Xreferat.com » Рефераты по металлургии » Анализ и экономическая оценка технологий в цветной металлургии

Анализ и экономическая оценка технологий в цветной металлургии

Министерство образования и науки Украины

Восточноукраинский национальный университет

им.Даля


РЕФЕРАТ

на тему: “Анализ и экономическая оценка технологий в цветной металлургии”


Выполнил: студент группы УП-211 Зарубин Е.А.

Проверил: Хаустова А.В.


Луганск 2002г.

План

  1. Роль и значение металла в экономике страны

2. Устройство и принцип работы доменной печи

3.Шихтовые материалы и их подготовка к доменной плавке

4. Виды выплавляемого чугуна и их назначение

5. Суть доменного процесса

6.Сырьё для получения стали

7. Устройство и работа двухванных сталеплавильных аппаратов

8. Устройство и работа конверторов

9. Установка и работа электрических печей для выплавки стали

10. Технология выплавки стали в Мартеновской сети

11. Технология выплавки стали в конверторе

12. Технологии выплавки стали в Электрической печи

13. Суть агломерации (назначение агломерации, сырьё, процесс агломерации, оборудование).


1. Роль и значение металла в экономике страны

Как известно, металлы делятся на две группы: черные и цветные. К черным относятся железо и его сплавы (чугун, сталь); остальные металлы — цветные (в том числе и редкие).

Металлы получают двумя способами: пирометаллургическим (ог­невым) и гидрометаллургическим (мокрым). При металлургическом способе металлы не выплавляют, а выщелачивают в растворы, откуда затем выделяют электролизом или другими способами.

Особое место среди металлов занимают железо и его сплавы, со­ставляющие по весу 85—90% всего применяемого металла в СНГ Отраслью, занятой производством и первичной обработкой железа и его сплавов, является черная металлургия — основа развития со­временной промышленности и технического вооружения всего народного хозяйства.

Изделия из цветных металлов и их сплавов употребляют в основном при отделке монументальных административных и культурно-бытовых зданий, а также при возведении сооружений, относящихся к перво­му классу. Для этих целей используют медь, латунь, бронзу, алюми­ний и сплавы из алюминия и других цветных металлов для художест­венного литья.

Наиболее широкое применение в современном строительстве нахо­дит алюминий. Из него изготовляют оконные и дверные коробки, окон­ные переплеты и обрамления стеклянных дверных полотен; из проч­ных алюминиевых сплавов (дюралюминий и др.) делают легкие стено­вые и перегородочные панели, плиты перекрытий, стропильные и мостовые фермы и т. п.

2. Устройство и принцип работы доменной печи

В современной доменной печи имеются два коксовых бункера, расположенных над скиповой ямой, и около трех десятков бункеров для руды, агломерата, флюсов и других материалов.

Под бункерами для кокса расположены дисковые грохота и весы. Доменная печь имеет скиповые подъемники для подачи материа­лов. Выгрузку материалов производят путем опрокидывания скиповой вагонетки в загрузочное устройство печи.

Загрузочное устройство сос­тоит из двух воронок, закрытых двумя конусами. Из вагонетки шихту ссыпают в верхнюю ма­лую воронку на конус. Затем конус опускается и шихта па­дает в нижнюю воронку, на нижний конус. При этом верх­ний конус поднимается, а ниж­ний опускается и шихта посту­пает на колошник.

Работа засыпного аппарата и скипового подъемника сбло­кирована и управляется авто­матически с панельного щита.

Для сокращения расхода кокса в доменную печь центро­бежными воздуходувками по­дается горячий воздух при температуре 900—1100° С. В ка­честве привода для воздухо­дувок применяют паровые тур­бины, работающие при давле­нии до 30 am.

Современные воздухонагре­ватели (рис 1) способны наг­ревать воздух в количестве 2000—2500 м3/мин до темпера­туры 900 — 1100° С. Увеличение количества воздуха и повышение его температуры дости­гаются за счет увеличения поверхности нагрева насадок до 16000— 18000 m2 и сжигания газов до 3600 ма/час и более. Высота воздухона­гревателя составляет 46 м при

3.Шихтовые материалы и их подготовка к доменной плавке

Исходные материалы, подаваемые в доменную печь, — топливо, руда, агломерат, флюсы, а также воздух претерпевают физические и химические изменения. Соответственно с температурными зонами в печи происходят следующие физико-химические процессы: горение топлива, удаление влаги, разложение карбонатов, восстановление железа и других элементов, науглероживание железа, плавление ме­талла, образование и плавление шлака и другие.

Загруженное в доменную печь топливо опускается до уровня фурм и сгорает в струе поступающего под давлением 1,5—2,0 am воздуха, шгретого до 800— 1000° С и выше по реакции.

4. Виды выплавляемого чугуна и их назначение

Углерод в чугуне может находиться в виде механической примеси г (графита) и в виде химического соединения с железом, называемого карбидом или цементитом железа.

В зависимости от этого практически различают два вида чугуна: чугун, содержащий свободный графит и имеющий в изломе серый или темно-серый цвет и крупнозернистое строение. Такой чугун назы­вают серым или литейным чугуном его применяют для производства отливок.

Чугун, содержащий в основном количестве углерод в виде химиче­ского соединения с железом FeC и имеющий белый блестящий излом, называют белым предельным чугуном. Этот чугун преимущественно пе­рерабатывается в сталь.

Получение того или иного вида чугуна зависит от количества угле­рода, кремния, марганца, фосфора и серы в шихте (табл. 2), которые частично переходят в чугун, а также от процесса плавки в доменной печи.

5. Суть доменного процесса

Важнейшими показателями работы доменной печи являются: 1) коэффициент использования полезного объема доменной печи; 2) расход топлива на т выплавленного чугуна. Коэффициент использования полезного объема доменной печи k представляет собой отношение полезного объема печи к суточной ее производительности:

Доменная печь работает тем лучше, чем меньше числовое значение k обычно коэффициент k находится в пределах от 0,45 до 1,35 и на его величину влияют следующие факторы:

а) содержание железа в руде,

б) подготовка шихтовых материалов к плавке;

в) сорт выплавленного чугуна.

При плавке передельного чугуна k ~ 0,7—0,9,а на некоторых за­водах k < 0,7; например, на Череповецком металлургическом заводе k = 0,45 м/т.

Расход топлива зависит от сорта выплавляемого чугуна. Для вы­плавки 1 m передельного чугуна расход кокса составляет от 600 до 800 кг, бессемеровского чугуна от 800 до 1000 кг, литейного чугуна от 800 до 1200 кг, специальных чугунов и ферросплавов от 1750 до 2500 кг. Расход шихты и степень ее использования являются весьма важными показателями, характеризующими экономичность работы доменной печи. Этот показатель определяется материальным балансом домен­ной плавки. Примерный материальный баланс на 1 m выплавляемого чугуна приведен в табл. 3.



6.Сырьё для получения стали.

Сталью называют сплавы железа с углеродом и другими
элементами. Такие сплавы обладают пластическими свойствами как в
нагретом, так и в холодном состоянии, и могут подвергаться прокатке,
волочению, ковке, штамповке.


Сталь содержит до 2% углерода и некоторое количество марганца, кремния, а также вредные примеси (фосфор и серу). Кроме этих при­месей, в стали могут содержаться и


легирующие элементы: хром, ни­кель, ванадий, титан и др.

В настоящее время сталь производят преимущественно путем пе­редела чугуна, при котором из чугуна удаляется избыток углерода, кремния, марганца, а также вредных примесей для придания ей не­обходимых свойств. Углерод и другие примеси при высокой темпера­туре соединяются с кислородом гораздо энергичнее, чем железо, и их можно удалить при незначительных потерях железа.

Углерод чугуна, соединяясь с кислородом, превращается в газ (окись углерода СО) и улетучивается.

Другие примеси превращаются в окислы SiO2, MnO и Р2О5, которые вследствие меньшего по сравнению с металлом удельного веса всплы­вают и образуют шлак.

В настоящее время в промышленности в основном применяют кон­верторный и мартеновский методы получения стали; кроме того, сталь получают в электрических дуговых и индукционных печах..

7. Устройство и работа двухванных сталеплавильных аппаратов.

Мартеновская печь имеет следующие основные части: рабочее или плавильное пространство, головки с вертикальными ка­налами, шлаковики, регенеративные камеры с насадками, газодымо­вые боровы, воздушнодымовые боровы, переводные устройства, об­щий дымоходовой боров, фундамент и железобетонные устои под ра­бочее пространство. Каждая печь имеет дымовую трубу.

Нижнюю часть рабочего пространства называют подом. Печь имеет переднюю стену, в которой расположены завалочные окна, и заднюю стену, в которой находятся выпускные отверстия для стали. К торце­вым стенам печи примыкают головки, служащие для ввода в рабочее пространство топлива и воздуха и для отвода продуктов горения. Го­товки посредством вертикальных каналов соединяются соответственно с газовыми и воздушными шлаковиками, которые соединяются с реге­нераторными камерами, имеющими кирпичную кладку.

Внизу регенераторных камер находятся поднасадочные каналы, сое­диненные газодымовыми и воздуходымовыми боровами, по которым отводятся продукты горения, а газ и воздух поступают в поднасадочные каналы регенераторов. На газодымовых и воздуходымовых боровах установлены переводные устройства (клапаны), служащие для измене­ния направления газа, воздуха и продуктов горения.

Над рабочим пространством печи имеется свод. В современных мартеновских печах своды делают подвесного типа. Мартеновская ших­та через садочные окна загружается в рабочее пространство печи, а жидкий чугун заливается из ковшей. Необходимое для процесса теп­ло поступает от факела, образующегося от сжигаемого в рабочем про­странстве печи жидкого или газообразного топлива.

В печах, работающих на газовом топливе, газы движутся следую­щим образом. Газ и воздух поступают с правой стороны, а продукты горения из рабочего пространства уходят с левой стороны. Тогда че­рез правый газовый клапан поступает газ, который проходит в под насадочное пространство газового регенератора, а через правый воз­душный клапан в под насадочное пространство правого регенератора поступает воздух. Газ и воздух, поднимаясь вверх, обмывают насадку, нагреваются до температуры 1000—1200° С, а затем попадают в под насадочную часть регенератора. Отсюда они проходят через шлакови­ки поднимаются по вертикальным каналам к пролетам головок, через которые затем поступают в рабочее пространство печи. При выходе из головок нагретые до высокой температуры газ и воздух смешива­ются и в рабочем пространстве образуют факел, температура пламени которого составляет 1800—1900° С.

Продукты горения вместе с уносимой из рабочего пространства печи пылью образуют дымовые газы, которые уходят через головки. Меньшая часть газа направляется по газовому пути, а большая — по воздушному пути. По вертикальным каналам дымовые газы попадают в шлаковики, где частично осаждается уносимая газами пыль. Газы, пройдя шлаковики с температурой 1450—1500° С, поступают в регене­раторы. Проходя через регенеративную насадку, они отдают ей тепло и при температуре 500—600° С уходят из одна садочного пространст­ва в боров дымовой трубы. После того как температура насадки с пра­вой стороны понизится, а температура насадки с левой стороны повысится, происходит перекидка клапанов для изменения направления потока газа и воздуха. После этого опять нагревается насадка правых регенераторов и т. д.

мартеновских печей способствует снижению удельного расхода топли­ва, а также повышению производительности и стойкости печей. Полная автоматизация мартеновских печей предусматривает автоматическое регулирование горения топлива в рабочем пространстве, перекидки клапанов, регулирование дешёвых нагрузок, подачи воз­духа и воды.

По виду исходных материалов различают несколько способов плавки:

1. Плавка на твердом чугуне и металлическом ломе, называемая “скраппроцессом”.

2. Плавка на жидком чугуне, при которой для окисления приме­сей вводят руду; такой способ называют рудным процессом.

3. Плавка на жидком чугуне, скрапе и руде, называемая скрап-рудным процессом.

Рудный и скрапрудный процессы ведут только в основных печах, V так как в кислых печах под и стены разрушаются закисью железа, содержащейся в руде.

Плавку стали в мартеновских печах ведут скраппроцессом на тех / заводах, где нет доменных печей для получения жидкого чугуна.

Для плавки стали скраппроцессом в мартеновскую печь загружа­ют стальной лом (скрап), чушковой передельный чугун и известь. Соотношение стального лома к чушковому чугуну принимают такое, чтобы загруженная шихта имела следующее содержание примесей: 2,4% С; 0,65% Si; до 1,5% Мп; до 0,13% Р и 0,05% S. Загрузку ших­ты ведут ускоренно, не допуская охлаждения печи. Во время расплав­ления шихты почти полностью окисляется кремний и частично окис­ляется углерод, марганец и фосфор. После расплавления содержание примесей в металле понижается и составляет: С — 1,0%, Si — следы; Мп — 0,25%, Р — 0,05% и S — 0,040%.

Над расплавленным металлом образуется слой шлака, богатый закисью железа. Дальнейший процесс окисления примесей протекает под слоем шлака за счет растворяющейся закиси железа в металле, которая переходит из шлака. Процесс перехода закиси железа в ме­талл протекает следующим образом. Закись железа FeO окисляется на поверхности шлака за счет кислорода пламени до РезО4,которая, диффундируя через слой шлака на границе жидкого металла, окисляет железо по реакции:

Fe3O4 + Fe = 4FeO.

Образующиеся скислы переходят в шлак. Кремнезем и пятиокись фосфора, в основном, связываются с окисью кальция, образуя двукальциевый силикат

SiO2 + 2СаО — 2 (СаО) - SiOa. и соль фосфорной кислоты

(FeO)3 • Р205 + 4СаО —> (СаО)4 • Р2О5 + 3FeO.

Для более прочного соединения пятиокиси фосфора в шлаке под­держивается свободная окись кальция. Образующийся шлак из печи сливают для того, чтобы не произошло восстановление фосфора из шлака в металл. За этот период плавки температура металла повыша­ется и углерод вступает в реакцию с закисью железа

С - FeO —> Fe + СО.

Во время окисления углерода ванна кипит, металл перемешивается, железо восстанавливается из FeO, из металла удаляются сера, не­металлические включения и газы.

Для обессеривания металла в ванну добавляют свежеобожженную известь. По температуре и содержанию углерода металл доводят до заданных технологических пределов в соответствии с получаемой мар­кой стали. После кипения в стали все же остается некоторое количест­во закиси железа, поэтому по окончании плавки металл раскисляют путем введения раскислителей: марганца, кремния или алюминия.

В случае получения легированной стали после раскисления в ме­талл вводят легирующие добавки в составе ферросплавов (феррохрома, ферротитана и др.) или чистые металлы (никель, медь и др.). Готовую сталь из печи выпускают в ковши, которые с помощью кранов подают на участки разливки стали. Выход жидкой стали при этом процессе плавки составляет около 96% от веса загружаемой металлической ших­ты в печь.

8. Устройство и работа конверторов

Сущность конверторного способа получения стали заключается в том, что через жидкий чугун, залитый в конвертор, родувается воздух, кислород которого окисляет углерод и другие примеси.

Приведен общий, вид обычного конвертора грушевидной формы, сваренного из толстой листовой стали и футерованного внут­ри огнеупорными материалами. Снаружи в средней части конверто­ров имеются два цилиндрических выступа, называемых цапфами” которые служат для опоры и поворота конвертора. Одна из цапф де­лается полой и соединяется с воздуховодом; от цапфы к днищу через трубу и воздушную коробку подводится воздух. В днище конвертора имеются отверстия — фурмы, через которые под давлением 2,0— 0,5 am

­

Рисунок 2. Конвертор: 1-Механизм для поворота конвертора, 2-огнеупорная кладка,

3-шлак, 4-металл, 5- каналы для подачи воздуха..


В конверторах применяют кислую и основную футеровки. Тепло,

необходимое для нагрева жидкой стали до высоких температур, в этих процессах получается за счет химических реакций окисления приме­сей чугуна.

При этом примеси могут окисляться элементарным кислородом и кислородом закиси железа, которая растворяется в металле. При окис­лении примесей кислородом выделяется значительное количество теп­ла.

Примеси окисляются элементарным кислородом по следующим

реакциям:

Si + О2 —> SiO2 •+ О;

При окислении элементов наибольшее количество тепла выделяют кремний, фосфор и марганец. Эти элементы используются при продув­ке чугуна как источник тепла (кремний в кислом, а фосфор в основном конверторе). Недостаточное количество тепла от реакций компенси­руется температурой жидкого чугуна.

Для получения стали методом продувки применяют два сорта чугунов: марки Б1 и Б2 — для кислого и Т1 —для основного про­цессов.

Чугун марки Б1 и Б2 содержит минимальное количество фосфо­ра (0,07%) и серы (0,06%), чугун марки Т1 содержит фосфора 1,6—2,0%, а иногда до 2,5%.

9. Установка и работа электрических печей для выплавки стали.

Дуговые электрические печи емкостью от 1,5 до 250 т построены у по принципу использования тепла от электрической дуги, образующейся между графитовыми или угольными электродами и металлической ванной, развивающими темпера­туру до 3500°С и выше, Печь (рис. 3) состоит из цилиндрического кожуха со сферическим днищем Эти части изнут­ри футеруются теплоизоляционной и огнеупорной кладкой так, что образу­ется рабочее пространство печи. Свод печи делается съемным; он выкладыва­ется из динасового или хромомагнезитового кирпича в железном каркасе-кольце.

В последнее время для увеличения срока их службы на некоторых заводах применяют водоохлаждаемые своды в виде металлических конструкций с теплоизолирующей прослойкой из ог­неупорных материалов. Печь имеет загрузочное окно и выпускное отверстие для выпуска металла. Загрузочное ок­но закрывается футерованной дверкой которая поднимается и опускается с помощью механизма. Печь установлена на два опорных сегмента на направляющих фун­дамента для поддержания и наклона с помощью механизма как в сто­рону выпуска металла, так и в сторону загрузочного окна. В своде печи устраивают три отверстия для электродов. Электроды закрепля­ют в электрододержателях. Подъем и опускание электрододержателей с электродами в процессе плавки осуществляются автоматической блокировкой. Для питания электрический ток подается от понижаю­щего трансформатора по гибкому кабелю и медным шинам к электро­дам.. Первична обмотка трансформатора питается током высокого на­пряжения 6000—30000 в, который преобразуется в ток низкого на­пряжения нескольких ступеней от 90 до 280 в. Мощность трансформа­тора в основном определяется емкостью печи.

В зависимости от емкости печи электроды применяют различных диаметров. Графитовые электроды по сравнению с угольными имеют более высокую прочность и меньшее сопротивление электрическому току. На основании практических данных установлено, что с увеличе­нием емкости печи расход электроэнергии уменьшается и составляет от 600 до



1000 квт-ч на 1 т стали. Расход электродов зависит также от Л характера перерабатываемой шихты. При работе на твердой шихте на 1 т стали расходуется 12—18 кг угольных электродов и от 5 до 8 кг графитовых; при работе на жидкой шихте расход их сокращается примерно в три раза.



Рис.3 Электродуговая печь: 1- кожух, 2-днище, 3-под, 4-свод, 5-электроды


Длительность процесса плавки увеличивается с повышением ем­кости печи и составляет при переработке жидкой шихты 1,5—4 ч и 4—8 ч


— твердой шихты.

Угар металла составляет 1—3% при работе на жидкой шихте и 5—8% на твердой.

Число плавок в сутки достигает 3—4 при твердой и 6—8 при жидкой шихте.

Электрические дуговые печи емкостью свыше 10 m обычно используют на металлургических заводах, а печи с меньшей емкостью — в сталелитейных цехах для получения фасонных стальных отливок.

Составляющими шихты при плавке стали в электрических печах являются стальной лом, чугун, железная руда, флюсы, раскислители и ферросплавы, которые используют для введения легирующих добавок в сталь.

Плавку стали ведут основным и кислым процессами. Для плавки стали основным процессом под и стены печи футеруют основными ма­териалами (магнезитовым кирпичом), а для плавки кислым процес­сом — кислыми материалами (динасовым кирпичом).

10. Технология выплавки стали в Мартеновской сети.

Плавка стали в основных мартеновских печах рудным процессом

Плавку стали в мартеновских печах ведут рудным процессом на таких металлургических заводах, которые в своем составе имеют до­менные печи, но не имеют прокатно-кузнечного производства.

При рудном процессе на сталь перерабатывают жидкий чугун, по­лучаемый в доменных печах. Для ускорения окисления примесей чугу­на в завалку добавляют чистую железную руду в


образующихся окислов загружают известняк. Рудный процесс плавки стали отличается от скраппроцесса тем, что не требуется затрат тепла и времени на расплавление металла и процессы окисления.

11. Технологии выплавки стали в конверторе.

Для заливки жидкого чугуна конвертор поворачивают из верти­кального положения в горизонтальное. После заливки чугуна пуска­ют дутье и конвертор поворачивают днищем вниз. Слой металла со­ставляет от 1/5 до 1/3 высоты цилиндрической части конвертора. Ем­кость современных конверторов, работающих на воздушном дутье” достигает до 40 т.

В конверторах применяют кислую и основную футеровки. Тепло, необходимое для нагрева жидкой стали до высоких температур, в этих процессах получается за счет химических реакций окисления приме­сей чугуна.

При этом примеси могут окисляться элементарным кислородом и кислородом закиси железа, которая растворяется в металле. При окис­лении примесей кислородом выделяется значительное количество теп­ла.

При окислении элементов наибольшее количество тепла выделяют кремний, фосфор и марганец. Эти элементы используются при продув­ке чугуна как источник тепла (кремний в кислом, а фосфор в основном конверторе). Недостаточное количество тепла от реакций компенси­руется температурой жидкого чугуна.

Для получения стали методом продувки применяют два сорта чугунов: марки Б1 и Б2 — для кислого и Т1 —для основного про­цессов.

Чугун марки Б1 и Б2 содержит минимальное количество фосфо­ра (0,07%) и серы (0,06%), чугун марки Т1 содержит фосфора 1,6—2,0%, а иногда до 2,5%.

В последнее время для продувки чугуна вместо воздуха применяют технический кислород, который позволяет повысить скорость плавки, выход годной стали за счет увеличения добавки твердой шихты и уменьшения химических примесей в чугуне, подвергающихся окис­лению.

Конвертор, работающий на кислородном дутье, по конструкции отличается от обычных тем, что имеет сплошное днище и кислороде него во время процесса плавки подается сверху, так как подача кис­лорода через донные фурмы приводит к быстрому их разрушению.

12. Технологии выплавки стали в Электрической печи

Основной процесс плавки стали

Плавку стали основным процессом ведут с полным и частичным

окислением и без окисления примесей.

Плавку с полным окислением примесей проводят в тех случаях, когда необходимо переработать шихтовые материалы с повышенным содержанием фосфора и серы и получить сталь с минимальным количеством этих элементов. После расплавления шихты в печь добавляют руду. Окислы железа

руды окисляют имеющиеся в металле примеси Si, Mn,.P и С, в результа те чего образуется железистый шлак с содержанием (FeO)s -P206, способствующий удалению фосфора из металла. Для образования более прочного соединения ангидрида фосфора в шлак добавляют све­жеобожженную известь для получения фосфорно-кальциевой соли в составе шлака по реакции:

(FeO)3 • Р20б + 4СаО -* (СаО)4 . Р2О5 + 3FeO + О.

Эта реакция протекает успешно, так как металл не нагрет до вы-I сокой температуры. В этот период обычно наблюдается кипение ванны f за счет частичного окисления углерода и образования газа. Полученный шлак с наличием фосфора сливают.

При выплавке высокоуглеродистой стали и в тех случаях, когда содержание углерода в окислительный период уменьшается в металле ниже заданных пределов, после удаления шлака ванну науглерожи­вают. Для науглероживания металла в печь загружают электродный бой, кокс, а в остальных случаях чушковый чугун с малым содержа­нием вредных примесей — фосфора и серы. При этом загрузочное окно плотно закрывают во избежание поступления кислорода воздуха из атмосферы в пространство печи. После окончания науглерожива­ния наводят новый шлак. Для образования шлака в печь загружают флюсующую смесь в количестве до 4% от веса металла, состоящую из 80% свежеобожженной извести и 20% плавикового шпата.

Во вновь образовавшемся шлаке обычно в начальный период со­держание окислов в виде закиси железа FeO и закиси марганца МпО составляет 5 — 8%. Для уменьшения содержания этих окислов в шлак добавляют раскисл ительную смесь, состоящую из извести, молотого ферросилиция и кокса. Под действием раскислительной смеси в шла­ке уменьшается содержание FeO до 1,0% и Мп до 0,4%. Шлак такого состава является активным десульфуратором металла. Обработка ме­талла раскисл ительным шлаком также обеспечивает раскисление ме­талла. Такой металл доводят до заданного состава, в него вводят не­обходимые добавки, а при необходимости и легирующие элементы. V Окончательное раскисление стали производят алюминием. Такой про­цесс называется плавкой под белым шлаком.

13. Суть агломерации права (назначение агломерации, сырьё, процесс агломерации, оборудование).

Железная руда на 60-90% является минералом, остальное – пустая порода. Рудный материал состоит из оксидов и карбонатов магния.

Перед загрузкой шихты в Д.П. в рудных материалах повышают содержание Fe, т.е. железную руду подвергают обработке: дроблению, обогащению, усреднению, использование мелких фракций, агломерации (термической обработке при t0 1200-1900). При агломерации удаляется 90% S и Fe2O3 переходит в Fe3O4.

Агломерационная шихта включает: рудную часть (5-6 мм), топливо (кокс) – 3

Если Вам нужна помощь с академической работой (курсовая, контрольная, диплом, реферат и т.д.), обратитесь к нашим специалистам. Более 90000 специалистов готовы Вам помочь.
Бесплатные корректировки и доработки. Бесплатная оценка стоимости работы.

Поможем написать работу на аналогичную тему

Получить выполненную работу или консультацию специалиста по вашему учебному проекту
Нужна помощь в написании работы?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Пишем статьи РИНЦ, ВАК, Scopus. Помогаем в публикации. Правки вносим бесплатно.

Похожие рефераты: