Виготовлення корпуса гідроциліндра Г 29-3

стрижня, що виникає на заготівельній операції;

для операції 020 - токарської;

для операції 030,040 - токарської:

TAi = wicт + Ьi, (3.2)

де TAi - допуск на розмір А на i-ой операції;

wicт - статистична погрішність на i-тій операції;

Ь i- величина торцевого биття, обумовлена по .2 [4].

3. Допуски на діаметральні розміри призначаються, виходячи із квалітету точності, що забезпечує встаткування в радіальному напрямку. Його вибираємо по .1 [2], значення допусків беруться з [8].

4. Значення погрішностей форми на діаметральні розміри призначаємо, керуючись .2 [4]. Величина відхилення від співвісності визначається як половина погрішності радіального биття.

Шорсткість, одержувану при обробці поверхонь, призначаємо з урахуванням рекомендацій (1 [4]).

3.5 Розрахунок припусків на обробку й проектування заготівлі

На саму точну поверхню визначимо припуски розрахунково-аналітичним методом, розробленим В.М. Кутому. Відповідно до цього методу величина мінімального припуску повинна бути такий, щоб при його знятті усувалися погрішності обробки й дефекти поверхневого шару, отримані на попередніх технологічних переходах, а також погрішність установки заготівлі, що виникає на виконуваному переході. На інші поверхні припуски призначаємо табличним способом по [9].

Розрахунок операційних припусків і розмірів виконаємо на діаметр 2Б (поверхня 13). У таблицю 3.3 внесемо всі дані по технологічних переходах на обробку пов.13, а також розраховані припуски.

Визначимо значення мінімального припуску після кожної операції по формулі:

, (3.3)

де Rz i-1, h i-1, мм - висота нерівностей і дефектний шар, що утворилися на оброблюваній поверхні при попередній обробці;

Di-1, мм - сумарне значення просторових відхилень;

eуi, мм - погрішність установки.

Сумарне значення просторових відхилень визначимо по формулі:

(3.4)

де Dк. о. -загальна кривизна заготівлі (ураховується на першій операції механічної обробки);

Dсм - величина зсуву заготівлі, т.до обробка ведеться в патроні за ве-личину зсуву приймаємо відхилення від співвісності.

Загальна кривизна заготівлі:

(3.5)

де Dдо - питома зігнутість і жолоблення заготівлі, напівтемних/мм;

l - ширина заготівлі, мм.

Погрішність установки для однопозиційної обробки:

(3.6)

де eб - погрішність базування;

eз - погрішність закріплення.

Тому що при обробці діаметра вимірювальні й технологічні бази збігаються, погрішність базування eб = 0 при всіх установках заготівлі.

Отримані значення елементів припуску внесемо в графи 2,3,4 табл.4.3

Розраховані припуски запишемо в графі 7 табл.4.3

Визначимо розрахункові розміри для кожної операції. Для діаметра Ж40Н7: D6min = 40 мм, D6max = 40,025 мм.

Розрахунковий діаметр дорівнює:

(3.7)

Таблиця 3.3 Припуски й операційні розміри на пов.13 O 40Н7

Технолог. переходи	Елементи припуску, напівтемних				Розрахунковий припуск 2Zmin, мм			Допуск TD, мм	Граничні розміри заготівлі, мм
	Rz	h	DS	eу	2Zmax	2Zmin	2Zср		Dmax	Dmin	Dср
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1. Виливок	100	200	1000	-	-	-	-	2,2	36,7	34,5	35,6
2. Токарська (розточування отв).	50	60	43,5	110	4,649	2,699	3,674	0,25	39,44	39, 19	39,315
3. Токарська чистий (розточування отв).	10	15	26,5	90	0,608	0,420	0,514	0,062	39,859	39,797	39,828
4. Шліфування	3,2	10	7	5	0,161	0,124	0,142	0,025	39,983	39,958	39,941
5. Хромування	Хтв 70				-	-	-	-	-	-	-
6. Хонинговання	1,28	4	-	3	0,042	0,042	0,042	0,25	40,025	40	40,0125
Разом					2Z0 min=3,285 2Z0 max=5,46				Dном= Dmin дет-2Z0 max+ EIзаг= =40-5,46+1,1=35,64 мм

Вихідний розмір отвору в заготівлі O 35.64±1.1

Допуски, узяті із плану виготовлення, заносимо в графу 9 табл.3.3

Найбільші граничні розміри одержуємо по розрахункових розмірах, округленим до точності допуску відповідного переходу:

Найменші граничні розміри:

(3.8)

Отримані значення заносимо в графу 10,11 табл.3.3

Визначимо максимальні значення припусків по формулі:

(3.9)

Отримані значення заносимо в графу 6 табл.3.3

Загальний номінальний припуск:

(3.10)

де Zо min - загальний мінімальний припуск; Zо min =3,285 мм;

Вз - верхнє відхилення поля допуску розміру на заготівлі, Вз = 1,1 мм;

Вд - верхнє відхилення поля допуску розміру на деталі, Вд = 0,025 мм;

Перевіримо правильність виконання розрахунків:

Всі розрахунки виконані, вірно, у завершення побудуємо схему розташування припусків і операційних розмірів для оброблюваного отвору Ж40+0,025 (мал.3.1).

На всі інші поверхні припуски були визначені табличним способом, з огляду на рекомендації [5] (див. п.2.2 даного дипломного проекту).

Схема розташування припусків і операційних розмірів на обробку отвору Ж40+0,025

Мал..3.1

4. Вибір засобів технологічного оснащення (СТО)

Завдання роздягнуло - вибрати для кожної операції ТП такі встаткування, пристосування, різальний інструмент (РИ) і засобу контролю, які б забезпечили заданий випуск деталей заданої якості з мінімальними витратами.

4.1 Вибір устаткування

При виборі типу й моделі металорізальних верстатів будемо керуватися наступними правилами:

1. Продуктивність, точність, габарити, потужність верстата повинні бути мінімальними, але достатніми для того, щоб забезпечити виконання вимог пропонованих до операції.

2. Верстат повинен забезпечити максимальну концентрацію переходів на операції з метою зменшення числа операцій, кількості встаткування, підвищення продуктивності й точності за рахунок зменшення числа перестановок заготівлі.

3. У випадку недостатнього завантаження верстата його технічні характеристики, повинні дозволяти обробляти інші деталі, що випускаються даним цехом або ділянкою.

4. Устаткування не повинне бути дефіцитним, але в достатньому ступені модернізованим

5. У серійному виробництві поряд з верстатами зі ЧПУ й обробними центрами варто застосовувати спеціалізовані верстати, гнучкі технологічні модулі, гнучкі автоматичні лінії. На кожному верстаті на місяць повинне виконуватися не більше 40 операцій при зміні деталей по певній закономірності.

6. Устаткування повинне відповідати вимогам безпеки, ергономічності й екології.

Вибір устаткування проводимо, використовуючи рекомендації [9] у наступній послідовності:

1. Виходячи з форми оброблюваної поверхні й методу обробки, вибираємо групу верстатів;

2. Виходячи з положення оброблюваних поверхонь, вибираємо тип верстата;

3. Виходячи з габаритних розмірів заготівлі, розмірів оброблюваних поверхонь і точності обробки вибираємо типорозмір верстата.

Дані на вибір устаткування заносимо в таблицю 4.1

Таблиця 4.1 Вибір устаткування

Номер операції	Верстат	найбільши габарити заготівлі мм	Потужність головного Привода квт	Частота обертання шпинделя об./хв	Габарити верстата, мм	Маса, т
1	2	3	4	5	6	7
010 020	Токарно-гвинторізний верстат 1А616	320Ч710	6,0	9-1800	2135Ч1225Ч1220	1,5
030 040	Токарно-гвинторізний верстат16Б16П	460Ч250	8,0	20-2000	2235Ч1060Ч1450	2,1
050	Вертикально-свердлильний 2Р135Ф2	400Ч710	3,7	45-2000	1800Ч2170Ч2700	4,7
060	Термічна
090 100	верстат 3К227Б	100?100	4,0/11,8	320-800 (деталі) 9000-24000 (шл. кола)	2815Ч1900Ч1750	4,5
110	Хромування
120 130	верстат 3К84	200*** (50-800) **	13	63-400	2320Ч2650Ч4170	4,85 (6,2) *
140	Мийна	Мийна машина

* Вага

** Хід шпинделя (min/max)

*** Найбільший діаметр хонинговання

4.2 Вибір пристосувань

При виборі пристосувань будемо керуватися наступними правилами:

1. Пристосування повинне забезпечувати матеріалізацію теоретичної схеми базування на кожній операції за допомогою опорних і настановних елементів

2. Пристосування повинне забезпечувати надійне закріплення заготівлі при обробці й повинне бути швидкодіючим

3. Затискач заготівлі повинен здійснюватися по можливості автоматично

4. Варто віддавати перевагу стандартним нормалізованим, універсально-збірням пристосуванням, і тільки при їхній відсутності проектувати спеціальні пристосування

Виходячи з типу, моделі верстата й методу обробки вибираємо тип пристосування.

Вибір пристосування, використовуючи рекомендації [10] будемо робити в наступному порядку:

1. Виходячи з розташування базових поверхонь і їхнього стану (точність і шорсткість), форми заготівлі й розташування оброблюваних поверхонь вибираємо конструкцію пристосування

2. Виходячи з габаритів заготівлі й розмірів базових поверхонь, вибираємо типорозмір пристосування.

Дані на вибір пристосувань заносимо в таблицю 4.2

Таблиця 4.2 Вибір пристосувань

Номер операції	Найменування операції	Пристосування
1	2	3
010	Токарська чорнова	Оправлення цангова 7112-1509 ДЕРЖСТАНДАРТ 12593-93
020	Токарська чорнова	Патрон 3-х кулачковий клиновий ДЕРЖСТАНДАРТ 24351-80
030	Токарська чистова	Оправлення з розрізними цангами 7112-1496 ДЕРЖСТАНДАРТ 31.1066.02-85
040	Токарська чистова	Патрон 3-х кулачковий клиновий ДЕРЖСТАНДАРТ 24351-80
050	Свердлильна зі ЧПУ	Пристосування спеціальне
090 100	Внутрішліфувальна	Патрон мембранний ДЕРЖСТАНДАРТ 16157-70
120 130	Хонинговальна	Пристосування спеціальне Патрон для кріплення твердих хонинговальних головок; Головка хонинговальна тверда; Головка хонинговальна для обробки глухих отворів;

Після вибору пристосувань одержали наступне:

1. Пристосування забезпечують матеріалізацію теоретичної схеми базування на кожній операції.

2. Пристосування забезпечують надійне закріплення заготівлі при обробці, пристосування - швидкодіючі

4.3 Вибір різального інструменту

При виборі різального інструменту будемо керуватися наступними правилами:

1. Вибір інструментального матеріалу визначається вимогами, з однієї сторони максимальної стійкості, а з іншої мінімальної вартості.

2. Варто віддавати перевагу нормалізованим і стандартним інструментам.

Вибір різального інструменту будемо робити в наступному порядку:

1. Виходячи з типу й моделі верстата, розташування оброблюваних поверхонь і методу обробки, визначаємо вид різального інструменту

2. Виходячи з марки оброблюваного матеріалу його стану й стани поверхні, вибираємо марку інструментального матеріалу

3. Виходячи з форми оброблюваної поверхні, призначаємо геометричні параметри ріжучої частини інструмент4. Виходячи з розмірів оброблюваної поверхні, вибираємо конструкцію інструмента

Дані на вибір різального інструменту заносимо в таблицю 4.3

Таблиця 4.3 Вибір різального інструменту

№	Найменування операції	ЇМ	Різальний інструмент
1	2	3	5
10	Токарська чорнова	Т5К10	Різець розточувальної цільної зі сталевим хвостовиком для глухих отворів ДЕРЖСТАНДАРТ 18063-72
			Різець прохідний упорний відігнутий з кутом у плані 90є с пластинами із твердого сплаву ДЕРЖСТАНДАРТ 18879-73
			Різець розточувальної з кутом у плані 90є с пластинами із твердого сплаву за ДСТ 10044-73
020	Токарська чорнова	Т5К10	Різець розточувальної з кутом у плані 60є с пластинами із твердого сплаву за ДСТ 18882-73
		Т5К10	Різець прохідний упорний відігнутий з кутом у плані 90є с пластинами із твердого сплаву ДЕРЖСТАНДАРТ 18879-73
030	Токарська	Т15К6	Різець розточувальної цільної зі сталевим хвостовиком для глухих отворів ДЕРЖСТАНДАРТ 18063-72
			Різець прохідний упорний відігнутий з кутом у плані 93є с пластинами із твердого сплаву ДЕРЖСТАНДАРТ 18879-73
			Різець розточувальної з кутом у плані 90є с пластинами із твердого сплаву за ДСТ 10044-73
			Різець вставка канавковий спеціальний
040	Токарська	Т15К6	Різець розточувальної з кутом у плані 60є с пластинами із твердого сплаву за ДСТ 18882-73
			Різець прохідний упорний відігнутий з кутом у плані 93є с пластинами із твердого сплаву ДЕРЖСТАНДАРТ 18879-73
			Різець вставка канавковий спеціальний К01-4112-000
050	Свердлильна	Р6М5	Свердел спіральне центрувальне з конічним хвостовиком для зацентрування під свердління Ш4,5 ОСТ 2420-5-80
		Р6М5	Свердел східчасте спіральне O4,5 ОСТ 2 И21-2-76
		Т14К8	Зенкер цільної з конічним хвостовиком Ш5,5 ДЕРЖСТАНДАРТ 21544-76
		Т5К6	Розгорнення машинна цільна Ш6 ДЕРЖСТАНДАРТ1672-80
		Р6М5	Свердел східчасте під різьблення М8 ОСТ 2И21-2-76
		Р18	Мітчик М8Ч1,5-7Н ДЕРЖСТАНДАРТ 3266-81
090 100	Внутришлифо-Вальна	Коло шліфувальний ПП 30?35?10 2А16СМ28К5 Коло шліфувальний ПП 130?110?40 2А16СМ28К5
120	Хонинговальна	Головка хонинговальна для обробки глухих отворів Алмазні бруски: 1-АСР 63/ 100-МС2 ДЕРЖСТАНДАРТ16606-71
130	Хонинговальна	Головка хонинговальна тверда Алмазні бруски: 1-АСР - 63/ 100-МС2 ДЕРЖСТАНДАРТ16606-71

4.4 Вибір засобів контролю

При виборі засобів контролю будемо, використовуючи рекомендації [9,10] і керуватися наступними правилами:

1. Точність вимірювальних інструментів і пристосувань повинна бути істотно вище точності вимірюваного розміру, однак виправдане підвищення точності веде до різкого подорожчання.

2. Варто віддавати перевагу стандартним і нормалізованим засобам контролю.

Дані на вибір засобів контролю заносимо в таблицю 4.

Таблиця 4.4 Вибір засобів контролю

Номер операції	Найменування операції	Засіб контролю
1	2	3
010	Токарська чорнова	Штангенциркуль ШЦ-III ДЕРЖСТАНДАРТ 166-80 Штангеглубиномер ШГ-160 ДЕРЖСТАНДАРТ162-80
020	Токарська чорнова	Штангенциркуль ШЦ-III ДЕРЖСТАНДАРТ 166-80
030 040	Токарська	Штангенциркуль ШЦ-III ДЕРЖСТАНДАРТ 166-80 Штангеглубиномер ШГ-160 ДЕРЖСТАНДАРТ162-80 Мікрометр МК-50 ДЕРЖСТАНДАРТ 6507-78 Калібр-пробка гладкий ДЕРЖСТАНДАРТ24853-81
050	Свердлильна зі ЧПУ	Калібри-Пробки гладкі ГОСТ24853-81 Штангеглубиномер ШГ-160 ДЕРЖСТАНДАРТ162-80 Калібр - різьбовий ДЕРЖСТАНДАРТ24939-81
090 100	Внутрішліфувальна	Калібри-Пробки гладкі ГОСТ24853-81 Датчик активного контролю БВ-4100
120 130	Хонинговальна	Контроль отвору безконтактним пристроєм Профілограф-Профілометр А1 ДЕРЖСТАНДАРТ19299-73
150	Контрольне	Профілограф-Профілометр А1 ДЕРЖСТАНДАРТ19299-73,ППС-7, Биениемер Б-10М ТУ 2-034-216-85

5. Технологія проведення операції хромування

Хромування використовують для збільшення зносостійкості, твердості, хімічній стійкості без тертя, забезпечення рідинного тертя, відновлення розмірів зношених деталей, а також для декоративних цілей. Опади хрому розрізняють по зовнішньому вигляді й по фізичних і механічних властивостях. Для поліпшення адгезії з металом і одержання хімічно стійких покриттів нарощування хромом часто здійснюється з підшарами з інших металів.

Хромування одержало саме широке поширення серед гальванічних покриттів. Причиною такого швидкого й широкого поширення є висока хімічна стійкість і зносостійкість електролітичного хрому. У процесі хромування не порушується структура металу виробу. Нанесений шар хрому має високу зносостійкість (при товщині покриття від10 до 400 напівтемних). Оброблена таким способом поверхня добре пручається корозії, впливу високих температур і органічних кислот. Таке покриття наноситься на сталь, чавун, мідь, латунь і інші метали. Нанесений хром має надійне зчеплення з основним металом деталі.

Хромування ведеться у двох напрямках:

захисно-декоративне;

При захисно-декоративному хромуванні виробу перед нанесенням хрому покриваються нікелем або міддю й нікелем. Товщина шару хрому при цьому досягає 0,1-0,2 напівтемний. Таким чином, хромують звичайно блискучі частини автомобілів, велосипедів, деталі всіляких приладів і ін. Хромування з метою підвищення зносостійкості деталі, на відміну від захистів - декоративного, виробляється безпосередньо на поверхні, товщина шару нанесеного хрому при цьому досягає 0.15-0.20 мм. Для підвищення опору утоми хромованих деталей застосовують високотемпературна відпустка й наклеп поверхні перед хромуванням.

Друга умовна група складається з тертьових деталей, що працюють при малих і середніх питомих тисках і окружних швидкостях, при постійному або змінному навантаженні. До таких деталей ставляться вали, плунжери циліндри, поршні, міряльний інструмент.

До деталей третьої групи можуть бути віднесені деталі, що працюють при більших питомих тисках і значних знакозмінних навантаженнях і потребуючій максимальній міцності зчеплення шару хрому з поверхнею деталей і в'язкості опадів хрому.

У машинобудуванні зносостійкому хромуванню піддаються не тільки деталі, що працюють в умовах динамічних навантажень (наприклад, в автомобільній промисловості: вісь шестірні, поршневі кільця двигунів, хрестовина кардана й ін.), але й деталі, що працюють без переміщення.

Хромуванню піддаються як мало навантажені, так і високо навантажені деталі, напруги в які циклічно змінюються протягом робочого процесу. При хромуванні спостерігається зниження опору утоми (до 22%), що пояснюється більшими напругами, що розтягують, виникаючими в шарі хрому при його формуванні в гальванічній ванні. Однак спуск хромованих виробів трохи поліпшує опір утоми. Якщо за умовами експлуатації деталі піддаються високим циклічним мінливим напругам, то необхідно враховувати, що при хромуванні їх також знижується опір утоми, міцність, обумовлена статичними навантаженнями, при хромуванні не змінюється. Міцність зчеплення хромового шару зі сталлю на відрив більше міцності хромового шару на розрив.

Якість хромового покриття в основному залежить від состава електроліту, щільності струму, температури й інтенсивності перемішування ванни. Змінюючи зазначені елементи технологічного процесу й час осадження, одержують покриття різної товщини з різними фізико-механічними властивостями й рівномірністю

ТОМУ ЩО КОРПУСУ ГІДРОЦИЛІНДРА ПРЕД'ЯВЛЯЮТЬСЯ ВИМОГИ ПІДВИЩЕНОЇ МІЦНОСТІ Й ВИСОКОГО ОПОРУ ЗНОШУВАННЯ, ТО ДОЦІЛЬНО ЗАСТОСУВАТИ ТВЕРДЕ ЗНОСОСТІЙКЕ ХРОМОВЕ ПОКРИТТЯ.

Зносостійкі хромові покриття наносяться для підвищення зносостійкості різних тертьових деталей, інструмента, покриття деталей штампів і т.д., для відновлення розмірів, зношених або бракованих деталей. До цього виду покриттів ставляться й так звані "тверді" хромові покриття. Але необхідно відзначити, що в цілому ряді випадків між твердістю й зносостійкістю хромових покриттів немає пропорційної залежності, тому що зносостійкість характеризується також в'язкістю й пластичністю покриття й залежить від умов припрацьовуваності, змащення й експлуатації хромованих деталей. Найбільш ефективне хромування при роботі деталей з питомими навантаженнями не більше 250-300 Мпа.

Зносостійкі й тверді хромові покриття можна безпосередньо осаджувати на більшість чорних і кольорових металів:

сталі (як загартовані, так і незагартовані);

сталі з малим змістом хрому й нікелю;

більшість кольорових металів і їхніх сплавів, на яких є товсті оксидні плівки.

Тверде зносостійке хромування варто проводити в стандартному універсально розведеному електроліті різної концентрації або в саморегулюючому.

Швидкість протоки електроліту підтримують у межах 1,50 м/с при щільності струму 200-2000 А/м2 і співвідношенні між цими величинами від 1: 200 до 1:40. При цьому вихід хрому по струму становить 45-60%, і більш ніж в 10 разів зростає швидкість осадження хромового покриття. Отримані по описаному способі опади хрому мають висока якість і твердість 1050-1150 HV.

Перед хромуванням виробу необхідно прогрівати безпосередньо у ванні для хромування, а потім протягом 0,5-1 хв при щільності струму 3500-4000 А/м2. При хромуванні виробів складної форми треба на 1-2 хв збільшити щільність струму в 2 рази.

Технологічний процес хромування представлений у таблиці 5.1.

Таблиця 5.1. Технологічний процес хромування

Nє операції	Nє переходу	Найменування операції й переходу	Найменування встаткуванні	Матеріал ванни	Компоненти	Зміст г/л	Температура, з	Щільність тога, А/м	Тривалість процесу, з	Примітка
I		Очищення, мийка і дефекація деталей	Мийні машини	Ст ль листова	Спеціальні состави		8090		1030	Повне видалення жи рів, масел, окалини, а також очищення отворів і стінок. Хромування дета лий із тріщинами не допускається.
II		Механічна обробка (шліфування, гостріння й т.п.)	Шліфувальний Інші верстати							Виконується в відповідності з Технічними умовами механічна обробка перед металопокриттями.
II		Знежирення в органічних розчинниках	ванна з органічними розчинниками	Сталь листова	Хладон, Состави, що знежирюють				320	Після знежирення деталі сушаться на повітрі або в струмені стисненого повітря.
IV	1	Монтаж на підвіску	Робітник стіл, шафа з набором підвісок							Місця деталей, не під лежачих хромированию, ретельно ізолюють. Конструкція підвіски повинна виключати (або допускати мінімальну) циркуляцію електроліту біля місць, не підметів хромуванню
	2	Знежирення віденської вапном або її замінниками	Ванна для знежирення, волосяні щітки	Ста ль листова	Віденська Вапно або її замінники					Знежирення виробляється що знежирює составом, розведеним водою до кашкоподібного стану
	3	Промивання Холодної проточною водою	Ванна для проточної води	Сталь листова с винипластовой облицюванням			1020		1520	Необхідно промивати деталі до повного видалення слідів хімічного знежирення
	4	Знежирення електрохімічне	Ванна електрохімічного знежирення	Сталь листова кераміка	Їдкий натрій, вуглекислий натрій тринатрий фосфат Рідке стекло й др. состави	510 3050 3050 15	7080	310	5030	Деталь є катодом. Перед закінченням об. цесса знежирення необхідно перейти від катодної до анодної обробки дета лий протягом 12хв
	5	Промивання гарячою водою	Ванна з гарячої водою	те ж			8090	2	1525
	6	Промивання холодною водою	Ванна з проточної водою	Сталь листова з винипластовой облицюванням			1020		1520
V	1	Хімічне травлення	Ванна для хімічного травлення	Вініпласт, кераміка, що не іржавіє сталь, гумоване залізо	Сірчана кислота Соляна кислота	50 50	1620		біля 30 30
	2, 3	Промивання холодною водою у двох ваннах	Ванни із проточною водою	Сталь листова з винипластовой облицюванням			1020		1525
VI	1	Хромування	Ванна хромування	Сталь, облицьована з вініпластом, діабазовими плитками свинцем або ін кислотостойкими маті ріалами	Cr03	200	4555	20005500	9000	матеріал анодів: сплав свинецолово (Sn до 10%)
	2	Промивання в збірнику електроліту	Збірник електроліту	Сталь листова с винипластовой облицюванням, кераміка	Вода (краще дистильована)		1620		1530	Рівень води в ванні хромування підтримується постійним за рахунок води.
	3	Промивання холодної проточною водою	Ванна з проточною водою	Сталь листова			1020		1525	До повного видалення слідів електроліту.
	4	Зняття деталей с підвіски	Робітник стіл, шафа для підвісок
	5	Нейтралізація	Ванна для нейтралізації		Сода кальцинована	30	1620		3060
	6	Промивання холодною водою проточної	Ванна з проточною водою	Листова сталь			1020		1520	До повного видалення Хімікатів нейтралізуючого состава
	7	Промивання гарячою водою	Ванна з гарячої водою	Сталь листова, кераміка			8090		1525	До повного видалення хімікатів з важко доступних місць підвісок і деталей
	8	Термічна обробка	Сушильна шафа або ванна з маслом	Масло "Вапор			150200		90120	Відповідно до технічних умов (діючими) для різних матеріалів
	9	Контроль якості покриття	Робочий стіл з Набором інструментів і приладів							Відповідно до технічних умов на контроль якості покриттів після хромування
VII	1	Механічна бробка	верстат							Відповідно до технічних умов на механічну обробку деталей після хромування.
VII		Консервація	Ванна для составів, що консервують, робочий стіл	спеціальні состави						Повне виключення загальної й місцевої корозії при зберіганні відповідно до технічними умовами.

6. Проектування технологічних операцій

Завдання роздягнуло - розрахувати такі режими різання на операції технологічного процесу, які забезпечили б заданий випуск деталей необхідної якості з мінімальними витратами.

6.1 Розрахунок режимів різання й визначення основного часу на операцію

Розрахунок режимів різання по емпіричних залежностях [9] зробимо для двох операцій технологічного процесу 050-свердлильної й 100-шліфувальної для інших операцій технологічного процесу розрахунок режимів різання виконаємо табличним способом, з огляду на рекомендації [11]. Основне часу на операцію будемо визначати використовуючи рекомендації [12, 10]

Загальні вихідні дані для всіх операцій ТП:

Деталь - корпус гідроциліндра;

Матеріал - сталь 45Л ДЕРЖСТАНДАРТ 977-75;

Заготівля - виливок 10-5-12-10;

Розрахункова довжина робочого ходу інструмента (L) для токарських операцій, визначається згідно рекомендацій [10, с.610] по формулі:

L=l+l1+l2 (6.1)

де l - довжина оброблюваної поверхні, мм;

l1 - величина врізання інструмента, приймаємо по табл.2 [10, с.610] l1=3мм;

l2 - величина переперегони інструмента, приймаємо по табл.2 [10, с.610] l2=2мм.

Операція 010 Токарська (чорнова)

Устаткування - Токарно-гвинторізний верстат 1А616;

Пристосування - Оправлення цангова 7112-1509 ДЕРЖСТАНДАРТ 12593-93

Вихідні дані для розрахунку й зведемо в табл.6.1.

Таблиця 6.1.

Зміст переходу	Розрахункова довжина робочого ходу інструмента-L, мм	Глибина різання	IT	RRa	Різальний інструмент
перехід 1: точити цилиндрич. пов.12	68,5	2	12	12,5	Різець розточувальної цільної зі сталевим хвостовиком для глухих отворів ДЕРЖСТАНДАРТ 18063-72, Т5К10
перехід 2,3: підрізати торець 4,6,5;	25	2			Різець прохідний упорний відігнутий з кутом у плані 90є ДЕРЖСТАНДАРТ 18879-73,
	37				Різець розточувальної з кутом у плані 90є за ДСТ 10044-73, Т5К10

По табл.28 [9] з обліком вихідних даних визначаємо табличне значення подачі Sот, мм/об..: Sот=0,6мм/об..

Подача на оберт:

Sо=SОтЧКSо, (6.2)

де SОт - таблична подача на оберт, SО= 0,6 мм/об.;

КSо - загальний поправочний коефіцієнт на подачу:

КSо = КSпЧКSиЧKSфЧKSзЧKSжЧKSм, (6.3)

де КSп - коефіцієнт, що враховує стан оброблюваної поверхні (кірка), по табл.30 [11] приймаємо КSп = 0,8;

КSи- коефіцієнт, що враховує матеріал інструмента, по табл.30 [11] приймаємо КSи = 1,0;

KSф- коефіцієнт, що враховує форму оброблюваної поверхні, по табл.30 [11] приймаємо КSф = 1,0;

KSз- коефіцієнт, що враховує вплив загартування, приймаємо рівним 1,0

KSж- коефіцієнт, що враховує твердість технологічної системи, по табл.30 [11] приймаємо КSж=0,95 (перехід1), КSж=1 (перехід2);

KSм- коефіцієнт, що враховує матеріал оброблюваної деталі, по табл.30 [11] приймаємо КSм = 1,07;

Sо1= 0,6Ч0,8Ч1,0Ч1,0Ч1,0Ч0,95Ч1,07 = 0,49 мм/об..

Sо2,3= 0,6Ч0,8Ч1,0Ч1,0Ч1,0Ч1,0Ч1,07 = 0,51 мм/об.

Швидкість різання визначаємо по формулі:

V = VтЧKv, (6.4)

де Vт - табличне значення швидкості різання, по табл.36 [11] приймаємо залежно від Sо: Vт = 171 м/хв (перехід1), Vт = 171 м/хв (перехід2,3);

KV - загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує фактичні умови різання:

Kv = KVмЧKVиЧKVmЧKVжЧKVпЧKVо ЧKVφ, (6.5)

де КVм - коефіцієнт оброблюваності матеріалу, по табл.37 [11] приймаємо КVм = 0,65;

КVи- коефіцієнт, що враховує матеріал інструмента, по табл.37 [11] приймаємо КVи = 0,81;

KVm- коефіцієнт, що враховує вид