Стандартизация

По предмету: Стандартизация

Выполнил: Коноплёв И. Н.

Приняла: Прокопенко Е. Б.

2001

Часть 1. Государственная система стандартизации. Общая характеристика системы. Общая характеристика стандартов разных видов.

ГСС РФ начала формироваться в 19992 году в связи со становлением государственной самостоятельности России. Основной ГСС является фонд законов, подзаконных актов, нормативных документов по стандартизации. Указанный фонд представляет четырёхуровневую систему.

1. Техническое законодательство.

2. Государственные стандарты, общероссийские классификаторы технико-экономической информации.

3. Стандарты отрасли и стандарты научно-технических и инженерных обществ.

4. Стандарты предприятий и технические условия.

Техническое законодательство являются правовой основой ГСС. Оно представляет совокупность законов РФ, подзаконных актов по стандартизации, применяемых для государственного регулирования качества продукции, работ и услуг. По существу, это технические регламенты первого уровня. Правовую основу его составляют прежде всего законы РФ: «О стандартизации»; «Об обеспечении единства измерений»; «О сертификации продукций и услуг». В перспективе техническое законодательство будет интенсивно пополняться законодательными и подзаконными актами, устанавливающими требования к группам однообразной продукции и услуг в целях обеспечения их безопасности для людей и окружающей среды. В целом законодательная база ГСС находится только в стадии становления.

В ряде промышленно развитых стран национальные системы стандартизации базируются на хорошо развитом техническом законодательстве.

Нормативные документы II уровня представлены:

государственными стандартами, введёнными в действие постановлением Госстандартом России в качестве государственных стандартов РФ;

государственными стандартами бывшего Союза ССР;

правилами, нормами и рекомендациями по стандартизации;

общероссийскими классификаторами технико-экономической и социальной информации.

Техническими регламентами II уровня являются: государственные и межгосударственные стандарты, содержащие обязательные требования; правила по стандартизации, метрологии, сертификации; общероссийские классификаторы.

Нормативные документы III уровня представлены стандартами, сфера применения которых ограничена определённой отраслью народного хозяйства – отраслевыми стандартами или сферой деятельности – стандартами научно-технических и инженерных обществ.

Категория СТО впервые введена в 1992 году. Одними из первых представителей СТО явились стандарты, разработанные Российским обществом оценщиков и Научно-техническим обществом бумажной и деревообрабатывающей промышленности. Общие требования к СТО и СТО установлены ГОСТ Р 1.4-93»ГСС, Стандарты отраслей, стандарты предприятий, стандарты научно-технических, инженерных обществ и других общественных объединениё.

Общие требования к разработке СТП установлены вышеупомянутым ГОСТ Р 1.4.

Характеристика стандартов разных категорий, дана в подразделе 3.3, технических условий – 3.8.

Важнейшими структурными элементами ГСС являются органы и службы стандартизации; комплекс стандартов, система контроля за внедрением и соблюдением стандартов.

Часть 2. Гладкие калибры и их допуски.

Калибрами называют бесшкальные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Калибры бывают предельные и нормальные.

Предельные калибры позволяют установить, находится ли проверяемый размер в пределах допуска. Обычно для образования стандартных посадок такой контроль гарантирует качественное соединение деталей. Нормальными калибрами называют точные шаблоны, которые служат для контроля сложных профилей, например эвольвентных. О годности деталей судят по равномерности зазора между проверяемым профилем и рабочим профилем нормального калибра.

Наиболее часто предельные калибры применяют для контроля цилиндрических валов и отверстий: валы проверяют калибрами-скобами, отверстия – калибрами-пробками.

Предпочтение отдают односторонним предельным калибрам. Они сокращают время контроля изделий и расход материала. Применяют также регулируемые скобы, которые позволяют компенсировать износ и могут настраиваться на разные размеры, относящиеся к определённым интервалам. Однако по сравнению с нерегулируемыми скобами они имеют меньшую точность и надёжность и обычно применяются для контроля размеров с допусками не точнее IT8.

По назначению предельные калибры подразделяют на рабочие, приемные и контрольные. Рабочие калибры предназначены для контроля деталей в процессе их изготовления. Ими пользуются рабочие и контролёры ОТК завода-изготовителя. В последнем случае применяют частично изношенные калибры ПР и новые калибры НЕ. Приемные калибры применяют для приёмки деталей представителями заказчика. Как правило, приемными калибрами служат изношенные проходные и новые непроходные рабочие калибры, чтобы не браковались детали, правильно изготовленные и принятые по рабочим калибрам.

Допуски калибров. Поля допусков калибров располагаются относительно их номинальных размеров. При этом номинальными размерами калибров являются предельные размеры проверяемых поверхностей. На гладкие калибры для контроля отверстий и валов с размерами до 500 мм система допусков установлена в СТ СЭВ 157-75. Для изготовления калибров предусмотрены следующие допуски: Н – на рабочие калибры-пробки, Н_s – на те же калибры со сферическими измерительными поверхностями; Н₁ – на калибры-скобы. Для размеров от 1 до 500 мм износ калибров ПР с допуском до IT8 включительно может выходить за границу поля допуска детали на величину Y для пробок и Y₁ для скоб; для калибров ПР квалитетов 9-17 износ ограничивается проходным пределом, т.е. Y=0 и Y₁=0.

Поле допуска на износ отражает средний возможный износ калибра.

Смещение полей допусков калибров и границ износа их проходных сторон внутрь поля допуска детали устраняет возможность искажений характера посадок и гарантирует получение размеров годных деталей в пределах установленных полей допусков.

Расчёт исполнительных размеров калибров. Исполнительными называют размеры калибра, проставленный на чертеже таким образом, чтобы допуск на его изготовления был направлен в тело калибра. Таким образом, в качестве исполнительного размера скобы принимают её наименьший предельный размер с положительным отклонением, для пробки и контрольного калибра – их наибольший предельный размер с отрицательным отклонением.

Маркировка калибров. При маркировке на калибр наносят номинальный размер детали, для которого предназначен калибр, буквенное обозначение поля допуска детали, предельные отклонения детали в миллиметрах, тип калибра и товарный знак завода-изготовителя.

Часть 3. Развитие сертификации в ближайшей перспективе.

В ближайшей перспективе сертификация будет развиваться по следующим направлениям.

1. Гармонизация отечественных правил с международными и региональными правилами. Необходимость гармонизации правил вызвана широким развитием торгового сотрудничества, плана вступления в ВТО, введением в ЕС обязательного подтверждения соответствия продукции как необходимого условия для допуска товаров на европейский рынок.

В работе по гармонизации необходимо иметь в виду совершенствование законодательного и нормативно-методического обеспечения.

Предстоит большая работа по обеспечению единообразия правил и порядков сертификации однородной продукции в рамках Системы ГОСТ Р. Внедрение единых требований особенно важно для тех ОС, которые работают по нескольким системам сертификации однородной продукции.

2. Совершенствование методов сертификации, в частности совершенствование схем сертификации. Будет продолжено сближение схем российской сертификации с европейской. Уже сделан первый шаг – введены схемы, предусматривающие применение декларации о соответствии, которая как способ доказательства «пронизывает» европейскую систему. По мнению, очень перспективна сертификация на стадии проектирования.

3. Обеспечение обратной связи в деятельности по сертификации. До сих пор не налажена система сбора информации об эффективности сертификации. Такая информация, в частности, должна обеспечивать получение сведений о потенциально опасной продукции со статистическими данными о несчастных случаях, связанных с её применением.

4. Совершенствование инфраструктуры сертификации. Указанное совершенствование будет осуществляться за счёт более равномерного распределения ОС и ИЛ по территории России, расширение сети аккредитованных ИЛ. Эта задача особенно актуальна для функционирования системы сертификации пищевых товаров, которые имеют самую крупную инфраструктуру – сеть ОС и ИЛ.

5. приближение сертификации импортируемой продукции к местонахождению изготовителей и поставщиков. Это позволит разгрузить таможенные органы от работ по организации сертификации и снизить число нарушений правил сертификации, возникающих при большом скоплении импортируемой продукции на таможне.

Речь идёт о переходе от партийной к предконтрактной сертификации у зарубежного изготовителя. Так работают совместные предприятия «ГОСТ-Европа», «ГОСТ-Азия», многие зарубежные предприятия – наши традиционные поставщики: «Проктер энд Гэмбл», «Сэндвик» и др.

6. Расширение участка России в международных системах сертификации и международная аккредитация отечественных ИЛ и сертификационных центров. Это будет способствовать признанию отечественных сертификатов за рубежом и расширит международную торговлю.

7. Расширение практики сертификации систем качества. К 1998 году в стране сложилась развитая система сертификации и аккредитации; 18 ОС, аккредитованных в области сертификации СК; система подготовки и аттестации экспертов по ССК. Однако тяжёлое положение в экономики страны сдерживает ССК. Многим предприятиям, осознавшим необходимость ССК как условие выживания, трудно сразу преодолеть эту планку. Поэтому проблему ССК они решают в два этапа: сначала подготавливают и сертифицируют свои производства, а затем сертифицируют СК. Если в 1997 году в стране прошли ССК не более 30 предприятий, то сертификатов на производство выдано более 100. Улучшение экономического состояния предприятия в сочетании с побудительными мотивами ССК подталкивает процесс развития ССК.

Минэнерго РФ

Белгородский индустриальный колледж

группа 31 РТО

Реферат

По дисциплине: Стандартизация, метрология и сертификация

2014.ПР.4135.00.СМС.

Выполнил Кубаев А. Н.

Принял Прокопенко Е. Б.

2001

Межотраслевые системы стандартов.

Совокупность стандартов межотраслевого значения представлены в табл. 1. Указанные стандарты призваны устанавливать наиболее эффективную последовательность организационных или технологических процедур в целях обеспечения поставленных целей.

Как отмечалось выше, наличие системы может быть доказано, если она представлена в документированном виде. Документирование – деятельность по установлению структуры и состава документации. Поэтому большая часть межотраслевых систем стандартов в соответствии с Общероссийским классификатором стандартов представлены в подгруппе Т5 «Система документации», которая, в свою очередь, входит в группу Т «Общетехнических и организационно-методические стандарты».

Рассмотренная выше система ГСС как в подгруппе Т5, так и в группе Т являются базовой. Все межотраслевые стандарты можно условно разделить на следующие три направления:

1. стандарты, обеспечивающие качество продукции;

2. стандарты по управлению и информации;

3. стандарты социальной сферы.

Если большинство систем стандартов представлены ГОСТ и ГОСТ Р, то Единая система классификации и кодирования технико-экономической и социальной информации представлены такой категорией НД, как общероссийские классификаторы.

Как отмечалось выше и видно из табл. 1, в обозначении ГОСТ и ГОСТ Р, входящих в комплекс стандартов, в частности в регистрационных номерах, первые цифры с точкой – шифры, они определяют комплекс стандартов. Но не по всем направлениям стандартизации межотраслевых правил успел сложиться достаточный по численности комплекс стандартов: некоторые из них, имея в обозначении аббревиатуру, не имеют в обозначении шифр системы; другие пока являются «зародышами» очень перспективных систем, а поэтому в своём обозначении не имеют элементов, показывающих их принадлежность к системе. Будущее других систем не определено.

Стандарты с шифром 4. – Система показателей качества продукции, хотя и представлены обширным фондом ГОСТ, отнесены к группе Т «Общетехнические и организационно-методические стандарты» очень условно, так как по существу их следовало бы отнести к стандартам на конкретные виды продукции.

Таблица 1

Перечень

систем межгосударственных и государственных стандартов

Примечание. Пропуски между шифрами связаны с двумя причинами: 1) утратой практической значимости некоторых комплексов; 2) наличием комплексов стандартов в области военной техники.

Метрологические свойства и метрологические характеристики средств измерений

Метрологические свойства СИ – это свойства, влияющие на результат измерений и его погрешность. Показатели метрологических свойств являются их количественной характеристикой и называются метрологическими характеристиками.

Метрологические характеристики, устанавливаемые НД, называют нормируемыми метрологическими характеристиками.

Все метрологические свойства СИ можно разделить на две группы:

1. свойства, определяющие область применения СИ;

2. свойства, определяющие качество измерения.

К основным метрологическим характеристикам, определяющим свойства первой группы, относятся диапазон измерений и порог чувствительности.

Диапазон измерений – область значений величины, в пределах которой нормированы допускаемые пределы погрешности. Значения величины, ограничивающие диапазон измерений снизу или сверху, называют соответственно нижним или верхним пределом измерений.

Порог чувствительности – наименьшее изменение измеряемой величины, которое вызывает заметное изменение выходного сигнала. Например, если порог чувствительности весов равен 10 мг, то это означает, что заметное перемещение стрелки весов достигается при таком малом изменении массы, как 10 мг.

К метрологическим свойствам второй группы относятся три главных свойства, определяющих качество измерений: точность, сходимость и воспроизводим ость измерений.

Наиболее широко в метрологической практике используется первое свойство – точность измерений.

Погрешность – это разность между показаниями СИ и истинными значениями измеряемой физической величины.

Систематическая погрешность – составляющая погрешности результата измерения, остающаяся постоянной при повторных измерениях одной и той же величины. Её примером может быть погрешность градуировки, в частности погрешность показаний прибора с круговой шкалой и стрелкой, если ось последней смещена на некоторую величину относительно центра шкалы. Если эта погрешность известна, то её исключают из результатов разными способами, в частности внедрением поправок.

Случайная погрешность – составляющая погрешности результата измерения, изменяющаяся случайным образом в серии повторных измерений одного и того же размера величины с одинаковой тщательностью. В появлении этого вида погрешности не наблюдается какой-либо закономерности. Они неизбежны и неустранимы, всегда присутствуют в результатах измерения. При многократном и достаточно точном измерении они порождают рассеяние результатов.

Характеристиками рассеяния являются средняя арифметическая погрешность, средняя квадратическая погрешность, размах результатов измерений. Поскольку рассеяние носит вероятностный характер, то при указании на значения случайность погрешности задают вероятность.

Класс точности СИ – обобщённая характеристика, выражаемая пределами допускаемых погрешностей, а также другими характеристиками, влияющими на точность. Классы точности конкретного типа СИ устанавливают в НД. При этом для каждого класса точности устанавливают конкретные требования к метрологическим характеристикам, в совокупности отражающим уровень точности СИ данного класса.

Закон РФ «О сертификации продукции и услуг»

Структура и содержание

Белгородский индустриальный колледж

По предмету: Стандартизация

Выполнил: Кулёв В. Б.

Приняла: Прокопенко Е. Б.

2001

Часть 1. Параметры и параметрические ряды.

Одной из основных задач стандартизации является оптимальное сокращение номенклатуры изделий, выпускаемым и потребляемым народным хозяйством страны. Для этого необходимо правильно решить следующие вопросы, связанные с разработкой стандартов: выбор параметров, соответствующих данному изделию; определение диапазона изменения стандартизируемых параметров; выбор градации параметрического ряда в принятом диапазоне.

Параметры изделий подразделяют на главные, основные и вспомогательные. Главным параметром называют такой параметр из числа основных, который наиболее полно характеризует изделие, остаётся неизменным и может измениться только при внедрении более современных изделий. Например, грузоподъёмность – для мостовых кранов, пределы измерения – для микрометров и т.д.

Число стандартизированных параметров должно быть минимальным, но достаточным для полного представления о данном изделии. Вспомогательные параметры зависят от различных усовершенствований, отличаются нестабильностью и поэтому их не рекомендуется включать в стандарты.

Диапазон изменения главного стандартизируемого параметра или диапазон параметрического ряда ограничиваются наибольшим и наименьшим значениями данного параметра. Например, для асинхронных электродвигателей серии А2 и АО2 диапазон изменения мощностей 0,4-125 кВт. Крайнее значение параметров определяют исходя из потребностей всех отраслей народного хозяйства в течении срока действия стандарта, но без учёта значений ограниченного применения.

Под градацией или построением параметрического ряда понимают закономерность изменения интервала между соседними членами ряда. Принцип построения параметрического ряда относится к основным факторам, определяющим технико-экономическую эффективность стандартов. При малых интервалах между соседними значениями стандартизируемых параметров (диаметрами болтов, мощностями электродвигателей и пр.) облегчается подбор изделий по расчётным значениям. Однако уменьшается серийность изделий одинаковых типов и размеров, а следовательно, усложняется технологическая подготовка производства, повышается стоимость изготовления и эксплуатации конечной продукции. Увеличение интервалов укрупняет серийность, но при этом иногда приходится применять изделия, имеющие завышенные параметры. Это вызывает увеличение стоимости комплектующих изделий, эксплуатационных расходов, массы и габаритов конечной продукции, поэтому, устанавливая градацию ряда, исходя из того, что рациональный ряд должен содержать наивыгоднейшее число типоразмеров изделий, обеспечивающее оптимальное соотношение между расходом материалов, стоимостью изготовления и эксплуатации. Подобную задачу решают на основе технико-экономических расчётов.

Во многих отраслях машиностроения преимущественно применяют параметрические ряды, основанные на рядах R10. Параметрические ряды узлов, комплектующих изделий и деталей экономичнее строить по более высоким рядам, например по ряду R20. Арифметические прогрессии применяют преимущественно для стандартизации крепёжных изделий, подшипников качения, сортового проката и других деталей и узлов массового потребления.

Ряды предпочтительных чисел послужили основанием для стандартизации линейных размеров (ГОСТ 6636-69 или СТ СЭВ 514-77). В диапазоне от 0,001 до 20000 мм установлены четыре основных ряда чисел, соответствующих с которыми округлениями числам рядов R5, R10, R20 и R40. С учётом округления ряды нормальных линейных размеров условно обозначают Ra5, Ra10, Ra20 и R40.

Номинальные размеры диаметров, уступов, расстояний между центрами линейно расположенных отверстий и другие размеры назначают только по ГОСТ 6636-69 или СТ СЭВ 514-77. Эти стандарты ограничивают разнообразие различных изделий и технологической оснастки, обеспечивают взаимозаменяемость деталей, узлов и комплектующих изделий, облегчают использование стандартных допусков и посадок. Размеры заготовок, промежуточных припусков, зависящие от других размеров, например средний диаметр резьбы, могут быть не согласованы с указанными стандартами.

Параметры, не относящиеся к линейным размерам, различают по ГОСТ 8032-56. Близкое, а то и полное соответствие чисел в ГОСТ 8032-56 и ГОСТ 6636-69 (СТ СЭВ 514-77) допускают увязку линейных размеров и параметров различных физических величин и явлений. Например, площадей и моментов сопротивления или инерции одних и тех же сечений.

Часть 2. Основные сведенья о системе допусков и посадок ОСТ для гладких цилиндрических соединений.

Система допусков и посадок ОСТ основана на принципах, изложенных в § 5.1, и имеет много общего с системой допусков и посадок ИСО и ЕСДП СЭВ. Особенности построения системы ОСТ обусловлены тем, что она начала создаваться в 20-х годах и в течении длительного времени постоянно дополнялась.

Основные определения, принятые в указанных системах, почти полностью совпадают. Весь диапазон размеров, охватываемых системой ОСТ, делится на 4 группы: менее 0.1; свыше 0,1 до 1; свыше 1 до 500 и свыше 500 до 10000 мм. Все группы размеров разбиты на интервалы, которые для размеров свыше 3 до 180 и свыше 500 мм совпадают с интервалами ЕСДП СЭВ.

Единицы допуска в системе ОСТ iост установлены отдельно для групп размеров свыше 0.1 до 1, свыше 1 до 500 и свыше 500 мм.

В системе ОСТ ряды допусков разной точности при одинаковых номинальных размерах называют классами точности и обозначают в порядке убывания точности: 02, 03, …; 09; 1; 2; 2а; 3; 3а; 4 и т.д. Промежуточные классы точности 2а и 3а введены позже, чем классы точности 1, 2, 3 … В 1958 году и позже добавлены классы точности с допусками точнее первого класса 02, 03 и т.д. Ни одна группа размеров не содержит полностью все классы точности. Наиболее полно классы точности представлены в группе размеров от 1 до 500 мм, в которой нет только 6-го и 11-го классов точности.

В системе ОСТ в отличии от ЕСДП СЭВ всем посадкам присвоены условные названия и обозначения, приближённо отражающие характер соединения, который получается при сборке. Нужные натяги или зазоры, т.е. необходимую посадку, получают за счёт отклонений полей допусков неосновной детали системы. Поэтому поля допусков основных отверстий обозначают буквой А, основных валов – буквой В, а поля допусков неосновных деталей – прописными буквами русского алфавита , которые являются начальными буквами названий соответствующих посадок.

Условные обозначения полей допусков и посадок в системе ОСТ и ЕСДП СЭВ аналогичны. Цифровыми индексами указывают классы точности, к которым относятся данные поля допусков. При условных обозначениях полей допусков 2-го класса точности, наиболее распространённого, цифру 2 не ставят. Следовательно, поля допусков А, Пр относятся ко 2-му классу точности; Аз, Шз – к 3-му и т.д.

Основные особенности системы допусков для размеров от 0.1 до 1 мм: установлены классы точности с 03 по 7-й включительно; посадки 3-х видов содержатся в 1-4-м классах; в системах отверстия и вала имеется примерно одинаковое число посадок; выделены два ряда предпочтительных полей допусков.

Основные особенности системы допусков для размеров свыше 500 до 10000 мм; группа размеров разбита на 13 интервалов; установлены классы точности 1, 2, 2а, 3, 3а, 4, 5, 7-11; посадки содержатся в классах точности 2-5; в системах вала нет посадок с натягом и уменьшено число переходных посадок.

Часть 3. Номенклатура сертифицируемых услуг (работ) и порядок их сертификации.

В соответствии с Постановлением Правительства РФ от 13 июля 1997 года № 1013 в Перечень работ и услуг, подлежащих обязательной сертификации, включены следующие группы бытовых услуг:

1. ремонт и техническое обслуживание бытовой радиоэлектронной аппаратуры, бытовых машин и бытовых приборов;

2. техническое обслуживание и ремонт автотранспортных средств;

3. химическая чистка и крашение;

4. транспортные услуги (услуги по перевозке пассажиров автомобильным транспортом);

5. жилищно-коммунальные услуги (услуги гостиниц и прочих мест проживания);

6. туристические и экскурсионные услуги;

7. услуги парикмахерских;

8. услуги торговли и общественного питания.

В Номенклатуру продукции и услуг, введённую с 1 октября 1998 года, вошли те виды услуг (в рамках перечисленных выше групп услуг), по которым имеются утверждённые системы сертификации.

Сертификация работ и услуг осуществляется в той же последовательности, что и сертификация продукции, и предусматривает шесть этапов:

1. подача заявки на сертификацию;

2. рассмотрение и принятие решения по заявке;

3. оценка соответствия работ и услуг установленным требованиям;

4. принятие решения о возможности выдачи сертификата;

5. выдача сертификата и лицензии на применение знака соответствия;

6. инспекционный контроль сертифицированных работ и услуг.

Сравнивая содержание этапов сертификации продукции и сертификации работ (услуг), необходимо обратить внимание на сущность этапа 3 (оценка соответствия работ и услуг установленным требованиям). В общем виде она включает: оценку выполнения работ и оказания услуг; проверку, испытание результатов работ и услуг. Итоги первой процедуры отражают в актах,