Организация работы предприятия по производству колбасных изделий

Отчет по практике (лабораторная работа)

1 ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ПРОИЗВОДСТВА

Колбаса вареная «Диабетическая» высшего сорта производят из говядины жилованной высшего сорта, телятины высшего сорта, свинины жилованной высшего сорта с добавлением различных специй и добавок. Хранится и реализуется в искусственных оболочках. Технология производства одна из самых простых.

Батоны колбасы должны иметь чистую, сухую поверхность без повреждения оболочки, пятен, слипов и наплывов фарша, а также без жировых отеков. Оболочки должны плотно прилегать к фаршу. Фарш на разрезе должен быть равномерно перемешан. Консистенция нежная. Запах и вкус приятные, с ароматом пряностей, в меру соленый [3].

Качественная характеристика вареной колбасы «Диабетическая» высшего сорта представлена в таблице 1.2

Таблица 1.1 –требования к качеству колбасы вареной Диабетической (по ГОСТ 23670-79) [2]

Показатели	Колбаса «Диабетическая»
Вид фарша на разрезе	Фарш однород-ный, тонко измельченный
Форма, размер и вязка батонов	Батон с тремя перевязками с оставлением отрезка шпагата внизу
Оболочка	Говяжьи круги и искусственные оболочки.
Массовая доля влаги в готовом продукте, % не более	65
Содержание поваренной соли, % не более	1,5-2,2
Содержание нитрита натрия, мг на 100 г продукта, не более	5
Выход готового продукта, % к массе несоленого сырья	108

2 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ

2.1 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В СЫРЬЕ И ДОБАВКАХ

Рецепт колбасы вареной «Диабетической» высшего сорта представлен в таблице 2.1.1

Таблица 2.1.1 – Рецептура изделия

Наименование сырья	Количество, кг на 100кг мяса
Говядина жилованная высшего сорта	20
Телятина высшего сорта	20
Свинина жилованная высшего сорта	55
Яйца куриные	2
Масло	3
Соль поваренная пищевая	2,375
Нитрит натрия	0,0071
Орех мускатный	0,050
Перец черный или белый молотый	0,060
Молоко коровье пастеризованное с содержанием жира 2,5 и 3,2%	15

Расчет сырья необходимо вести отдельно для каждого колбасного изделия, исходя из рецептуры его изготовления и выхода готовой продукции. Общее количество основного сырья, потребного для выработки колбасных изделий, определяется по формуле (2.1) [1]:

(2.1)

где В - количество колбасного изделия вырабатываемого в смену, кг;

С - выход готовой продукции к массе сырья, %.

.

Количество основного сырья по видам определяют по формуле (2.2) [1]:

(2.2)

где К — норма расхода сырья на 100 кг общего количества основного сырья (берется из рецептуры изделия см. таблицу 2.1.1 ), кг.

Говядина жилованная высшего сорта:

Телятина высшего сорта:

Свинина жилованная полужирная:

Масла:

Соль поваренная пищевая:

Нитрит натрия:

Молоко:

Перец черный или белый молотый:

Кардамон:

Яйца куриные:

Требуемое количество говядины и свинины на костях для производства колбасных изделий подсчитывается по формуле (2.3) [1].

(2.3)

где D – необходимое количество жилованной говядины и свинины для колбасы, кг;

Т – выход жилованного мяса, % к массе на костях (для говядины – 71%; для свинины – 73%).

Говядина:

Столько же и телятины на костях.

Свинина:

Расчет компонентов для производства колбасы вареной с производительностью цеха 5500 кг/см и выходом продукта 108% от массы несоленого сырья представлен в таблице 2.1.3

Таблица 2.1.3 – Результаты расчета сырья

Наименование сырья	Значение, кг/см
Выработка колбасы вареной	5500
Количество основного сырья - говядина жилованная высшего сорта - телятина высшего сорта - свинина жилованная полужирная - масло - соль поваренная пищевая - нитрит натрия - молоко - перец черный или белый молотый - кориандр - яйца	5092,5 1018,5 1018,5 2800,8 152,77 120,9 0,36 784.5 3,05 2,55 101.85
Итого фарш без воды	6003.78
Вода, % 15 [4, стр.5]	900.58
Итого	6904.36

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Ниже приведено краткое описание каждой стадии технологического процесса.

Подготовка сырья. Производится прием, зачистка и разделка полутуш. Сырье принимается в полутушах, которые при приемке подлежат обязательному взвешиванию (допуск взвешивания ±0,1%) и осмотру на качество (принимается охлажденное мясо в стадии технологической зрелости - температура в толще мышц равняется 25 - 28°С). При разделке полутуш на отрубы их делят на три части: переднюю, среднюю и заднюю.

Обвалка и жиловка мяса. Обвалка мяса – отделение мягких тканей (мышечной, соединительной, жировой) от костей. Обвалку осуществляют вручную ножом на стандартных конвейерных столах. При жиловке мяса происходит отделение мелких костей, хрящей, грубой соединительной и жировой ткани (у свинины – шпика).

Измельчение мяса. На данной стадии происходит измельчение мясного сырья. При этом говядину и телятину нарезают на куски массой до 1 кг, а свинину измельчают на волчке на кусочки размером 16-25 мм (шрот).

Посол сырья. Мясо солят из расчета на 100 кг мяса 2,375 кг соли. Посолочное мясо выдерживают при температуре 0-4°С в кусках 48 часов, в виде шрота - 24 часа [2, стр 118].

Вторичное измельчение. После говядину, телятину и свинину измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм.

Куттерование и составление колбасного фарша. Вначале измельчают нежирное сырье: говядину высшего сорта, затем телятину высшего сорта, затеем вводят нежирную свинину добавляя воду, затем добавляют нитрит натрия и все остальные ингридиенты в соответствии с рецептурой. Температура готового фарша не должна превышать 8-10 оС [3, стр 119]. Продолжительность перемешивания 12 мин [3, стр 119].

Наполнение оболочек фаршем. Стадия предусматривает наполнение готовым фаршем натуральных оболочек. Диаметр оболочки составляет 55 мм. Оболочки заполняются фаршем вакуумным шприцом.

Фарш в батоне должен быть плотным без воздушных прослоек и пузырьков. Излишняя плотность набивки может привести к разрыву оболочки в период термообработки вследствие расширения содержимого.

Вязка. Вязку осуществляют в соответствии с качественной характеристикой изделия. При этом содержимое одного края отжимается вовнутрь оболочки шпагатом, который завязывается на ее конце. Делается петля для навешивания батона на палки. На батонах делают товарные отметки с помощью крестообразных перевязок шпагатом вручную. Минимальная длина батонов должна быть не менее 15 см и не более 50см [3, стр 121], свободные концы оболочки и шпагата не должны быть более 2 см, а при товарной отметке - не более 7 см. Наряду с перевязыванием батонов те же рабочие производят штриковку, т.е. прокалывают оболочку там, где скопился воздух под ней вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл.

Навешивание и осадка колбас. Завязанные батоны навешивают на круглые и гладкие палки так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Палки размещают на рамы универсальные, которые перемещают в отделение для осадки. На осадку колбас отводится 2-4 ч при температуре 2-4°С [3, стр 122].

Обжарка. Стадию проводят в специальных универсальных термокамерах с контролем параметров температуры, времени и др. Обработку проводят при температуре 100оС в течение 70 минут [3, стр 122]. По окончанию обжарки температура внутри батона должна быть в пределах 40°С. В процессе завершения этой стадии оболочка поджаривается, уплотняется, становится прозрачной и приобретает светло-коричневый цвет. Фарш приобретает устойчивый цвет и аромат.

Варка. Разрыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30 минут. Обжаренные батоны варят в воде при температуре 75-85°С до тех пор, пока температура в центре изделий не достигает 70-72°С. При варке в воде колбасу загружают в воду, нагретую до 85-90°С. Продолжительность варки составляет 80 мин [3, стр 122]. Переваривать колбасы нельзя, так как при этом происходит разрыв оболочки, а фарш становится сухим и рыхлым.

Охлаждение. После варки колбасные изделия направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов микроорганизмы начнут активно развиваться. Охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят сначала водой в течение 15 мин. [1, стр. 279] Температура воды 15-16°С. Затем колбасы направляют на охлаждение воздухом до температуры в центре батона 15 0С в камеры при температуре 0-8 0С и относительной влажности воздуха 96 %. Продолжение охлаждения 2 ч. [1, стр. 280]

Контроль качества. Все колбасы должны соответствовать стандарту на их приготовление. Батоны вареных колбас должны быть чистыми, сухими, без повреждений оболочки и наплывов фарша. Консистенция колбас упругая, фарш равномерно перемешан. Цвет фарша розовый, окрас равномерный.

Вареные колбасы имеют пряный запах, вкус приятный и в меру соленый, без посторонних привкусов. Не допускаются на реализацию колбасы:

- имеющие увлажненную или загрязненную поверхность, слизь и плесень на оболочке;

- с рыхлым разлезающимся фаршем, недовареные с лопнувшей оболочкой;

- с поломанными батонами, концы которых не обрезаны и не обернуты бумагой;

- с наличием на разрезе пустот размером >5 мм, а также серых пятен;

- с наплывами фарша над оболочкой длиной более 3 см или слипами.

Хранение. Охлажденные вареные колбасы хранят в соответствии с санитарными правилами в охлажденном помещении, в подвешанном состоянии при температуре 0-8 оС и относительной влажности воздуха 75-80%. Срок хранения реализации колбасы «Диабетическая» - не более 72 ч.

Частная технология производства вареной колбасы «Диабетической» представлена на рисунке 2.2.1.

Рисунок 2.2.1 – Частная технология производства вареной колбасы «Диабетическая» высшего сорта

Частная технология выполненная в виде контуров оборудования выполнен в виде контуров оборудования на рисунке 2.2.2

РАЗРАБОТКА ОРГАНИЗАЦИОННОЙ СТРУКТУРЫ И СОСТАВА ПРЕДПРИЯТИЯ

Технологической схемой процесса называют перечень операций, которые необходимо выполнять, чтобы из исходного сырья получить готовый продукт.

Анализ факторов, определяющих выбор той или иной технологической схемы, представлен в таблице 3.1

Таблица 3.1 - Анализ факторов, определяющих выбор технологической схемы

Факторы, определяющие выбор схемы производства	Технологическая схема
	Специализиро­ванная	Универсаль­ная	Поточно-меха­низированная	Поточно-авто­матизированная
1 Себестои­мость	чуть больше сред­ней	средняя	низкая	самая низкая
2 Производи­тель­ность	1 – 1,5 т/см	1 – 2 т/см	3 – 5 т/см	5-10 т/см
3 Ассортимент	2-3 вида	10-15 видов	3-4 вида	1, редко 2 вида
4 Вид сырья	Специальные виды сырья	Любой вид сырья	Высокого кач. из опред. частей туши	Самого высо­кого кеч. из пред. частей туши
5 Качество сырья	хорошее	среднее	высокое	высокое
6 Степень ис­поль­зования сырья	60% от массы туши	70% от массы туши	около 40% от туши	20% от туши
7 Количество опе­раций в про­цессе	До 20	20-25	5-7	3-5
8 Способ осущест­вления опера­ций	Частичная ком­плексность каж­дой операции	Отдельный процесс для каждой	Комплексное выполнение ка­ждой операции	Комплексное выполнение ка­ждой операции
9 Длительность про­цесса	Средней длитель­ности	Самый дли­тельный	короткий	Самый короткий
10 Качество го­то­вого про­дукта	среднее	низкое	высокое	самое высокое
11 Возмож­ность исполь­зования пище­вых доба­вок	допустимо в огра­ниченном количе­стве	широкий ас­сортимент	ограниченный ассортимент	узко ограни­чен­ный ассор­ти­мент
12 Количество обо­рудования	минимальное	максималь­ное	высокое	малое
13 Стоимость обо­рудования	средняя	высокая	низкая	максимальное
14 Требова­ния к квалифи­кации работ­ников	средняя	высокая	низкая	максимальное
15 Стоимость го­тового про­дукта	средняя	максималь­ная	ниже сред­него	минимальная
16 Охрана окру­жающей среды	высокая	ниже высо­кой	средняя	средняя

Проанализировав данную таблицу, мы выбираем поточно–автоматизированную технологическую схему. Тип данной схемы оптимально подходит для производства вареной колбасы «Диабетическая» по своими технологическими и экономическими характеристиками, такие как производительность, качество готового продукта, степень использования сырья, безопасность труда и т. д. Выбрав поточно–автоматизированную технологическую схему, мы обеспечиваем наилучший результат проведения процесса производства.

Организацию производственного процесса осуществляет один человек (начальник цеха), в подчинении которого находятся все остальные работники. Он же является технологом и осуществляет контроль над технологическим процессом и руководство всей бригадой на протяжении смены. [1]

Состав бригады следующий:

– слесарь;

– электрик;

– мойщик;

– состав рабочих осуществляющих технологический процесс.

В состав служащих предприятия, кроме того, входят бухгалтер и лаборант.

Состав производственного корпуса и его основных подразделений устанавливается в соответствии с видами выполняемых работ и их трудоемкостью. Состав вспомогательных подразделений принимается в соответствии с мощностью предприятия, выбранной технологической схемой и принятой структурой управления.

С учетом приведенных выше факторов включим в состав производственного корпуса следующие основные помещения:

– накопитель-дефростер;

– сырьевое отделение;

– помещение для предварительного измельчения и посола;

– отделение для выдержки мяса в посоле;

– машинный зал;

– шприцовочная;

– помещение для охлаждения;

– помещение для хранения;

– отделение термообработки;

Вспомогательные помещения:

– склад для хранения специй;

– помещение для хранения инвентаря;

– слесарная мастерская;

– лаборатория;

– раздевалки для персонала;

–кабинет начальника цеха;

– санузлы.

Структура управления в цехе по производству приведена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1. Структура управления

РЕЖИМЫ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМНИ

Расчет номинального годового фонда времени работы рабочих и оборудования производится по формуле (4.1) [1].

(4.1)

где Dp - число рабочих дней в году, 251 дней;

tcm – продолжительность смены, 8 ч;

Dn – число праздничных дней в году, 9 дней;

tc – время сокращения продолжительности смены в праздничные дни, 1 ч;

n – число смен.

Фн =(251Ч8 – 9Ч1)Ч1=1999 ч

При односменной работе фонд времени предприятий принимаем 2000 ч;

Действительный годовой фонд времени рабочего определяем по формуле (4.2), [1]

(4/2)

где Do - число рабочих дней отпуска в году, 20 дней.

Фд.р. =2000-20Ч8=1840 ч.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле (4.3), [1]

(4.3)

где tр.см – количество работы оборудования данного вида в смену, ч (таблица 4.1.).

Таблица 4.1 – Фонд времени оборудования для мясоперерабатывающего производства

Наименование оборудования	Количество часов работы в смену
Оборудование для приготовления фарша	5,3
Оборудование для посола мяса	5,5
Оборудование для шприцевания	6,2
Термокамера	7,1

Оборудование для приготовления фарша:

Фд.о. =(251Ч5,3 – 9Ч1)Ч1=1321,3 ч.

Оборудование для посола мяса:

Фд.о. =(251Ч5,3 – 9Ч1)Ч1=1321,3 ч.

Оборудование для шприцевания колбас:

Фд.о. =(251Ч6,2 – 9Ч1)Ч1=1547,2 ч.

Термокамера

Фд.о. =(251Ч7,1 – 9Ч1)Ч1=1773,1 ч.

5 ШТАТЫ РАБОТАЮЩИХ

Расчет количества рабочих, выполняющих данную операцию, ведется по формуле (5.1), [1].

(5.1)

где А – количество перерабатываемого продукта, кг;

Т – норма выработки одного рабочего за смену, кг;

К – коэффициент, учитывающий рост производительности труда (К=1,1)

Переработка мяса на костях:

– обвалка говядины

чел

– обвалка телятины

чел

– обвалка свинины

чел

– жиловка говядины

чел

– жиловка телятины

чел

– жиловка свинины

чел

Посол:

чел

Приготовление фарша

чел

Шприцевание

чел

Термообработка

чел

Данные расчета занесем в таблицу 5.1

Таблица 5.1 – Количество рабочих

Наименование	Масса	Норма выработки	Количество рабочих
			расчетное	принятое
Переработка мяса на костях:
–обвалка говядины	1434,5	1224	1,06	1
–обвалка телятины	1434,5	1224	1,06	1
–обвалка свинины	3836,7	1224	2,8	3
–жиловка говядины	1018,5	1224	0,76	1
–жиловка телятины	1018,5	1224	0,76	1
–жиловка свинины	2800,8	1224	2,08	2
Посол:	4958,7	2146	2,1	2
Приготовление фарша	6904,36	2146	2,9	3
Шприцевание	6904,36	692	9	9
Термообработка	6904,36	4333	1,5	2
ИТОГО			23,8	25

Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических рабочих приведена в таблице 5.2

Таблица 5.2 – Количество вспомогательного персонала

Профессия, специальность	Количество персонала
1. Вспомогательные рабочие в. т.ч.:	4
– слесарь	1
– электрик	1
– мойщик	1
2. ИТР и служащие в т.ч.:	4
– начальник цеха	1
– мастер	1
– лаборант	1
– бухгалтер	1
ИТОГО	8

Всего задействовано людей –33 человек.

6 РАСЧЕТ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ

6.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

Количество столов для обвалки и жиловки мяса рассчитывают на основании укрупненных затрат времени на производство колбасных изделий.

Длину стола определяют по формуле (6.1.1) [3]:

, (6.1.1)

где n – количество рабочих, выполняющих данные операции;

l – фронт одного рабочего места (1,25-1,5 м);

K – коэффициент, учитывающий работу с одной или двух сторон стола, К=1 или К=2 .

Обвальщики:

говядина принимаем стол № 6 – 1 шт.

телятина принимаем стол № 6 – 1 шт.

свинина принимаем стол № 2 – 1 шт.

Жиловщики:

говядина

Подробнее