Xreferat.com » Остальные рефераты » Система автоматизации на котлоагрегатах

Система автоматизации на котлоагрегатах

воды будем использовать датчик PROMAG-33F.

Уровнемер.

К датчику измерения уровня предъявляются следующие основные требования:

  • пределы измерения уровня 3 – 18 м;

  • требуемый класс точности – 0,5;

  • параметры измеряемой среды – суспензия, температура 0-100С, содержание твердого 20 - 70%.

Причинами замены являются физический износ, низкая точность измерения, зарастание отбора. Сравнительная характеристика и основные параметры для проведения тендера по предлагаемым вариантам модернизации представлены в таблице 3.8.


Таблица 3.8 Сравнительные характеристики предлагаемых вариантов

Критерий сравнения

ДМ-0,4 “Сапфир-22ДД”

Микроволновый уровнемер

VEGAPULS-64

Устойчивость

к внешним

воздействиям

1 Зарастание отборного устройства

2 Зависимость показаний прибора от плотности измеряемой среды

3Механически прочный, достаточно надежный прибор

4 Непосредственный контакт с измеряемой средой

1 Зарастание отборного устройства

2 Зависимость показаний прибора от плотности измеряемой среды

3 Высокая надежность, устойчивость и стабильность прибора

4 Непосредственный контакт с измеряемой средой

1 Измерение бесконтактно и без износа уровня различных материалов

2 Независимость от температуры, давления, плотности, шума, состава газа

3 Высоконадежный, противостоит экстремальным химическим и физическим условиям

4Без подвижных частей и механического износа

Точность

Предельная погрешность – 1%

Предельная погрешность – 0,5%

Высокая точность измерения – 0,25%

Удобство

в обслуживании

1Широкое использование и знание прибора обслуживающим персоналом

2 Простота монтажа

3 Необходим преобразователь типа НП-П3

4 Периодическая продувка отборного устройства.

1 Простота монтажа

2 Наличие встроенного электронного устройства с выходным сигналом 0-5 мА

3 Укомплектован собственным блоком питания 4БП-36

4 Периодическая продувка отборного устройства

1Некоторые настроечные и предналадочные работы

2 Удобство монтажа и “неприхотливость” в обслуживании.

3 Малое потребление электроэнергии, ресурсосберегающий

4 Возможность индикации и настройки через цифровой порт компьютера

Выходной сигнал

0-5 мА 0-5 мА 0-20 мА
Стоимость 10’000 тенге 25’000 тенге 500’000 тенге

Срок службы

7 лет 8лет 8 лет

Оценка сопоставляемых вариантов проставляется по десятибалльной шкале и приведена в таблице 3.9.


Таблица 3.9 Оценки экспертов по рассматриваемым вариантам

Показатель

Оценки 1 эксперта

Оценки 2 эксперта

Оценки 3 эксперта

ДМ

Сапфир

Vegapuls

ДМ

Сапфир

Vegapuls

ДМ

Сапфир

Vegapuls

Устойчивость к внешним воздействиям

5 6 9 6 7 10 5 7 9
Точность 6 7 10 5 7 10 6 8 10

Удобство в обслуживании

6 7 8 6 7 8 6 8 8
Стоимость 8 8 6 8 7 5 8 7 6

Срок службы

7 7 7 8 8 7 7 7 7
Средний балл: 6,4 7 8 6,6 7,2 8 6,4 7,4 8

В таблице 3.10 приведены сводные результаты проведения тендера по контрольно-измерительным приборам.


Таблица 3.10 Сводные результаты оценки средств измерения

Тип датчика

Средняя оценка всех экспертов

ДМ – 0,4 6,5
“Сапфир –22ДД” 7,2

Микроволновый уровнемер

8,0

По результатам проведения тендера в качестве контрольно-измерительного прибора для измерения уровня принимаем бесконтактный микроволновый уровнемер, радарный сенсор “Vegapuls-64”. Данный выбор является рациональным, сенсоры ориентированы на надежность, длительность в применении и тем самым на долгосрочные инвестиции.


Плотномер радиоизотопный ПР-1027.

Плотномер радиоизотопный ПP-1025М предназначен для измерения плотности жидких сред и пульп, контроля (регулирования) технологических процессов. Технические характеристики:

  • напряжение питания 220 В. с допустимыми отклонениями от +10% до -15%, частотой 50 1 Гц;

  • температура окружающего воздуха для блока детектирования от +5 до +40°C, для регистратора от +5 до +50°C;

  • относительная влажность окружающего воздуха до 80% при температуре 35°C;

  • отсутствие механических вибраций для регистратора;

  • допускается воздействие на блок детектирования вибрации частотой от 5 до 30 Гц и амплитудой не более 0.1 мм;

  • допускается воздействие на блок детектирования брызг воды, падающих в любом направлении;

  • допускается воздействие на блок детектирования пылевой смеси с частицами размером не более 200 мкм, движущейся со скоростью 5 м/с;

  • допустимый угол наклона блока детектирования от горизонтальной плоскости не более 5°.


Механизм исполнительный однооборотный МЭО-100/25.

Исполнительный механизм МЭО с постоянной скоростью предназначен для перемещения регулирующих органов в соответствии с коммутирующими сигналами управляющих устройств. Принцип работы механизмов заключается в преобразовании сигнала, поступающего от регулирующих или управляющих устройств, во вращательное перемещение выходного вала. Токовый датчик устанавливается на механизмы с полным ходом выходного вала 0,25 оборотов.

Технические характеристики:

напряжение питания - 220/380 В.,50 Гц;

вибрация - до 30 Гц;

диапазон температуры окружающей среды от - 30 до + 50°C;

потребляемая мощность - 260 Вт.


      1. Требования к программному обеспечению (ПО)


Система программного обеспечения CIMPLICITY, предназначена для работы на разнообразных компьютерных платформах и операционных системах. Компьютерная платформа, как правило – это PC – совместимые персональные компьютеры (WINDOWS 95TM и WINDOWS NTTM).

SCADA – пакет должен отвечать требованиям:

  1. Графическое представление хода технологического процесса, а также принятой и архивной информации в удобной для восприятия форме (мнемосхемы, таблицы, тренды);

  2. Диагностика и сигнализация нарушений и аварийных ситуаций с их протоколированием;

  3. Возможность дистанционного управления регулирующими исполнительными механизмами;

  4. Надежность.

Для более эффективного функционирования системы автоматизации можно предъявить к Scada-пакету следующие требования:

  1. Контроль над технологическим процессом, состояние технологического оборудования и управление процессами и оборудованием с помощью средств ПА (сбор показаний датчиков).

  2. Преобразование сигналов от датчиков.

  3. Обработка полученной от датчиков информации.

  4. Графическое представление хода технологического процесса, а также принятой и архивной информации в удобной для восприятия форме (мнемосхемы, таблицы, тренды).

  5. Диагностика и сигнализация нарушений и аварийных ситуаций с их протоколированием.

  6. Локальное регулирование, - стабилизация расходов в аппараты.

  7. Каскадное регулирование – стабилизация плотности под конусами промывателей.

  8. Возможность обмена данными (информации) по сети с другими рабочими станциями.

  9. Дистанционное управление регулирующими исполнительными механизмами.

CIMPLICITY HMI – пакет программ, созданный фирмой GE Fanuc для разработки ПО автоматизированных рабочих мест в АСУ ТП. Пакет работает под управлением операционных систем Windows 95, Windows 98 и Windows NT, Unix и других. В состав пакета входят программы, позволяющие создавать рабочие места технологического и обслуживающего персонала на всех уровнях управления технологией.

Программное обеспечение CIMPLICITY HMI имеет следующую структуру:

  • Сервер - базовые возможности (HMI Server base)

  • Опции (Options): рецептуры, статический анализ, пейджер, «горячее» дублирование, Web-сервер …

  • Клиент - просмоторщик (HMI Viewer) – то же, что и сервер, но без собственных переменных и связи с контроллером.

Рекомендуется аппаратное обеспечение для Intel – платформ: Pentium 90, 64 Мб ОЗУ, 180 Мб. на диске.

Создавая с помощью CIMPLICITY HMI узел (АРМ) создается проект. Проект содержит в себе полное описание настроек данного узла, описание базы данных, мнемосхемы. Он записывается на диск в отдельный каталог, имеющий по умолчанию то же имя, и может быть перенесен на другой компьютер простым копированием.

CIMPLICITY Workbench похож на проводник Windows. Окно Workbench разделено на два поля. В левом отображены разделы открытого проекта, а в правом – содержимое текущего раздела.

Кроме SCADA – пакета, фирма GE Fanuc выпускает контроллеры серии 90-30 и 90-70, относящиеся к программируемым логическим контроллерам. Программный пакет Versa Pro предназначен для конфигурирования и программирования контроллера.

Программно-технический комплекс характеризуется надежностью, хорошими потребительскими свойствами, а также высокой скоростью информационных систем.


      1. Требования к сети


Необходимо предусмотреть для обмена информацией между создаваемым комплексом и существующей сетью через систему связи типа Ethernet оборудование, алгоритмы управления и программное обеспечение со стороны комплекса.

Цикл работы контуров регулирования и опроса датчиков, - не более 1 сек. Максимальное время передачи сообщения от любого датчика до пульта – 2 сек., от пульта оператора до регулирующего органа – 2 сек., максимальное время ожидания смены видеокадра – 2 сек.


  1. Проект АСУ


    1. Функциональная схема автоматического регулирования работы котла


Функциональная схема систем автоматизации технологических процессов является основным техническим документом, определяющим структуру и характер систем автоматизации технологических процессов, а также оснащения их приборами и средствами автоматизации. На функциональной схеме дано упрощенное изображение агрегатов, подлежащих автоматизации, а также приборов, средств автоматизации и управления, изображаемых условными обозначениями по действующим стандартам, а также линии связи между ними.

Схема автоматизации регулирования и контроля парового котлоагрегата предусматривают следующие системы:

  • система автоматического регулирования и контроля тепловой нагрузки котла;

  • система автоматического регулирования и контроля питания котла;

  • система автоматического регулирования и контроля разрежения в топке котла;

  • система автоматического контроля давления;

  • система автоматического контроля температуры.

На основе принципиальной технологической схемы, структуризации задачи управления разрабатываем функциональную схему автоматизации, на которой показано все технологическое оборудование, технологические связи, приборы и средства автоматизации, обозначены их установки (по месту, на щите) и позиции каждого прибора.

Функциональная схема автоматического регулирования представлена в приложении 3.

В схемах автоматизации паровых и водогрейных котлов, работающих на газообразном и твердом топливе, применяются управляющие устройства КУРС-101. Устройства предназначены для работы в интервале температур от +5 до +50 при относительной влажности во всем диапазоне рабочих температур 30-80%. Питание устройства осуществляется от сети трехфазного переменного тока напряжением 220ВА.

Управляющее устройство КУРС-101 обеспечивает:

  • автоматический пуск и останов котла;

  • предварительную вентиляцию топки;

  • необходимые в пусковой период блокировки;

  • позиционное автоматическое регулирование тепловой мощности котла;

  • автоматическую защиту при аварийных ситуациях;

  • рабочую и аварийную сигнализацию;

  • формирование сигнала аварии на диспетчерский пункт.

Управляющее устройство конструктивно выполнено по блочно-модульному принципу и включает панель управления и сигнализации (ПСУ), шкаф с поворотной рамой и шкаф магнитных пускателей.

Панель управления и сигнализации (ПСУ) объединяет модуль сигнализацииС-02 с индикаторными лампами по следующим параметрам:

  • предварительная вентиляция;

  • температура воды (предельная); давление пара (предельное);

  • послеостановочная вентиляция.

Индикаторная лампа «Работа» сигнализирует о нормальной работе устройства, индикаторные лампы «Газ» и «Мазут» - о виде топлива, на которое включено устройство.

В панель включены также индикаторные лампы «Водогр» и «Паровой», сигнализирующие о режиме работы котла, на который включено устройство; индикаторная лампа «Напряжение», сигнализирующая о наличии напряжения электрического источника питания на входе в устройство; индикаторная лампа «АВР пит. насоса», сигнализирующая об автоматическом включении резервного питательного насоса (при работе котла в паровом режиме); индикаторная лампа «Авария» - о наступлении аварийного режима по любому параметру.

Модуль сигнализации С-01 с индикаторными лампами сигнализирует первопричину аварийного отключения котла: уровень низкий; уровень высокий; давление газа перед регулирующим органом высокое; температура мазута низкая; давление топлива перед клапаном – отсекателем низкое; давление вторичного воздуха низкое; давление газа перед горелкой низкое; давление первичного воздуха низкое; факела нет; клапан – отсекатель не закрыт; пламени запальника нет.

Блок кнопок управления имеет кнопку «Пуск» включения логической схемы управляющего устройства и пуска котла; кнопку включения «Регулирование ВКЛ» и отключения «Регулирование ОТКЛ» регулирования с модулем К-01; кнопку «Стоп» для отключения устройства и приведения схемы в исходное предпусковое состояние.

В систему управления и сигнализации включен указатель типа ИПУ положения регулирующего органа.

В шкафу с поворотной рамой размещены: блок П-11А для обеспечения электрического питания элементов схемы; блок У-04 для управления двигателем исполнительного механизма МЭО-4/100; блок Ф-03 для подачи напряжения на бобину катушки зажигания (Б-01), установленную на горелке котла.

Перечисленные устройства объединены в блок управления БУ-01. Здесь же размещены: блок переключения БП-01 рода топлива, режима работы (паровой, водогрейный, опробование питательного насоса), питательных насосов (№1, №2), опробования и нормальной работы вентиляторов, включения и отключения напряжения на входе устройства; блок Р-01 реле, управляющих электромагнитными исполнительными устройствами; блок Б-1 для размещения и межмодульного монтажа с помощью штепсельных разъемов и жгутов.

Электропусковая аппаратура размещается в шкафу магнитных пускателей.

Пуск котла (при включенном электрическом питании и отсутствии сигналов, фиксирующих аварийное состояние какого-либо параметра или предельное состояние основного параметра – температуры воды или пара) осуществляют нажатием кнопки «Пуск». После этого исполнительным механизмом осуществляется полное открытие регулирующих органов топлива и воздуха (об этом судят по показаниям указателя положения), включаются магнитные пускатели первичного воздуха и вторичного воздуха, включается отсчет времени предварительной вентиляции. По истечении времени предварительной вентиляции (с) автоматика выдает сигнал на исполнительный механизм, прикрывающий воздушную заслонку и регулирующий заслонку на подаче топлива до 20 % открытия, подается напряжение на катушку зажигания Б-1 и на клапаны запальника. Если в течение времени с не произойдет розжиг запальника, появляется сигнал «Авария», включается послеостановочная вентиляция, обесточиваются клапаны запальника и катушка зажигания. Продолжительность послеостановочной вентиляции с, после чего обесточиваются цепи магнитных пускателей вентиляторов.

В случае розжига запальника обеспечивается подача напряжения на клапаны отсекателя и обесточиваются катушки зажигания Б-1. розжиг горелочного устройства происходит в течение с. Если за это время розжиг горелочного устройства не происходит, включаются сигнал «Авария» и послеостановочная вентиляция, обесточиваются клапаны запальника и клапаны – отсекатели на линии подачи топлива. По истечении времени послеостановочной вентиляции обесточиваются магнитные пускатели вентиляторов.

При розжиге горелочного устройства по истечении времени окончания пуска (с) регулирующие органы топлива и воздуха переводятся в положение 40% открытия. Катушки клапанов запальника обесточиваются через с - времени совместной работы запальника и горелочного устройства.

Работа котла в режиме 40%-ной нагрузки продолжается в течение времени, оговоренного инструкцией по эксплуатации котла, необходимого для прогрева всех элементов, после чего может быть включено кнопкой «Регулирование ВКЛ» автоматическое регулирование основного параметра котла – температуры горячей воды или давления пара. Автоматическое регулирование осуществляется перемещением исполнительного механизма, регулирующего подачу топлива и воздуха, в положение 40 и 100%.

В случае достижения предельного состояния регулируемого параметра схемой обесточиваются цепи питания клапанов – отсекателей на линии подачи топлива, происходит перемещение регулирующих органов топлива и воздуха в положение 20%-ного открытия, включается послеостановочная вентиляция, по истечении времени работы котла обесточиваются цепи питания магнитных пускателей вентиляторов. При снятии сигнала предельного состояния параметра схемой обеспечивается автоматический пуск котла в указанной выше последовательности.

Автоматическое регулирование отключается нажатием кнопки «Регулирование ОТКЛ», сопровождающимся переключением исполнительного механизма в положение до 40%-ного открытия регулирующих органов топлива и воздуха.

Отключение котла осуществляется нажатием кнопки «Стоп», сопровождающимся обесточиванием цепей клапанов – отсекателей топлива, автоматическим перемещением регулирующих органов топлива и воздуха в положение 20%-ного открытия, включением послеостановочной вентиляции, обесточиванием цепей управления магнитными пускателями вентиляторов.

Если в процессе нормальной работы или в пусковом периоде в управляющее устройство поступит сигнал об аварийном состоянии какого-либо параметра, загораются сигнал «Авария» и индикаторная лампочка, соответствующая первопричине аварии, а также индикаторная лампочка «Послеостановочная вентиляция». Одновременно обесточиваются цепи управления клапанами – отсекателями топлива, что сопровождается погасанием лампы «Работа»; регулирующие органы топлива и воздуха перемещаются в положение 20%-ного открытия. Как только истечет время послеостановочной вентиляции, обесточиваются цепи управления магнитными пускателями вентиляторов, о чем свидетельствует погасание индикаторной лампочки «Послеостановочная вентиляция». Снятие сигнала «Авария» осуществляется нажатием кнопки «Стоп».

Система аварийной сигнализации управляющего устройства предусматривает фиксацию:

  • понижения уровня воды в котле;

  • повышения уровня воды в котле;

  • понижения давления топлива перед клапаном – отсекателем;

  • понижения давления первичного воздуха;

  • отсутствия закрытия клапанов – отсекателей.


5. Система автоматического регулирования подачи топлива в печь спекания


5.1 Решение элементарных задач анализа САУ


5.1.1 Ориентировочное оценивание динамических параметров каналов управления


Разгонная характеристика, полученная экспериментальным путем, приведена на рисунке 5.1.1.

Экспериментальные кривые обрабатывают известными методами, получая оценки динамических параметров звена управления. Сопоставляя кривые Y(t) и U(T), видим, что анализируемый объект обладает самовыравниванием, является неколебательным и имеет запаздывание. Проведенные исследования показали, что модель печи аппроксимируется апериодическим звеном первого порядка с запаздыванием.

коэффициент усиления –

нормированная постоянная запаздывания - =1(мин);


постоянная времени - Т=16-1=15(мин).


Переходя к абсолютным единицам измерения, коэффициент передачи принимает значение:

.

Диапазоны колебаний в относительных единицах: постоянной времени 27%, транспортного запаздывания 33%, коэффициента усиления 15%.

Диапазоны колебаний в абсолютных единицах: постоянной времени Т=154,05, транспортного запаздывания =1 0,33, коэффициента усиления Ку=-0,07(-0,01).

Дисперсия колебаний на выходе САУ при отключенном регуляторе равна 2,25(%)2.

Печь спекания относиться к объектам первой группы, не допускающим резких колебаний по управляющему воздействию.


5.1.2 Определение временных настроек и модельных экспериментов

Временные настройки натурных и модельных экспериментов (дискретность измерения переходной характеристики и длительность наблюдения переходной характеристики) определяются постоянной времени и транспортным запаздыванием.

Дискретность измерения (моделирования) переходной характеристики должна удовлетворять следующим условиям:

  1. ;

  2. .

Длительность наблюдения переходной характеристики должна удовлетворять следующему условию:

.

Анализируя выше указанные условия, приходим к выводу, что:

  1. шаг моделирования переходной характеристики =0,45-3;

  2. длительность наблюдения переходной характеристики =105-1050.


5.1.3 Численный расчет разгонной характеристики


Дифференциальное уравнение для исследуемого канала управления имеет вид:

Оно же в форме Коши:

и в разностной форме:

Исходными данным для получения разгонной характеристики являются:

- ранее полученные результаты предварительной идентификации параметров канала управления (К=-0,07, Т=15 мин, τ=1 мин);

- выбранный шаг расчета и длительность эксперимента;

- анализ пределов наблюдаемых колебаний U, позволяющий задать величину скачка по входной величине


где t0 – момент начала скачка,

нулевые начальные условия по выходной величине

y(t0)=y(0)=y0=23,8

Расчеты выполнены в среде Excel:

п/п

T

dt

k

x

y

0

15

0,066

-0,07

59

23,8

1

15

0,066

-0,07

21

23,677

2

15

0,066

-0,07

21

23,566

3

15

0,066

-0,07

21

23,456

4

15

0,066

-0,07

21

23,347

5

15

0,066

-0,07

21

23,237

6

15

0,066

-0,07

21

23,329

7

15

0,066

-0,07

21

23,02

8

15

0,066

-0,07

21

22,913

9

15

0,066

-0,07

21

22,805


На рисунке 5.1.2 приведены результаты расчета – разгонная характеристика.


Рисунок 5.1.2 Разгонная характеристика


Ниже приведён пошаговый расчёт значений разгонной характеристики по формуле .

Начальные значения: при .

; ;

; ;

; ;

; ;

; ;

; ;

; ;

; ;

; ;

; .

5.1.4 Анализ переходных характеристик


Для анализа переходных характеристик могут быть использованы специализированные программы, созданные в той или иной программной среде.

На восьми фрагментах рисунка 5.1.3 показаны разгонные характеристики звена при разных сочетаниях средних, минимальных и максимальных значений K, T, и τ (исходя из процентных отклонений по условию задания). Их значения в указанной последовательности приведены на графиках.

Анализируя эти разгонные характеристики, мы видим, что коэффициент передачи не влияет на форму процесса, он лишь определяет уровень установившихся значений. А величины транспортного запаздывания и постоянной времени влияют на длительность переходного процесса.


5.1.5 Анализ амплитудно – частотной характеристики


На восьми фрагментах рисунка 5.1.4 построены АЧХ при разных сочетаниях значений параметров канала управления, аналогичных предыдущему сочетанию. Анализируя эти характеристики, можно сказать следующее. Коэффициент передачи, также как и в предыдущем случае, просто изменяет шкалу ординат АЧХ. Аналогично ему транспортное запаздывание также никак не влияет на АЧХ динамического канала. А чем больше постоянная времени, тем быстрее падает АЧХ, все лучше фильтруя низкочастотные колебания.

Первый фрагмент на рисунке 5.1.4 иллюстрирует АЧХ для средних параметров канала управления (K=-0,07, T=15 мин, τ=1). А на четырех фрагментах рисунка 5.1.5 приведены гармонические колебания в этом звене при трех разных частотах колебаний входного сигнала (значения указаны на графиках).

В математическом смысле АЧХ – это модуль частотной характеристики динамического звена, отображаемой комплексным числом. Физический же смысл трудно воспроизвести, если ее расчет ведется не частотными методами, а используя имитационную модель САУ.

Из проведенных же выше экспериментов становится очевиден физический смысл АЧХ, как функции отношения амплитуд гармонических колебаний на выходе системы к колебаниям на входе, аргументом функции служит круговая частота колебаний.

Исходя из результатов экспериментов, изображенных на рисунке 5.1.5, можно сделать вывод, что чем больше частота изменения управляющего воздействия, тем хуже динамические характеристики канала управления (управляемая величина не успевает реагировать на входное воздействие).


Kср

-0,07

Tср

15

ср

1

ср

0,066


Kmin

-0,06

Tср

15

max

1,33

0,09

Kmin

-0,06

Tср

15

min

0,67

0,045

Kmin

-0,06

Tmax

19,05

ср

1

0,05

Kmin

-0,06

Tmin

10,95

ср

1

0,09


Kmax

-0,08

Tср

15

max

1,33

0,09


Kmax

-0,08

Tср

15

min

0,67

0,045

Kmax

-0,08

Tmax

19,05

ср

1

0,05

Kmax

-0,08

Tmin

10,95

ср

1

0,09


5.1.6 Построение экспериментальных АЧХ для канала управления при вариациях его параметров с помощью имитационной и частотной моделей


Первый фрагмент рисунка 5.1.6 иллюстрирует АЧХ для средних параметров канала управления К=-0,07, Т=15 минут, =1 минута. Последующие фрагменты отражают АЧХ в диапазоне колебаний параметров канала управления.


На трех графиках приведены гармонические колебания при трех разных частотах колебаний входного сигнала при средних значениях параметров канала управления:


П/п

ω

T

1 1,256

5

2 2,093

3

3 3,14

2


Анализируя полученные АЧХ можно сделать следующие выводы:

  1. очевиден физический смысл АЧХ, как функции отношения амплитуд гармонических колебаний на выходе системы к колебаниям на входе, аргументом функции служит круговая частота колебаний;

  2. Транспортное запаздывание никак не влияет на АЧХ динамического канала. Чем больше постоянная времени, тем быстрее падает АЧХ, все лучше фильтруя низкочастотные колебания. Коэффициент передачи просто изменяет шкалу ординат АЧХ.


5.2 Постановка задачи анализа и синтеза САУ

Масштабирование ее параметров САУ


5.2.1 Подготовка исходных данных


Исследуемая САУ на технологической установке описана в п. 5.1. В пункте 5.1.1 по экспериментальным данным идентифицирована структура и параметры канала управления. Этого исходного материала достаточно для определения параметров САУ в сфере инженерной постановке задачи.

Параметры канала управления:

(1)


5.2.2 Масштабирование параметров канала управления


В сфере математической постановке задачи используются нормированные параметры канала управления и ПИ-регулятора обратной связи: PКУ и PОС.

Обратная связь САУ разомкнута, поэтому требуются только параметры канала управления:

(2)

Среднее значение нормированной транспортного запаздывания :

(3)

Предельные значения нормированной транспортного запаздывания :

(4)

Если Вам нужна помощь с академической работой (курсовая, контрольная, диплом, реферат и т.д.), обратитесь к нашим специалистам. Более 90000 специалистов готовы Вам помочь.
Бесплатные корректировки и доработки. Бесплатная оценка стоимости работы.

Поможем написать работу на аналогичную тему

Получить выполненную работу или консультацию специалиста по вашему учебному проекту

Похожие рефераты: