прочностных характеристик.

Тройная нормализация приводит к сохранению наследственной литой структуры и способствует распределению свойств, обеспечивающих повышенную сопротивляемость износу и выкрашиванию.

Ось валка изготавливается из отработанного валка. После переточки до необходимых размеров на посадочную поверхность оси фрикционным методом наносится алюминиевое покрытие, толщиной примерно 20-25 мкм. Окончательная обработка посадочной поверхности перед нанесением покрытия – чистое шлифование.

Тепловая сборка существенно (в среднем 1,2-1,5 раза) увеличивает несущую способность соединений с натягом. Это объясняется тем, что при сборке под прессом микронеровности сминаются, в то время как при тепловой сборке они, смыкаясь, заходят в друг друга, что повышает коэффициент трения и прочность сцепления. В данном случае, частицы покрытия проникают как в поверхность оси, так и бандажа, происходит взаимная диффузия атомов покрытия и основного металла, что делает соединение практически монолитным.

Поэтому в соединении можно снизить натяг, необходимый для передачи заданного крутящего момента, с соответствующим уменьшением напряжений в оси и бандаже.

При достаточно высоком нагреве бандажа можно получить нулевой натяг или обеспечить зазор при сборке соединения. Рекомендуемая температура нагрева бандажа перед сборкой валка – 380С-400С.

Рекомендации по замене использованных бандажей

Возможны следующие способы замены изношенных бандажей:

1. Механические – вдоль образующей бандажа на всю его толщину делаются две прорези на строгальном или фрезерном станке, в результате чего бандаж разделяется на две половины, которые легко демонтируются. Прорези располагаются диаметрально противоположно одна относительно другой.

2. Нагрев бандажа в индукторе токам промышленной частоты (ТПЧ) – производится нагрев бандажа до 400С-450С. такая температура достигается за три-четыре перехода индуктора в течении 15-20 минут. При нагреве бандажа по сечению до указанной температуры, он спадает с посадочной поверхности.

3. Демонтаж бандажа с помощью взрыва – такая технология применялась на ММК еще в 50-х годах прошлого века. В 1953 г. стан 1450 горячей прокатки полностью перевели на составные опорные валки. Изношенные бандажи снимаются с оси взрывом небольших зарядов, закладываемых в просверленные отверстия. Такая технология возможна в условиях г. Магнитогорска.

Экономическое обоснование проекта

ОАО «ММК» - крупнейший металлургический комбинат нашей страны. Его основной задачей является полное удовлетворение потребностей рынка в высококачественноой продукции. Цех ЛПЦ –4 входит в состав ММК, котрый является акционерным обществом. Развитие комбината не стоит на месте: совершенствуются методы обработки металла, внедряются в жизнь новые идеи, закупается современное оборудование.

Модернизация стана 2500 ЛПЦ-4 ОАО «ММК» осуществляется путем замены цельных валков на бандажированные. Стоимость одного бандажированного валка составляет 1,8 млн. руб., при этом годовой расход валков 10 шт. Стоимость бандажированных валков составляет 60% от стоимости цельных, при этом за счет применения для бандажа более износостойкого материала годовой расход валков уменьшиться в 1,6 раза и составит 6 шт. в год.

4.1 Расчет производственной программы

Составление производственной программы начинается с расчета баланса времени работы оборудования в планируемом периоде 28.

Фактическое время работы оборудования рассчитывается по формуле:

Т_ф =Т_ном*С*Т_с*(1-Т_т.пр/100%) (66)

где С=2 – количество смен работы оборудования,

Т_с=12 – продолжительность одной смены,

Т_т.пр – процент текущих простоев по отношению к номинальному времени (8,10%),

Т_ном – номинальное время работы оборудования, рассчитываемое по формуле:

Т_ном=Т_кал-Т_рп-Т_п.пр-Т_в (67)

где Т_кал=365 сут. – календарный фонд времени работы оборудования,

Т_рп=18,8 сут. – режимные простои;

Т_п.пр=12- количество дней нахождения оборудования на планово-предупредительных ремонтах,

Т_в – общее количество праздничных и выходных дней в году.

Т_в=0, так как график работы непрерывный.

Годовой объем производства рассчитывается, как:

Q_год=Р_ср*Т_ф (68)

Где Р_ср=136,06 т/час – среднечасовая производительность.

Фактическое время работы оборудования и годовой объем производства:

Т_ном=365-18,8-12-0=334,2 (суток)

Т_т.пр=0,081*334,2=27,7 (суток) или 650 (ч)

Т_ф =334,2*2*12*(1-8,1/100)=7371 (ч)

Q_год=136,06*5033=1002870 т

Рассчитанные данные приведены в таблицу 12.

Таблица 12 - Баланс времени работы оборудования

Показатель	Единицы Измерения	Количество
1) календарное время 2) планируемые простои - плановые ремонты - режимные простои 3) номинальное время 4) текущие простои 5) фактическое время 6) среднечасовая производительность 7) годовой объём производства	сут сут сут сут ч ч т/час т	365 12 18,8 334,2 650 7371 136,06 1002870

4.2 Расчёт сметы капитальных затрат

Затраты на осуществление модернизации стана 2500 рассчитываются по формуле:

К_з=С_об+М+Д±О-Л (69)

где М– затраты на монтаж оборудования,

Д – затраты на демонтаж оборудования,

О – остаточная стоимость демонтируемого оборудования

Л – ликвидационная стоимость (по цене металлолома), рассчитываемая как:

Л=m*Ц_л (70)

где m – масса демонтируемого оборудования,

Ц_л – цена 1 тонны металлолома,

С_об – стоимость приобретенного оборудования.

Тогда затраты на закупку валков составят:

С_об=6*(1800000*0,6)=6480000 руб.

Затраты на демонтаж старых и монтаж новых валков равны нулю, так как смена валков является текущей работой в цехе: М=Д=0 руб.

Происходит замена цельных валков, уже и износившихся, соответственно их остаточная стоимость О=0 руб.

Износившиеся цельные валки идут на переработку, поэтому ликвидационной стоимостью не обладают (Л=0).

Таким образом, капитальные затраты на осуществление модернизации:

К_з=6480000+0+0+0-0=6480000 руб.

4.3 Организация труда и заработной платы

Расчет фонда оплаты труда приведен в таблицу 13.

Таблица 13 - Расчет фонда оплаты труда

№ п/п	Наименование показателя	Наименование рабочего места
		Мастер (старш.)	Бригадир		Машинист крана	Вальцовщик		Оператор поста
1.	Отношение к производству	ПР	ПР		ПР	ПР		ПР
2.	Разряд работы или оклад	7	6		5	6		5
3.	Тарифная сетка	№ 1	№1		№ 1	№1		№ 1
4.	Тарифная ставка, руб./ч.	24,78	21,71		18,87	21,71		18,87
5.	Система оплаты труда	СП	СП		СП	СП		СП
6.	График работы	2Н	2Н		2Н	2Н		2Н
	Продолжение таблицы 13
7.	Количество работающих с учетом подмены	8		8	4		4		4
8.	Планируемое выполнение норм выработки	100%		100%	100%		100%		100%
9.	Фонд рабочего времени, чел./ ч.	182,5		182,5	182,5		182,5		182,5
9.1	Работа в праздничные дни	5,5		5,5	5,5		5,5		5,5
9.2	Переработка по графику, чел./ ч.	10		10	10		10		10
9.3	Работа в ночное время, чел./ ч.	60,83		60,83	60,83		60,83		60,83
9.4	Работа в вечернее время	60,83		60,83	60,83		60,83		60,83
10.	Основная заработная плата, руб./мес.(Σстр.10.1ч10.8)	8584,67		7406,10	6537,22		7406,10		6537,22
10.1	Оплата по тарифу (стр.4*стр.9)	4522,35		3962,07	3443,78		3962,07		3443,78
10.2	Сдельный приработок	0		0	0		0		0
10.3	Производственная премия	1808,94		1584,83	1377,51		1584,83		1377,51
10.4	Доплата за работу в праздничные дни	136,29		119,41	103,78		119,41		103,78
10.5	Доплата за переработку по графику	92,93		81,41	70,76		81,41		70,76
10.6	Доплата за работу в ночное время	602,95		528,25	459,14		528,25		459,14
10.7	Доплата за работу в вечернее время	301,47		264,12	229,57		164,12		229,57
10.8	Доплата по районному коэффициенту	1119,74		966,01	852,68		966,01		852,68
11.	Дополнительная заработная плата	1502,32		1296,07	1144,01		1296,07		1144,01
12.	Всего заработная плата по одному рабочему (стр.10+стр.11)	10086,99		8702,17	7681,23		8702,17		7681,23
13.	Всего заработная плата всех рабочих	80695,92		69617,36	30724,92		34808,68		30724,92

Пояснения к таблице 13:

Расчет фонда рабочего времени (п. 9):

t_мес=365*С_смен*t_смен/(12*б) (71)

где С_смен =2 – количество смен за сутки,

t_смен= 12 ч.– продолжительность одной смены,

б=4 – количество бригад,

t_мес.=365*2*12/(12*4)=182,5 чел*час

Продолжительность работы в праздничные дни:

t_пр=n_пр* С_смен*t_смен/(12*б) (72)

t_пр=11*2*12/12*4=5,5 чел*час

Продолжительность переработки по графику:

∆ t_мес=t_гр-(2004/12),

t_гр=∆ t_мес -t_пр.

∆ t_мес=182,5-2004/12=15,5 чел*час,

t_гр=15,5-5,5=10 чел*час.

Расчет времени работы в ночное и вечернее время:

t_ночн=1/3* t_мес,

t_веч=1/3* t_мес,

t_ночн=1/3*182,5=60,83 чел*час,

t_веч=1/3*182,5=60,83 чел*час.

Расчет заработной платы по трарифу (п. 10.1):

ЗП_тар= t_час* t_мес,

t_час – часовая тарифная ставка.

Для 7го разряда: ЗП_тар=24,78*182,5=4522,35 руб.;

Для 6го разряда: ЗП_тар=21,71*182,5=3962,07 руб.

Для 5го разряда: ЗП_тар=18,87*182,5=3443,78 руб.;

Расчет сдельного приработка (п. 10.2):

∆ЗП_сд=ЗП_тар*[(N_выр-100)/100], где

N_выр- планируемое выполнение норм выработки, %.

Для обоих рабочих: ∆ЗП_сд=0, так как норма выработки 100% и приработка нет.

Расчет производственной премии (п. 10.3):

ЗП_прем.=(ЗП_тар.+ ∆ЗП_сд)*Премия/100%,

Размер производственной премии, установленный на данном участке равен 40%.

Для 7го разряда: ЗП_прем.=(4522,35+0)*40%/100%=1808,94 руб.;

Для 6го разряда: ЗП_прем.=(3962,07+0)*40%/100%=1584,83 руб.

Для 5го разряда: ЗП_прем.=(3443,78+0)*40%/100%=1377,51 руб.;

Расчет доплаты за работу в праздничные дни при норме выработки в 100%:

∆ЗП_пр= t_час*(100/100)* t_пр.

Для 7го разряда: ∆ЗП_пр=24,78*5,5=136,29 руб.,

Для 6го разряда: ∆ЗП_пр=21,71*5,5=119,41 руб.

Для 5го разряда: ∆ЗП_пр=18,87*5,5=103,78 руб.,

Расчет доплаты за переработку по графику (37,5%):

∆ЗП_гр= t_час*(37,5/100)* t_гр

Для 7го разряда: ∆ЗП_гр=24,78*10*0,375=92,93 руб.,

Для 6го разряда: ∆ЗП_гр=21,71*10*0,375=81,41 руб.

Для 7го разряда: ∆ЗП_гр=18,87*10*0,375=70,76 руб.,

Расчет доплаты за работу в ночное время (40%):

∆ЗП_ночн= t_час*(40/100)* t_ночн

Для 7го разряда : ∆ЗП_ночн=24,78*0,4*60,83=602,95 руб.,

Для 6го разряда: ∆ЗП_ночн=21,71*0,4*60,83=528,25 руб.

Для 5го разряда : ∆ЗП_ночн=18,87*0,4*60,83=459,14 руб.,

Расчет доплаты за работу в вечернее время (20%):

∆ЗП_веч= t_час*(20/100)* t_веч

Для 7го разряда : ∆ЗП_веч=24,78*0,2*60,83=301,47 руб.,

Для 6го разряда: ∆ЗП_веч=21,71*0,2*60,83=264,12 руб.

Для 5го разряда : ∆ЗП_веч=18,87*0,2*60,83=229,57 руб.,

Районный коэффициент для уральского региона равен 15%.

∆ЗП_р=0,15*(ЗП_тар+∆ЗП_сд+∆ЗП_пр +∆ЗП_гр +∆ЗП_ночн +∆ЗП_веч+ЗП_прем.).

Для 7го разряда : ∆ЗП_р=0,15*(4522,35+0+1808,94+136,29+92,93+

+602,95+301,47)=1502,32 руб.,

Для 6го разряда: ∆ЗП_р=0,15*(3962,07+0+1584,83+119,41+

+81,41+528,25+264,12)=966,01 руб.

Для 5го разряда : ∆ЗП_р=0,15*(3443,78+0+1377,51+103,78+70,76+

+459,14+229,57)=852,68 руб.,

Расчет дополнительной заработной платы (п. 11):

При длительности очередного отпуска в 30 дней коэффициент зависимости дополнительной заработной платы от основной составляет 17,5%.

Для 7го разряда: ЗП_доп=0,175*8584,67=1502,32 руб.,

Для 6го разряда: ЗП_доп=0,175*7406,10=1296,07 руб.

Для 5го разряда: ЗП_доп=0,175*6537,22=1144,01 руб.

4.4 Расчет отчислений на социальные нужды

Годовой фонд оплаты труда:

ФОТ_год=S_числ*ЗП_мес*12 (73)

где S_числ – списочная численность,

ЗП_мес – зарплата за месяц одного сотрудника.

ФОТ_год=(80695,92+69617,36+30724,92+34808,68+30724,92)*12=2958861,6 руб

Таблица 14 - Расчет отчислений во внебюджетные фонды

Вид начислений	%	Сумма, р.
ЕСН:
– в пенсионный фонд	28	828481,25
– в фонд социального страхования	4	118354,46
– в фонд медицинского страхования	3,6	106519,02
Итого отчислений	35,6	1053354,73

Итого ФОТ с отчислениями: 2958861,6 +1053354,7=34012216,33 руб.

4.5 Расчет себестоимости продукции

.

Таблица 15 - Калькуляция себестоимости 1 т готовой продукции

Наименование статьи затрат	Цена, руб./ед	Сумма		отклонение
		База	Проект
Задано
1.полуфабрикаты, т	-	5380,93	5380,93	0
2.отходы: - угар - концы и обрезки в шихту -концы и обрезки некондиция - окалина	0 1301,57 1800,00 150,00	0,02 17,55 0,17 2,75	0,02 17,55 0,17 2,75	0
3. брак: -по прокату - брак 1-го предела - по металлу	1300,00 1300,00 0	4,86 0,84 0,00	4,86 0,84 0,00	0
Итого за вычетом отходов и брака		3502,04	3502,04	0
1.электроэнергия	326,29	28,59	28,59	0
2.топливо технологическое	602,50	29,90	29,90	0
3. отходящее тепло	25,00	-1,07	-1,07	0
4. вода техническая	142,21	0,15	0,15	0
5. сжатый воздух	62,84	1,06	1,06	0
6. пар	100,95	0,34	0,34	0
7. дпу	20,09	1,59	1,59	0
8. вспомогательные материалы	-	4,08	4,08	0
9.основная з/п ПР	-	3,46	3,46	0
10.дополнительная з/п ПР	-	0,61	0,61	0
11.отчисления на социальные нужды	-	4,07	4,07	0
12.амортизация	-	32,60	32,60	0
13. сменное оборудование в т.ч. валки	-	68,43 64,90	42,47 38,94	25,96 25,96
14.транспортные расходы	-	9,25	9,25	0
Итого расходов по переделу		419,06	419,06	0
15. потери от брака		1,18	1,18	0
16. расходы по травлению		124,13	124,13	0
17. расходы по термич.обработке		67,09	67,09	0
Итого производственная себестоимость		4052,85	4026,89	25,96

Расчеты к таблице 15:

1. Основная заработная плата производственных рабочих:

ЗП_осн=ЗП_осн*12* S_числ/ Q_год (74)

ЗП_осн=(8584,67*8+7406,10*12+6537,22*8)*12/187946=3,46 руб.

2. Дополнительная плата производственных рабочих:

ЗП_доп=ЗП_доп*12* S_числ/ Q_год (75)

ЗП_доп=(1502,32*8+1296,07*12+1144,01*8)*12/187946=0,61 руб.

3. Отчисления с фонда оплаты труда:

Отчисления с фонда оплаты труда были рассчитаны в предыдущей главе в табл. 3 и составляют 2958861,6 руб. на весь годовой объем выпуска продукции, тогда на 1 т они составят: 2958861,6 /186946=4,07 руб.

В проектном варианте все статьи калькуляции останутся неизменными, кроме затрат на сменное оборудование (валки).

4.6 Расчет основных технико-экономических показателей

Прибыль от реализации продукции:

Пр=(Ц-С/с)*Qгод (76)

где Ц – средняя оптовая цена без НДС 1т готовой продукции.

Ц=4460 руб., тогда с НДС Ц=5262,8 руб.

• в базовом варианте:

Пр=(4460-4052,85)*1002870=408318520 руб.,

• в проектном варианте:

Пр^/=(4460-4026,89)*1002870=434353026 руб.

Таблица 16 - Расчет чистой прибыли

№ п/п	Наименование показателей	Сумма, руб.		Отклонения
		база	проект
1.	Выручка от реализации продукции, всего (Цена с НДС*Qгод)	5277904236	5277904236	0
	в т.ч. НДС (стр.1*0,1525)	804880396	804880396	0
2.	Выручка от реализации продукции за вычетом НДС (стр.1-стр.2)	4473023840	4473023840	0
3.	Себестоимость продукции (С/с*Qгод)	4064481680	4038447174	26034506
4.	Управленческие расходы	250000	250000	0
5.	Коммерческие расходы	300000	300000	0
6.	Валовая прибыль (стр.2-3-4-5)	407992160	434026666
7.	Выручка от реализации основных средств и иного имущества	0	0	26034506
8.	Проценты к получению	0	0	0
9.	Доходы по государственным ценным бумагам	0	0	0
10.	Доходы от участия в других организациях	0	0	0
11.	Прочие внереализационные доходы	0	0	0
12.	Платежи за пользование природными ресурсами	500000	500000	0
13.	Расходы по реализации основных средств и иного имущества	0	0	0
14.	Прочие операционные расходы	0	0	0
15.	Проценты к уплате	0	0	0
16.	Налог на имущество	3250000	3250000	0
17.	Налог на рекламу	160000	160000	0
18.	Прочие внереализационные расходы	0	0	0
19.	Прибыль отчетного года (Σстр.6ч11 –Σстр12ч18)	404082160	430116666	26034506
20.	Налогооблагаемая прибыль (стр.19-8-9-10)	404082160	430116666	26034506
21.	Налог на прибыль (стр.20*0,24)	96979718	103228000	6248282
22.	Чистая прибыль (стр.19-стр.21)	307102442	326888666	19786224

∆Пч=326888666-307102442=19786224 руб.

Рентабельность продукции:

Рп=(Пр/С/с)*100% (77)

• в базовом варианте:

Рп=(4460-4052,85)/4052,85*100%=10%,

• в проектном варианте:

Рп^/=(4460-4026,89)/4026,89*100%=10,75%.

Простая

ПНП=Пч/И (78)

где И – общий объем инвестиций.

Общий объем инвестиций равен сумме капитальных затрат (И=Кз=6480000 руб.)

ПНП=326888666/6480000=50,44.

Период окупаемости:

Ток=И/∆Пч (79)

Ток=6480000/19786224=0,32 г или 4 месяца.

Заключение

Предлагается заменить использование цельнокованных опорных валков в 5,6 клетях стана 2500 (ЛПЦ-4) ОАО «ММК» на составные валки.

На основании проведенного обзора, анализа конструкций и опыта эксплуатации бандажированных валков была выбрана оптимальная конструкция составного валка с