поступления груза

Автоматизированный склад подразумевает под собой хорошо отлаженную систему с соблюдением самых точных требований по подготовке груза и его дальнейшей транспортировки и хранению. Именно поэтому процесс подготовки груза является основополагающим. Прибывший на склад груз должен иметь стандартную упаковку и маркировку.(груз упаковывается и маркируется на месте отправки). Поступив на склад груз выгружается на конвейерную ленту.

На первом этапе сканируется информация со штрих кода и поступает в ПК, где сравнивается с данными поступившими из сопроводительной документации, если сканирование прошло успешно, то данные заносятся во внутреннюю базу данных и груз продолжает движение по конвейеру. Если по каким-либо причинам штрих-код прочитан не был, либо информация на штрих-коде не соответствует информации полученной из сопроводительной документации,- задействуется толкатель ( механизм позволяющий сдвинуть груз с конвейера), который перемещает груз в контейнер, где отбракованный груз осматривает специалист. Специалист выясняет причину, по которой груз не прошел первоначальную проверку и, либо маркирует груз, либо принимает решение возвратить груз отправителю. Для маркировки груза информация считывается с сопроводительных документов и вписывается оператором в программу, которая на следующем этапе сформирует штрих код. После того, как штрих код был напечатан, оператор удаляет старый штрих код и вручную наклеивает на упаковку новый штрих-код и отправляет груз на конвейер. Схема алгоритма обработки грузов представлена на Рис.1

2.2.2 Сканирование и маркирование

Стопроцентная идентификация груза является непременным условием успешного функционирования автоматического склада. Этикетка, нанесенная первоначально отправителем груза, может использоваться всеми без исключения участниками цепи «отправитель- получатель», это значительно облегчается процесс коммуникации между партнерами. Автоматическое сканирование идентификационных кодов обеспечивает быстрый и правильный ввод информации, что многократно снижается время обработки грузов на всех этапах транспортировки и сортировки.

Маркировка содержит полную информацию о грузе:

-точку отправления

-точку прибытия

-вес груза

-габариты

Для того, чтобы вся система автоматизированного склада работала исправно маркировка должна соответствовать требованиям считывающего оборудования установленного на складе.

Считыватели штрих-кодов установлены стационарно (стационарные промышленные сканеры штрих-кода) вблизи конвейера и обеспечивают дистанционное считывание штрих-кодов, нанесенных на упаковки с грузом, движущихся с большой скоростью, без участия человека.

Мной была исследована система, отвечающая установленным требованиям, состоящая из двух элементов:

• автоматический сканер Datascan DX8200А

• принтер печати этикеток Toshiba TEC SA4TM-4

2.2.3 Принцип действия и технические характеристики:

Автоматический сканер Datascan DX8200А

Высоконадежный автоматический сканер для чтения линейных штрих- кодов в промышленных условиях. В сканере использованы 3 лазерных диода, которые автоматически переключаются с одного на другой в зависимости от расстояния до считываемого штрих-кода ( технология ASTRA™). В этом сканере реализована технология ACR™-4 (Advanced Code Reconstruction), обеспечивающая считывание штрих-кодов, расположенных по диагонали по отношению к лазерному лучу сканера. Сканер может считывать штрих-коды с объектов различной формы, расположенных произвольно, так как фокусировка производится не на контур объекта, а на штрих-код. В DX8200А реализована функция PackTrack™, позволяющая идентифицировать объекты с минимальным расстоянием между ними и увеличивающая пропускную способность системы. Управление сканером осуществляется с помощью программного обеспечения GENIUS™. Он полностью совместим с DX8200A, сканерами серии 6000 и контроллером SC6000 и обладает встроенным подключением к Ethernet по одному из четырех протоколов: TCP-IP, Ethernet/IP, Modbus и Profinet.

Технические характеристики DataScan DX8200А

Принтер печати этикеток «Toshiba TEC SA4TM-4»

Ориентирован на использование в условиях производства и там, где требуется повышенная надежность печатающих головок и печатающих механизмов и огромные ресурсы печати. Исходя из этих требований он имеет стальной корпус, защищающий принтер этикеток от любых внешних механических воздействий, стальные детали печатающего механизма и повышенный ресурс печатающей головки..

Технические характеристики принтера печати этикеток «TEC SA4TM-4»

Оба устройства отлично зарекомендовали себя и идеально подобраны под условия исследуемой системы. Таким образом на первоначальном этапе весь груз маркирован и все данные об этом грузе занесены в базу данных поступивших грузов.

2.3 Исследование алгоритмов сортировки грузов и их распределение по паллетам

2.3.1 Принципы сортировки

Сортировка как метод обработки грузов очень широко применяется в современных складских комплексах. На практике эта операция означает распределение грузов по различным каналам внутренней или внешней обработки. Основная цель сортировки – группировка грузов по определенному принципу или набору условий в определенном месте.

Примеров применения сортировки на складах множество. Зачастую приемка грузов заключается в рассортировке смешанных паллет, их разборе и перемещении грузов на хранение по разным зонам склада. В то же время практически все склады занимаются обратной задачей: из широкого ассортимента грузов подбирается определенный. То есть идет сортировка грузов по принципу принадлежности к определенному заказу. В данном случае речь идет сортировке грузов по маршрутам доставки.

Процесс сортировки выглядит в упрощенном виде следующим образом. Груз, установленный на конвейер, должен быть распределен по ряду отдельных каналов, соответствующих, например, одному заказу или маршруту доставки. Каждый канал имеет свой номер и представляет собой неприводной конвейер, установленный под углом к горизонту. Сканер при движении груза по конвейеру считывает номер рампы с штрих-кода и передает его на контроллер управления сортировкой. Контроллер в свою очередь дает команду механизму сталкивателя конкретного канала.

2.3.2 Система формирования паллеты

В формировании паллеты участвует робот-укладчик.

Преимущества робота-укладчика:

• Процесс полностью автоматизирован;

• Сокращение затрат на использование расходных материалов;

• Уменьшение численности персонала участка;

• Автоматический учет выпускаемой продукции;

• Уменьшение производственных площадей для выполнения, данного технологического процесса;

После того, как груз отсортирован он попадает на рабочий стол, где робот-укладчик перемещает его на паллеты. Паллеты упаковываются, маркируются и перемещаются на автопогрузчик. На данном этапе в информационной системе, отслеживающей движение груза, из базы данных о поступивших грузах формируется чётко структурированный массив. Строение базы данных позволяет в любой момент времени точно отслеживать местоположение груза.

Ниже представлены описание и схема укладки и упаковки паллеты(Рис. 2). Оператор устанавливает в магазин (Поз. 5) пустые палеты, в накопитель (Поз. 4) — картонные прокладки. По транспортеру (Поз. 1) короба поступают на рабочий стол (Поз. 2). Система автоматически подает из магазина (Поз. 5) пустую палету к месту укладки продукции (Поз. 6). Робот-укладчик с рабочего стола (Поз. 2) захватом берет продукцию и укладывает согласно заданной программе. По окончанию формирования слоя робот захватывает с накопителя (Поз. 4) картонную прокладку и укладывает ее на сформированный слой. После формирования палета транспортером (Поз. 7) перемещается на автоматический паллетоупаковщик, где происходит обмотка в стрейч-пленку (возможна укладка на верх палеты полиэтиленовой крышки и установка уголков).

После обмотки паллета перемещается на промежуточный выходной транспортер (Поз. 11), на котором на неё наносится этикетка, напечатанная принтером-аппликатором (Поз. 12) (возможно нанесение этикетки на три стороны), далее паллета движется по выходному транспортеру (Поз. 13), с которого убирается погрузчиком.

Данный участок оборудован защитным ограждением (Поз. 9) и фотобарьером безопасности персонала (Поз. 8).

2.4 Исследование системы размещения грузов на складе

Этап размещения груза на стеллажах представляет собой полностью автоматизированный процесс. В котором задействованы новейшие разработки в области складирования. Весь процесс регулируется персональным компьютером со специальным программным обеспечением.

Данное ПО размещает ранее сформированный массив элементов (физически это паллет) в базу данных. При этом просчитывая оптимальное место размещения паллета на стеллаже, зависящее от информации о рейсе на который предстоит отправить груз и свободных ячеек на складе.

Перемещение паллета от конвейера до ячейки на стеллаже делится на два этапа. Первый этап- с помощью специального автоматического транспортировщика (см. рис. 3) груз доставляется от конвейера до крана-штабелера и второй этап – это доставка и погрузка краном-штабелером паллета в определённую ячейку. (рис.4)

Автоматический транспортировщик перемещается под управлением лазера, обеспечивая при этом максимальную гибкость для расположения станций обслуживания грузов и выполняя при этом различные маршруты движения, задаваемые управляющим компьютером.

Рассмотрим работу крана-штабелера. Участок склада представляет собой два параллельных ряда стеллажей (см. рисунок), в проходе между которыми по однорельсовому пути перемещается опорный штабелер циклического действия, выполняющий операции загрузки и выгрузки. На левой крайней раме стеллажа закреплен приемный стол.

Штабелер предназначен для транспортирования изделий в таре и состоит из следующих основных узлов:

• тележки

• телескопического захвата

• направляющей стойки

• каретки

Тележка штабелера представляет собой сварную металлоконструкцию, несущую два привода: привод вертикального перемещения каретки и привод горизонтального перемещения штабелера. На тележке установлена вертикальная направляющая стойка, по которой перемещается каретка с телескопическим захватом. Телескопический захват представляет собой трехсекционную зубчато-реечную конструкцию с горизонтальным расположением секций: неподвижной, промежуточной и выдвижной. Последняя служит грузовой платформой для установки тары. Грузовая платформа может выдвигаться в обе стороны стеллажа и устанавливать тару с изделиями в ячейки двух противоположных стеллажей.
Стеллаж представляет собой сборную конструкцию, состоящую из двух параллельных рядов секций с ячейками под тару, установленных на опорную раму и соединенных между собой связями и раскосами. К поперечным связям в верхней части стеллажа крепится направляющий швеллер. На опорной раме установлен направляющий рельс, являющийся ходовым путем штабелера.

Кран-штабелер управляется с помощью компьютера и движется по заданной программой траектории. Такой Штабелер предназначен для использования при температуре от -20° С до +40°С, а также рекомендуется использование кран-штабелера при работе с ядовитыми или взрывоопасными веществами. Одно из самых главных преимуществ таких штабелеров является увеличенный клиренс, при котором краны-штабелеры не требовательны к качеству полового покрытия, а также – это малые габариты и хорошая маневренность. Такие универсалы не имеют опорных вил, за счет чего отличается большей маневренностью и свободой при работе, можно подъехать вплотную к разгружаемому объекту.

Вывод: Таким образом, после ряда операций сформирована база данных в которой хранится вся информация и размещении, составе и датах поступления и отправки грузов.

2.5 Исследование системы отпуска груза со склада

Каждому элементу, сформированному в базе данных хранящихся грузов, присвоена ячейка, в которой хранится информация и рейсе и самолёте, на который должен попасть груз. Автоматизированная информационная система склада обменивается данными с базой данных аэропорта, и при любых изменениях в заданных рейсах в аэропорте, меняется информация в базе данных автоматизированной системы склада. Данная организация системы позволяет своевременно производить отгрузки и избегать человеческих ошибок.

За установленное оператором время ПО автоматизированной системы запрашивает подтверждение информации о готовности самолёта принять груз. Если подтверждение положительно, в действие вступает программа отгрузки, если по каким-либо причинам подтверждение отрицательно, либо отсутствует,- программа выводит на экран оператору предупреждение, предоставляя оператору возможность изменить необходимую в базе информацию и уточить причины задержки.

При положительном подтверждении информации из диспетчерской программное обеспечение запускает программу отгрузки. Программное обеспечение обращается к базе данных, в которой хранится информация о месте расположения запрашиваемого к отправке груза. Получив данные программа формирует оптимальный путь движения крана-штабелера, после чего с помощью программы управления движением крана-штабелера перемещает его к заданному паллету. С помощью специального сканера, установленного на кране, производится сканирование штрих-кода, наклеенного на паллет. Информация сверяется с базой данных хранящихся грузов. Если информация сходится, то цикл управления движением крана повторяется, штабелер поднимает груз и перемещает его на автоматический транспортировщик. После того, как паллета уложена на транспортировщик, информационная система автоматизированного склада задает траекторию движения транспортировщика, конечной точкой которой является конвейер для выдачи груза.

Попадая на конвейер, штрих код паллеты считывается и передается в главный компьютер. ПО сравнивает поступившую со сканера информацию, с информацией, полученной из базы данных. Если информация сходится, то программа удаляет элемент из базы данных хранящихся грузов и перемещает его в базу данных отправленных грузов, вписывая всю необходимую информацию об убытии груза: дата, время отгрузки, номер рейса и т.д.

2.6 Исследование системы инвентаризации грузов на складе

2.6.1 Методы инвентаризации на складе

Как правило, инвентаризация проводится в условиях острой нехватки времени, поскольку склад на это время необходимо полностью остановить. При этом зачастую погрешности, допущенные при инвентаризации, по сути, сводят на нет все усилия по достижению результата: в то время как исправляются одни ошибки, возникают новые.

Внедрение автоматизированной системы управления складом дает возможность значительно облегчить работу складских работников и ускорить процесс инвентаризации при одновременном повышении точности подсчетов. Эта задача достигается за счет возможности планирования частичных или циклических инвентаризаций, которые проводят без остановки работы склада. Работы по полной инвентаризации при условии четкой организации циклических инвентаризаций в идеальном варианте могут превратиться в простую формальность, в большей степени необходимую внешним аудиторам, чем самому предприятию. В принципе циклические инвентаризации можно проводить и без установки автоматизированной системы, но это возможно только при наличии достаточных ресурсов и определенной практики.

2.6.2 Типы и методы циклических инвентаризаций

Циклические инвентаризации подразделяются на инвентаризации по складской зоне, грузу или группе грузов, дате. В последнем случае на радиотерминалы работников передают задания для проведения подсчета тех ячеек склада, инвентаризация которых не проводилась наиболее длительное время. Применение радиотерминала весьма важно при проведении инвентаризаций. В зависимости от методики работы он может выполнять как пассивную, так и активную роль. В первом случае пользователь сам решает, что и как ему нужно инвентаризировать, а терминал выполняет роль электронного блокнота, с помощью которого можно выбрать зону, груз и другие параметры. Пользователь сам определяет свой маршрут и последовательность действий, а терминал нужен только для аккуратного занесения соответствующей информации.

Во втором варианте инвентаризации радиотерминал играет