Определение (выбор) (формы поточного производства)
Задание на курсовое проектирование
Ф.И.О. студента: Фёдорова Ольга Дмитриевна
Номер учебной группы: 3811
Вариант: 28
Анализируемая группа деталей:
№ п.п. | Наименование детали | Шифр детали | Наименование изделия | Годовая программа выпуска изделия | Входимость детали в изделие |
1 | Фланец | 241 | БН-102 | 7500 | 2 |
2 | Втулка | 542 | БТА-11 | 10 000 | 3 |
3 | Втулка | 549 | БТА-12 | 11 500 | 2 |
Планово-пооперационные карты деталей № 241; 542; 549; прилагаются.
Исходные данные, не включенные в настоящее задание, принимаются из методических указаний, действующих нормативов, биржевых сводок или по согласованию с руководителем проекта.
Выполнить следующие работы:
обосновать выбор формы поточного производства при заданных условиях;
рассчитать технико-организационные параметры и элементы выбранной формы поточной линии и дать ее пространственную планировку;
разработать оперативно-производственный план работы линии с расчетом норм обеспечивающих заделов;
рассчитать технико-экономические показатели поточной линии и произвести оценку коммерческой эффективности работы линии в условиях рыночной экономики.
Выполнить следующие расчеты с применением электронных таблиц EXCEL:
Расчет сумм изменения оборотных заделов (по одной из деталей)
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
Расчетно-пояснительная записка выполняется в соответствии с требованиями методических указаний по структуре раздела 4 Порядок выполнения этапов работ.
Срок сдачи курсового проекта 18 мая 2000 года
Задание выдал преподаватель: 17,02,2000
( дата, подпись)
- Определение (выбор) формы поточного производства
- Выделение групп однородных деталей
Для определения формы поточного производства поточной линии вначале анализируем конструктивно - технологическую общность состава заданной номенклатуры деталей. На основании планово-операционных карт путем классификации выделяем группы однородных деталей. Степень такой однородности представляются сходством или общностью конструктивно-технологических характеристик деталей.
В условиях машиностроения к числу основных классификационных признаков решения подобной задачи относят:
вид заготовки
габаритные размеры деталей
пооперационный технологический маршрут обработки
конструктивный тип деталей
Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков анализируемых деталей приведен в таблице 1.
Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков анализируемых деталей Таблица 1
Классификационные признаки по 1-ой детали № 241 | Классификационные признаки по 2-ой детали № 542 | Классификационные признаки по 3-ей детали № 549 | ||||||||||
№ квалификационного признака | 1 | 2 | 3 | 4 | 1 | 2 | 3 | 4 | 1 | 2 | 3 | 4 |
1-ая деталь № 241 |
х | Х | х | х | о | о | но | но | о | о | но | но |
2-ая деталь № 542 |
о | О | но | но | х | х | х | х | о | о | о | о |
3-я деталь № 549 |
о | О | но | но | о | о | о | о | х | х | х | х |
О – однородный (сходный) признак.
НО – не однородный признак
На основании таблицы 1 можно выделить следующие однородные группы деталей обладающих сходными признаками:
Первая группа включает следующие детали:
№ 542
№549
Вторая группа включает следующие детали:
№ 241
Для выделенных групп однородность входящих в них деталей по перечисленным выше признакам абсолютно очевидна.
Выбор формы поточного производства
Для окончательного суждения о форме поточной линии для сформированной рациональной группы определяется показатель коэффициента массовости по каждой детале группы (Кмi). Показатель Кмi определяет средне расчетное количество рабочих мест по каждой операции и соответственно загрузку линии в предположительных условиях организации одноменклатурного потока.
Для расчета Кмi определяем:
Эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования по формуле
Fэ = 60 * С *Dг * f *(1 – (αр + αн)/100),
Где С – число смен, (2)
Dг – число рабочих дней в году
f - продолжительность смены, (8 часов)
αр – потери времени на проведение плановых ремонтов и всех видов обслуживания, (5%)
αн – потери времени на настройку и переналадку оборудования в процессе его использования, (1,5 –3%).
Fэ=60*2*250*8*(1-(5+2,1)/100)=222 960
Годовой объем выпуска деталей (смотри таблицу 2)
Расчет годового выпуска деталей Таблица 2
Годовая программа выпуска изделия, в которое входит деталь | Количество деталей входящих в изделие |
Годовой объем выпуска детали, шт (гр.2 * гр.3) |
|
1 | 2 | 3 | 4 |
Деталь № 241 | 7 500 | 2 | 15 000 |
Деталь № 542 | 10 000 | 3 | 30 000 |
Деталь № 549 | 11 500 | 2 | 23 000 |
Расчет показателя Кмi приведен в таблице 3
Расчет показателя Кмi по группам однородных деталей Таблица 3
Группа (№ детали)Годовой объем выпуска детали, штПолная трудоемкость обработки детали на линии, минЧисло операций обработки детали на линииЭффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, мин.Кмi
(гр2*гр3)/
(гр4*гр5)123456Группа 1Деталь
№ 54230 00026,16222 9600,59Деталь
№ 54923 00034,96222 9600,6Группа 2Деталь
№ 24115 000605222 9600,8 На основании результатов расчетов Кмi и зависимости между величиной Кмi и формами поточной линии на которых предпочтительнее осуществлять обработку деталей (таблица 4) анализируемые детали следует закреплять за следующими формами поточных линий:
1-я деталь № 542 закрепляется за двухноменклатурной переменно-поточной линией
2-я деталь № 549 закрепляется за двухноменклатурной переменно-поточной линией
3-я деталь закрепляется за однономенклатурной непрерывно-поточной линией
Зависимость между величиной Кмi и формами поточной линии Таблица 4
Значение Кмi | Количество предметов, закрепленных за линией (предпочтительно) | Форма поточной линии |
Свыше 0,75 | 1 | Однономенклатурная непрерывно-или прерывно-поточная линия (НПЛ, ППЛ) |
0,75 – 0,5 | 2 в месяц | Двухноменклатурная переменно-поточная линия (ДППЛ) |
0,5 - 0,2 | 3 – 5 в месяц | Многономенклатурная переменно-поточная линия (МППЛ) |
0,167 – 0,005 | 6 – 200 в месяц | Многономенклатурная групповая поточная линия |
Окончательное закрепление деталей за поточными линиями
Выбор числа деталей анализируемой группы, закрепляемых за поточной линией (dл), определяется из условия
dл
Кмi 1 0.59 + 0.6 = 1.19 1
i=1
Соблюдение настоящего условия обеспечивает наиболее полную загрузку линии в течение планируемого периода.
Исходя из указанного условия для деталей № 542 и № 549 следует организовать
двухноменклатурную переменно-поточную линию.
Для детали № 241 целесообразно организовать однономенклатурную непрерывно-поточную линию
Расчеты параметров поточной линии
К числу основных расчетных характеристик переменного потока относятся: уточненные значения частных тактов линии (тактов по каждой детали), потребное и устанавливаемое количество рабочих мест по операциям и коэффициенты их загрузки.
Расчет дополнительных показателей
Для обеспечения расчетов основных характеристик поточной линии расчитываем следующие дополнительные показатели:
Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин.
Долевое участие детали в общем объеме работ линии.
Принятый частный период занятости линии обработкой детали (с округлением до целых), дни.
Расчет указанных показателей приведен в таблице 5
Таблица 5
-
Годовой объем вепуска детали, шт. Полная трудоемкость обработки детали на линии, мин. Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин (гр2*гр3) Долевое участие детали в общем объеме работ линии (гр4/гр4 стр. итого) Эффективный фонд времени за месяц, дни Принятый частный период занятости линии обработкой детали (с округлением до целых), дни. (гр6*гр5) (Fni)
1 2 3 4 5 6 7 Деталь № 542
30 000 26,1 783 000 0,49 21 10 Деталь № 549
23 000 34,9 802 700 0,51 21 11 Итого Х Х 1 585 700 1 Х 21
Расчет значения частных тактов линии
Частный такт поточной линии по I-той детали в минутах рассчитываем по формуле :
Fni * C * (60 * f – Тпер) * (100 - i)
i= , где
100 * Nmi
Fni - Принятый частный период занятости линии обработкой детали, дни.
С – сменность работы линии (2 смены)
f – длительность смены (8 часов)
i – суммарная поправка на внутрилинейные технические неизбежные потери по i–ой детали, % (от 1,5 до 3)
Тпер – регламентированные перерывы на отдых рабочих и организационное обслуживание линии применительно к условию
30 мин; 1 мин.
Тпер =
20мин; 1 мин
Nmi – месячный объем выпуска i – ых деталей, шт.
Соответственно:
1= [10*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*2 500]=3,606
2= [11*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*1 917]=5,17
Расчет потребного количества рабочих мест для обработки деталей
Расчет потребного количества рабочих мест для обработки деталей по каждой операции технологического процесса приведен в таблице 6.
Расчет потребного количества рабочих мест таблица 6.
-
№ операции Штучное время обработки на операции, мин Частный такт поточной линии, мин Расчетное (дробное) количество рабочих мест (гр3/гр4) Принятое (целое)количество рабочих мест на основе гр5 1 2 3 4 5 6 Деталь № 542
1 7,0 3,606 1,94 2 2 4,1 1,14 2 3 3,9 1,08 1 4 4,3 1,19 2 5 3,1 0,86 1 6 3,7 1,026 1 Деталь № 549
1 8,5 5,17 1,64 2 2 7,7 1,49 2 3 6,5 1,26 2 4 4,2 0,81 1 5 3,7 0,72 1 6 4,3 0,83 1
В результате расчетов на операциях № 3 и № 6 расчетное (дробное) количество рабочих мест получилось равным 1,08 и 1,026 соответственно. Так как значения после запятой малы и исчисляются в сотых долях, то целесообразно на этих операциях установить по одной единице оборудования. Но в результате этого возникают переработки по рассматриваемым операциям, чтобы этого избежать необходимо, пересмотреть нормы времени на данных операциях.
Величина снижения трудоемкости в % (dtij %) определяется по формуле:
dtij = ( 1 - 1 / Kij ) * 100
Таким образом величина снижения трудоемкости на операции № 3 составит
dt3 542 = ( 1 - 1 / 1,08 ) * 100 = 7,4 %
а на операции № 6 dtij будет равна:
dt6 542 = ( 1 - 1 / 1,026 ) * 100 = 2,53 %
Откорректированная трудоемкость t к штij составит:
На операции № 3 t к шт = 3,9 * ( 1 - 7,4 / 100 ) = 3,6
На операции № 6 t к шт = 3,7 * ( 1 – 2,53 / 100 ) = 3,6
Изменение норм времени на данных операциях достигаются путем внедрения передовых методов научной организации труда.
Определение устанавливаемого количества рабочих мест (оборудования) на линии
Количество устанавливаемого оборудования на линии определено в таблице 7
Таблица 7
-
№ операции Принятое (целое)количество рабочих мест Устанавливаемое количество рабочих мест (оборудования) на линии max (гр2 и гр3) Деталь № 542
Деталь № 549
1 2 2 2 2 2 2 2 3 1 2 2 4 2 1 2 5 1 1 1 6 1 1 1 Итого Х Х 10
Расчет коэффициентов загрузки линии в период Fni (по операциям технологического процесса и детали в целом)
Расчет коэффициентов загрузки линии в период Fni приведен в таблице 8
Расчет коэффициентов загрузки линии в период Fni Таблица 8
№ операции | Расчетное (дробное) количество рабочих мест | Устанавливаемое количество рабочих мест на линии | Коэффициент загрузки линии (гр.3/гр.4) | |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
Деталь № 542 |
1 | 1,94 | 2 | 0,97 |
2 | 1,14 | 2 | 0,57 | |
3 | 1 | 2 | 0,50 | |
4 | 1,19 | 2 | 0,60 | |
5 | 0,86 | 1 | 0,86 | |
6 | 1 | 1 | 1,00 | |
Итого по детале | Х | 7,13 | 10 | 0,71 |
Деталь № 549 |
1 | 1,64 | 2 | 0,82 |
2 | 1,49 | 2 | 0,75 | |
3 | 1,26 | 2 | 0,63 | |
4 | 0,81 | 2 | 0,41 | |
5 | 0,72 | 1 | 0,72 | |
6 | 0,83 | 1 | 0,83 | |
Итого по детале | Х | 6,75 | 10 | 0,68 |
Расчет коэффициентов загрузки линии по всему плановому периоду.
Расчет коэффициентов загрузки линии по всему плановому периоду приведен в таблице 9.
Расчет коэффициентов
загрузки линии
по ꗬБ‹Й
橢橢쿽쿽
-
30 ꖟ30 茞30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 ¤30 30 30 30 ¤30 30 30 30 ¤30 30 30 30 30 30 30 30 l30 30 ֮30 30 30 ֮30 ֮30 30 30 ֮30 30 30 ڎ30 30 30 ڎ30 30 30 ڎ30 430 30 30 30 30 ۂ30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 ф30 30 ࣄ30 ۂ30 30 30 ꨲ Ǝ30 30 (30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 ꡭ30 ꡯ30 30 ꡯ30 30 ꡯ30 30 ꡯ30 30 ꡯ30 30 ꡯ $30 ꯀ Ƞ30 균 30 ꢓ ř30 30 30 30 30 30 30 30 30 ڎ30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 Φ30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 ꢓ30 рузки линииПринятый частный период занятости линии (Fni)
2 3 4 5 1 0,97 10 0,82 11 21 0,89 2 0,57 0,75 0,66 3 0,50 0,63 0,57 4 0,60 0,41 0,50 5 0,86 0,72 0,79 6 1,00 0,83 0,91 Итого по линии 0,71 0,68 0,69
Результаты расчетов параметров поточной линии сведены в форму 1
Расчетные параметры поточной линии Форма 1
-
№ операции Наиенование операции Деталь № 542
Деталь № 549
Итого tштij Sрij Kзij tштij Sрij Kзij Syj Kзj 1 токарная 7 1,94 0,97 8,5 1,64 0,82 2 0,89 2 токарная 4,1 1,14 0,57 7,7 1,49 0,75 2 0,66 3 фрезерная 3,6 1 0,50 6,5 1,26 0,63 2 0,57 4 фрезерная 4,3 1,19 0,60 4,2 0,81 0,41 2 0,50 5 сверлильная 3,1 0,86 0,86 3,7 0,72 0,72 1 0,79 6 фрезерная 3,6 1 1,00 4,3 0,83 0,83 1 0,91 Итого 25,7 7,13 0,71 34,9 6,75 0,68 10 0,69
По результатам расчета