Xreferat.com » Рефераты по промышленности и производству » Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Содержание


Реферат

Введение

Содержание

1. Анализ состояния вопроса

2. Выбор и проектирование заготовки

3. Разработка схем базирования

4. Разработка техмаршрута и плана обработки. Выбор СТО

5. Размерный анализ техпроцесса

6. Научные исследования

7. Патентные исследования

8. Проектирование технологических операций

9. Расчёт и конструирование режущего инструмента

10. Расчёт и проектирование станочного приспособления

11. Расчёт и проектирование контрольного приспособления

12. Проектирование производственного участка

13. Экономическое обоснование усовершенствованной операции

14. Безопасность и экологичность проекта

Заключение

Литература



Реферат


Токарев А.В. Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108.

Кафедра "Технология машиностроения"

ТГУ; Тольятти 2003, - 109 с, 10 л. формата А1.

Ключевые слова: технологический процесс, заготовка, база, маршрут, металлорежущее оборудование, станочное приспособление, инструмент, планировка цеха, экономический расчет, охрана труда.

Дипломный проект призван улучшить базовый технологический процесс обработки корпуса гидроцилиндра тормозов.

В дипломном проекте проводится анализ исходных данных, анализ технологичности конструкции детали и анализ базового техпроцесса, проводится выбор и расчет заготовки методом размерного анализа, разработка и обоснование технических усовершенствований базового техпроцесса, расчет и проектирование станочного и контрольного приспособлений, инструмента, участка мехоносборочного цеха, оценка экономической эффективности технических предложений по усовершенствованию базового техпроцесса, разрабатываются меры по охране труда и окружающей среды.


Введение


Машиностроение является важнейшей отраслью промышленности.

Ее продукция – машины различного назначения – поставляется всем отраслям народного хозяйства. Рост промышленности, а так же темпы перевооружения новой технологией и техникой в значительной степени зависят от уровня развития машиностроения.

Перед технологами – машиностроителями стоят задачи дальнейшего развития и повышения выпуска машин, их качества, снижение трудоемкости, себестоимости и металлоемкости их изготовления, внедрение поточных методов работы. Механизации и автоматизации производства, а так же сокращения сроков подготовки производства новых объектов.

Массовый выпуск машин стал возможным в связи с развитием высоко производительных методов производства, а дальнейшее повышение точности, мощности, к.п.д., износостойкости и других показателе работы машин было достигнуто в результате разработки новых технологических методов и процессов. Именно поэтому важно, чтобы на предприятиях массового производства технологические процессы были более совершенными.

Отсюда вытекает цель дипломного проекта: совершенствование базового техпроцесса изготовления главного цилиндра гидротормозов автомобиля ВАЗ 2101…07 и приведение его к оптимальному варианту.

При этом необходимо стремиться к решению следующих основных задач, которые являются частными комплекса общемашиностроительных задач настоящего времени.

Спроектировать заготовку с максимальным коэффициентом использования материала и с минимальной себестоимостью с учетом дальнейшего механической обработки.

Разработать технологический процесс обработки корпуса главного цилиндра гидротормозов с использованием достижений науки и техники и отвечающий требованиям технологичности (экономичности, точности, качества и т.д.)

Составить оптимальную схему обработки.

Провести размерный анализ техпроцесса с целью проверки обеспечения точности.

Спроектировать конструкцию инструмента и оснастки, отвечающих требованиям производства.

При решении этих задач необходимо прежде всего руководствоваться целесообразностью вводимых изменений с экономической точки зрения.



1. Анализ состояния вопроса


1.1 Назначение и конструкция детали


Деталь главный гидроцилиндр тормозов – размещается на корпусе вакуумного усилителя гидротормозов и служит за распределение тормозной жидкости по двум контурам тормозной системы.

В корпусе цилиндра располагается цилиндрический поршень и заглушина. Кроме того, на корпусе цилиндра устанавливается подводящие штуцеры, через которые из рабочей камеры поступает тормозная жидкость.

Корпус цилиндра гидротормозов отливается из серого чугуна, аналогом которого является СЧ 24-44 по ГОСТ 1412 – 85 (механические свойства чугуна представлены в таблице 1.1)


Таблица 1.1 Механические свойства чугуна СЧ24-44 по ГОСТ 1412 -85

Предел прочности при растяжении

sв, Мпа

Предел прочности при изгибе

sи, МПа

Твердость по Бринеллю,

НВ

Коэффициент линейного расширения

aЧ106

240 440 190…210 10..12

Чугунный главный цилиндр прочен, обладает высокой жесткостью конструкции и высокой износостойкостью, что немаловажно, т.к. по зеркалу цилиндра постоянно происходит скольжение поршня. Износ усугубляется наличием агрессивной и очень активной среды – тормозной жидкости. Высокая износостойкость зеркала цилиндра достигается в ходе выполнения техпроцесса.

В процессе в различное время вносились изменение раскатка зеркала неоднократно исключалась.

Корпус имеет сквозное отверстие ЖТехнологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108 мм. С нерабочей стороны в отверстие на резьбе М22х1,5-6Н устанавливается пробка.

Наружняя поверхность имеет очень сложный литейный контур. С правой стороны корпус имеет установочный фланец с 2-мя крепежными отверстиями. Со стороны фланца корпус имеет буртик Ж26-0,5 мм под уплотнительное кольцо.

Сверху корпус цилиндра имеет приливы под штуцерные отверстия:

2 отверстие - Ж22±0,05/Ж6 мм,

3 отверстия М10х1,25-6Н. Данные приливы ограничены одной плоскостью (с шероховатостью 1,25 Ra) на расстоянии 27 мм от оси зеркала.

Снизу корпус имеет приливы под два штуцерных отверстия М8х1,25 – 6Н.

Особенностью литейной поверхности является наличие 2-х базировочных платиков у левого конца цилиндра.


1.2 Классификация поверхностей детали


На рис.1.1 представлена нумерация поверхностей детали. Результаты классификации занесем в таблицу 1.2.


Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Рис. 1.1. Классификация поверхностей детали


Таблица 1.2

Вид поверхности Номер поверхности
Основные 2,3
Вспомогательные 1,6,9,11,16,19,21,24,26,29,30,31,33
Исполнительные 1,17,18,23,28
Свободные 4,5,7,8,10,12,13,14,18,17,20,23,25,27

1.3 Технологический контроль чертежа и конструкции детали


Заготовка в базовом варианте техпроцесса выполняется литьем в земляные формы. Материал детали, серый чугун, исключает обработку металла давление, литье в кокиль, литье под давлением, а также использование многих других высокопроизводительных методов литья . Учитывая то, что базовая заготовка имеет только одно сквозное отверстие (зеркала цилиндра), то в целом заготовку можно считать относительно технологичной. Заготовка почти полностью симметрична относительно вертикальной плоскости симметрии которого располагается под углом к основной плоскости симметрии.

Поскольку деталь имеет обрабатываемые поверхности, либо типа отверстие, либо типа плоскость, то скорее всего в дальнейшем техпроцесс будет включать в себя только обработку осевым инструментом. Однако высокие требования по качеству и точности зеркала цилиндра приводят к необходимости поиска специальных, точных методов обработки.

Чертеж детали с конструкторской и технологической точек зрения выполнен на хорошем уровне: представлены основные отклонения размеров и форм. Отклонения линейных размеров выставлены от средних значений. Большинство линейных размеров проставлены от единой базы, что является признаком технологичности конструкторских требований.

В ходе обработки заготовка не однократно устанавливается по двум платикам 8х20 мм у выходного конца цилиндра. Однако, не смотря на их высокуб технологическую роль, на чертеже практически не даны требования по точности исполнения платиков.

Общую технологичность детали можно определить с помощью коэффициентов:

- точности


Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108 (1.1)


где Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108 - средняя точность (значение квалитета)

Тi – квалитет i-ой поверхности;

N – число поверхностей данного квалитета.

Тср = Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Кточн = 1-Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108=0,92

коэффициент шероховатости


Кш=1-Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108 (1.2)


Где Шср – среднее значение шероховатости Ra, мкм

Шср=Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Кш = 1Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108=0,91

В целом коэффициенты говорят о высокой технологичности детали (чем выше Кт и Кш, тем технологичнее деталь).


1.4 Определение типа производства


Можно считать, что тип производства зависит от двух факторов: заданной программы выпуска и трудоемкости изготовления детали. Нередко трудоемкость (при определении заданной программы выпуска рассчитывается такт выпуска, а трудоемкость определятся средним штучным временем Тштср по операциям действующего на производстве или аналогично техпроцесса. Отношение этих величин принято называть, коэффициентом серийности:


Кс = Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108 (1.3)

Тштср=Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108


Такт выпуска tв = Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108 (1.4)

Где Фэр = 4015 ч – эффективный фонд времени работы оборудования;

N=540000 шт/год

Тштср=Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108 мин

tв = Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 21080,446 мин

Кс = Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 21081,7

Коэффициент К1 =1…2 соответствует массовому производству.


1.5 Анализ базового варианта техпроцесса


Корпус цилиндра гидротормозов – деталь не очень точная, но заготовка, получаемая литьем в земляные формы имеет очень большие припуски, особенно на поверхность зеркала цилиндра. В отливке детали можно получить всего только одно отверстие Ж16 мм. Получение других глухих отверстий не технологично, т.к. ведет к удорожанию заготовки. Недостатком отливки является наличие в прессформе стержни Ж16 мм и длинной до 180 мм, Такой стержень неустойчив и не прочен. Это усугубляется тем, что он состоит из двух частей. Увеличение диаметра стержня исключено, поскольку мы имеем очень большой процент брака по качеству отверстия. В поверхностном слое отверстия вокруг стержня при литье образуется адсорбированный слой, насыщенный парами, воздушными раковинами и т.д. Количество брака составляет 15%. Работа над этой проблемой является одним из направлений модернизации техпроцесса.

Получение штуцерных отверстий не вызывает сомнений: техпроцесс их обработки минимален и альтернативы не имеет. Но последовательность обработки зеркала цилиндра далека от оптимального варианта:

зенкерование предварительное

зенкерование окончательное

развертывание

накатка.

Зенкрование ведется с двух сторон до середины зеркала (или, точнее, до 2-х отверстий Ж3 мм). Ранее в конструкции была предусмотрена канавка под выход этих отверстий в зеркало. Однако, в 1985 году канавка была из конструкции устранена. Ранее по этой канавке проходила граница двух частей отверстия, обрабатываемых двумя разными инструментами. Каждый инструмент образует свою поверхность с уводом оси от номинальной оси. Несоосность двух поверхностей порождает явную ступень, которая ранее из-за наличия в этом месте канавки была явно незаметна. Технологичнее было бы обрабатывать все отверстие одним инструментом. Это существенным образом повысило бы точность получения отверстия.

Анализ двух проблем позволяет предположить важность применения рассверливания и дальнейшего протягивания с одновременным дорнованием. Проблемой в этом случае является слишком большая длина отверстия (для протягивания).


1.6 Задачи проекта. Пути совершенствования техпроцесса


Следует заметить, что при разработке дипломного проекта не ставиться задача коренного изменения существующего базового техпроцесса (хотя это не исключается), если это не диктуется существенными условиями, например, резким увеличением производственной программы. Анализ существующего базового варианта техпроцесса может выявить нам дальнейшее направление модернизации или, даже, нового проектирования всего техпроцесса. В подавляющем большинстве случаев для повышения показателей эффективности техпроцесса или решения существующих проблем достаточно заменить две операции, перехода или изменить структуру техпроцесса.

В анализе базового техпроцесса замечены недостатки – низкое качество отверстия корпуса и низкая точность дальнейшего его получения.

Решение этих проблем и будет одним из основных направлений совершенствования техпроцесса.


2. Выбор и проектирование заготовки


2.1 Выбор способа получения заготовки


Изначально определяем, что заготовку корпуса главного цилиндра гидротормозов можно получить двумя способами: литьем в земляные формы и литьем в металлические армированные формы. Второй способ практически не используется для изготовления отливок из чугуна. Эти методы в одинаковой степени позволяют достичь заданной точности, однако себестоимости получения заготовок будут разными.

Оценку эффективности различных вариантов получения заготовок чаще всего проводят по двум показателям:

а) коэффициенту использования материала заготовки:


Ки = Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108 (2.1)


где q – масса детали, кг;

Q – масса заготовки, кг.

б) технологической себестоимости изготовления детали. Сюда включается только те статьи затрат, величины которых изменяются при переходе от одного варианта к другому.

На стадии проектирования технологических процессов оптимальный вариант заготовки, если известны массы заготовки и детали, можно определить путем сравнения технологической себестоимости изготовления детали, рассчитанной по формуле:


Ст = Сзаг*Q + Смех*(Q – q) – Сотх(Q –q) (2.2)


где Сзаг – базовая или конкретная стоимость одного кг заготовок, руб/кг.

Смех – стоимость механической обработки, отнесенная к одному кг срезаемой стружки, руб/кг.

Сотх – цена 1 кг отходов, руб/кг.


Смех = Сс + Ен*Ск (2.3)


где Сс – текущие затраты на 1 кг стружки, руб/кг.

Ск – капитальные затраты на 1 кг стружки, руб/кг.

По таблице 3.2 [3] для автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения Сс =0,188 руб/кг, Ск = 0,273 руб/кг.

ЕН - нормальный коэффициент эффективности капитальных вложений Ен =0,15

Смех = 0,188+0,15*0,566 = 0,273 руб/кг.

Это значение принимаем и для литья в земляные формы и для литья в армированный кокиль.

Стоимость заготовки, полученной такими методами, как литье в песчаные и металлические формы, с достаточной для стадии проектирования точностью можно определить по формуле


Сзаг = Сотл *Кт*Кс*Кв*Км*Кп (2.4)


где Сотл – базовая стоимость одного кг литых заготовок. Для отливок полученных литьем в земляные и металлические формы Сотл равны Сотл1=0,29 руб/кг , Сотл2 = 0,29 руб/кг.

Кт – коэффициент, учитывающий материал отливок, для отливок из чугуна 2-ого класса точности Кт = 1,03 [3, стр.34].

Км – коэффициент, учитывающий материал отливки; для серого чугуна Км =1,09.

Кс – коэффициент, учитывающий группу сложности, по таблице 3.6[3] 3-я группа сложности; Кс = 1.

Кв – коэффициент, учитывающий объем производства. По таблице 3.9.[3] определяем группу серийности – 4-я. По табл. 3.8 [3] Кп = 1,2

Подставляем все известные значения в формулу 2.4 и получим:

Сзаг1 = Сзаг2 = 0,29*1,03*1,09*1,0*1,0*1,2 = 0,36 руб/кг

Рассчитаем технологическую себестоимость изготовления детали, если известно: q = 0,873 кг, Q = 1,35 кг. Сотх = 0,0144 руб/кг.

Ст1 = Ст2 = 0,36*1,35+0,273*(1,35-0,873)-0,0144(1,35-0,873) = 0,609 руб.

Стоимость только одной заготовки без учета механической обработки :

Сзаг1 = Сзаг2 = 0,36*1,35 = 0,486 руб.

Расчеты проведены в ценах 1985 года.

Для учета ценовой инфляции введем коэффициент к=10. Тогда стоимость заготовки Сзаг = 0,468*10 = 4,86 руб., а стоимость заготовки Сзаг = 6,09 руб.

Расчеты показали одинаковую стоимость получения отливки корпуса. Но мы остановимся на способе получения заготовки литьем в песчаные формы, т.к. этот способ обеспечивает более высокое качество отливки и однородность её структуры.


2.2 Проектирование отливки корпуса главного цилиндра гидротормозов


Проектирование отливки осуществляется по методике изложенной в [4].

Проектирование выполним по следующим этапам:

1. На основании выбранного способа литья по таблице 2.3. [4] определяем класс точности размеров и масс, а также ряд припусков. Для данного способа получения заготовки интервал классов точности размеров и масс с 6 по 11, интервал рядов припусков от 2 до 4.

Принимаем 7-ой класс точности размеров и масс и 2-ой ряд припусков (выбор объясняется требованиями массового производства).

2. По таблице 2.1 [4] исходя их данных таблицы 2.3 получим допуски, которые и сведем в таблицу 2.1


Таблица 2.1 Допуски на размер (7-ой класс)

Размер, мм Величина допуска, мм Размер, мм Величина допуска, мм

178,5

50,5

1,1

1,0

Ж34,7

Ж21

0,9

0,8


3. По таблице 2.2 [4] выбираем по соответствующему ряду припусков и по допускам на размер сами припуски и занесем их в таблицу 2.2


Таблица 2.2 Припуски на сторону

Допуск, мм Припуск на сторону, мм Допуск, мм Припуск на сторону, мм

0,6…0,8

0,8..1,0

1,3/1,8

1,4/2,0

1,0…1,2

1,2…1,6

1,6/2,4

2,0/2,8


По таблице 2.4 [4] выберем литейные радиусы, соответствующие данному номинальному размеру:


Номинальный размер, мм

до 25

25…50

50…150

150…250

Радиус, мм

2

3

3,5

4


Опираясь на ранее принятые значения принимаем для данной заготовки :

ГОСТ26645-85

Определим коэффициент использования материала:

Ки = Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108=0,65.

Коэффициент использования материала близок к нормативному по машиностроению Ки = 0,7… 0,85. Столь низкое значение (Ки = 0,65) объясняется увеличенным припуском на отверстие цилиндра в связи с низким качеством адсорбции слоя. Чертеж заготовки представлен на листе в графической части проекта.


3. Разработка схем базирования


Для успешного выполнения технологических операций механической обработки и сборки необходима правильная установка заготовок или деталей. В процессе установки решаются две различные задачи: базирование и закрепление заготовок.

Особое значение вопросы базирования приобретают при обработке заготовок в условиях массового производства с использованием настроенного оборудования.

Разработка схем базирования делится на три основных этапа:

Выбор черновых технологических баз.

Назначение чистовых технологических баз.

Разработка теоретических схем базирования.

При получении черновых технологических баз учитывают те условия, при которых обеспечивается заданная точность при минимуме припусков на обработку.

Это условие выполняется в том случае, если мы используем основные конструкторские базы (в нашем случае торец 3 и пов.2). Однако в нашем техпроцессе эти поверхности выполняются на 10-й операции, поэтому базирование вынуждены вести по единой базе – по наружной поверхности (литой) корпуса. Эта поверхность удовлетворяет требованиям для черновых баз:

достаточные размеры для закрепления

используется только на 1-ой операции

на поверхности отсутствуют приливы, литники, прибыли и т.д.

Схема базирования на первой операции представлена на рис.3.1.

Назначение чистовых технологических баз является многовариантной задачей. Оптимальный вариант можно отыскать только на анализе решений технологических размерных цепей. При этом должны соблюдаться принципы единства баз и соответствие конструкторских и технологических баз (по мере возможностей). На деталях типа корпус чистовые базы, как правило, готовят на черновых операциях и чистовые базы соответствуют конструкторским. Базирование по торцу поверхности 3 и по поверхности 2 осуществляется на всех последующих переходах.

Схема базирования на 020 – ой операции представлена на рис.3.2.


Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Рис. 3.1. Схема базирования на 010-ой операции


Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Рис. 3.2. Схема базирования на 020-ой операции


4. Разработка технологического маршрута и плана обработки. Выбор СТО


4.1 Разработка технологического маршрута и плана обработки


Согласно базовому техпроцессу изготовления корпуса гидравлических тормозов обработка ведется на автоматической линии "Альфинг" и окончательную обработку проходит на специальном станке "Альфинг": последовательность обработки каждой поверхности приведена в таблице 4.1

Маршрут обработки поверхностей


Таблица 4.1

№ поверхности Квалитет точности Шероховатость Технические требования Методы обработки Последовательность операций Последовательность позиций Трудоемкость

1

2

7

10

0,4

12,5

-

-

С,З,Р,Н

Т,ТЧ

10,20,40

10

610,810,320,

520, 720

3-510

3,6

2,2

3 9 10 - Т,ТЧ 10 3-510 2,2
4 10 12,5 - Т 10 3-510 1
5 12 12,5 - Т 10 3-510 1
6 10 12,5 - Т 10 3-510 1
7 13-14 50 - - - - -
8 14 50 - - - - -
9 10 12,5 - Ф 10 310 1
10 10 12,5 - Т 10 910 1
11 8 12,5 - С,З1,З2 10 310,610, 910 2,8
12 8 12,5 - З1,З2 10 310,910 1,6
1 2 3 4 5 6 7 8
13 9 12,5 С,З
10 310,910 2
14 10 12,5 ^0,05/8,5 Т 10 3-510 1
15 9 12,5
С,З 10 310,910 2
16 6 5
Р3 10 9-1010 1,5
17 10 12,5
С 10 6-810 1
18 10 12,5
С 10 6-810 1
19 10 12,5
Ф 10 310 1
20 10 2,5
Т 10 610 1
21 10 12,5 ^0,05/7,5 Р3 10 10-1110 1,5
22 6 5
С,З 10 12-1310 2,0
23 10 12,5
С 10 6-1010 1
24 10 12,5
Т 10 3-510 1
25 10 12,5
Т 10 10-1110 1
26 6 5
Р3 10 12-1310 1
27 10 12,5
З 20 3ого 0,8
28 10 12,5
С 20 3ого 1
29 9 5
Ф,Фч 20 3,5 2,5
30 6 5 ^0,05/7,5 Р3 20 7ого 1,5
31 10 12,5
З,С 20 3 2,0
32 8 5
Ф,Фч 20 3-5 2,5

В таблице :

С – сверление;

З –зенкерование;

Р – развертывание;

Н – накатка;

Т – точение;

Тч – точение чистовое;

Ф – фрезерование;

Фч – фрезерование чистовое;

Р3 – резьбонарезание.

Как видно из таблицы наиболее трудоемкая по изготовлению отверстие поверхности 1, а также резьбовое отверстие.

В данном проекте предлагается изменить в базовом процессе последовательность обработки поверхности 1. В место маршрута обработки:

Зенкерование черновое

Зенкерование чистовое

Развертывание

Накатка

В качестве черновой операции использовать рассверливание. Для этого в заготовке необходимо увеличить припуск под черновую обработку на 1,5 мм на сторону. Это ведет к снижению трудоемкости, увеличению производительности за счет интенсификации процессов резания. При этом точность обработки не снижается, т.к. последующие переходы устраняют погрешность от черновой обработки. В следующих разделах эта особенность будет учитываться при размерном анализе (п.5). Назначение и патентные исследования также будет касаться черновой обработки отверстия. Оптимизация конструкции инструмента, методов и режимов обработки позволит получить существенный экономический эффект.

План обработки составляется с учетом требований по [5] с учетом базового техпроцесса. Последовательность обработки следующая:

005 Заготовительная

010 Линейно-автоматная

На данной операции происходит подготовка чистовых технологических баз, обработка черновая отверстия поверхности 1, а также плоскости поверхность 9 и отверстий поверхности 10, 15, 20.

020 Линейно-автоматная

Используя чистовые технологические базы, происходит обработка чистовая отверстия 1, а также плоскости поверхность 29, 32 и крепежных отверстий поверхности 27, 31, 26

040 Накатная

На данной операции происходит отделочная обработка отверстия поверхности 1.

Данная последовательность операций представлена в плане обработки с соответствующими операционными эскизами по операциям и позициям, а также техническими требованиями (см. лист 3).


4.2 Выбор СТО


Оборудование, оснастка (зажимные и контрольный приспособления, режущий инструмент, средства транспортировки детали с операции на операцию и т.д.) должны соответствовать всем требованиям, предъявляемым к детали на данной операции по производительности, точности, мощности и быть экономически обоснованы. Оборудование должно обеспечивать максимальную концентрацию переходов на операции и минимум переустановок.

В качестве оборудования в базовом техпроцессе на 010 , 020 операциях автоматическая линия "Альфинг" с автоматической разгрузкой на конвейер. На отделочной операции (накатной) специальный накатной станок "Альфинг".

В качестве оснастки применяются следующие приспособления и режущие инструменты:

010 операция :

основное приспособление (2 – х кулачковый патрон) спутник; автоматическое устройство для разгрузки деталей; транспортное устройство для спутников; гайковерты для зажима.

По позициям (в следующих порядке: 1 инструмент; 2 оснастка).

1. Фреза (резцовая головка) с шестигранными пластинами.

2. Оправка фрезы

1 .Спиральное сверло Ж14 мм;

Комбинированное сверло Ж8,5/12;

Специальные резцы

2. Регулируемые втулки под сверла

1. Спиральное сверло Ж6 мм;

комбинированное сверло Ж8,5/12 мм;

Специальные резцы

2. Регулируемые втулки;

инструментальный патрон.

1. Спиральное сверло Ж3 мм;

Зенкер Ж14,2 мм;

Спиральное сверло Ж8,6 мм.

2. Регулируемая втулка.

1. Зенкер Ж 20 мм;

Спиральное сверло Ж3 мм;

Сверло для глубокого сверления Ж17,5 мм;

2. Регулируемая втулка; плавающий патрон.

1. Зенкер;

Специальное сверло для глубокого сверления Ж 17,5 мм;

Плавающий патрон.

1. Зенкер

2. Регулируемая головка

1. Зенкер

Зенкер

Специальный резец

Профильный резец

2. Патрон для зенкера;

инструментальный патрон

1. Специальный резец (фасочный)

Специальный резец (для обточки)

Специальный резец (для подрезки торца)

Зенкер

2. Регулируемая втулка;

Инструментальный патрон.

1. Метчик М10х1,15

2. Плавающий птарон

13 1. Метчик М10х1,25

Метчик М22Х1,"5

2. Плавающий патрон.

020 операция:

Основное приспособление ;

Спутник;

Автоматическое приспособление для загрузки деталей.

1. Зенкер

Резцовая головка с шестигранной платиной.

2. Плавающий апатрон;

Оправка фрезы

1. Спиральное сверло Ж6 мм;

Ступенчатое сверло Ж8,5/12;

2. Регулируемые втулка

1. Зенкер для цекования

7-8 1. Развертка

Метчик

Все инструменты твердосплавные

040 операция

Ролик раскатной

Контрольно – измерительное приспособление:

010 операция

Пробка предельная для контроля размера:

Ж17,5±0,2

Ж8,5ё8,7

Ж3,0ё3,2

М10х1,25

Ж8,78ё8,92

Ж22ё0,05

Ж14,2±0,1

Ж6±0,1

Калибр с индикатором для контроля листа 90°+2°

Калибр жесткий предельный Ж25,5ё26,0;

Ж31,8ё32,0.

Скоба предельная с регулируемыми тарелками Ж31±0,3.

Пробка резьбовая М22х1,5.

Калибр с индикатором для контроля перпендикулярности и межосевого расстояния.

010 операция:

Пробка предельная Ж8,8±0,2

М8х1,25

Калибр с индикатором для контроля перпендикулярности и межосевого расстояния.

Специальный прибор "Солекс" для контроля Ж19,015ё19,035; стол с пневмоустановкой.

040 операция:

пробка предельная Ж19,035ё19,075

Специальный прибор "Солекс"; стол с пневмоустановкой.

Оборудование, приспособление, инструмент заносятся в маршрутную, операционные карты и в план обработки.


5. Размерный анализ техпроцесса


Задача раздела – используя размерный анализ технологического процесса провести расчет размерных параметров детали в процессе ее изготовления, при этом техпроцесс изготовления корпуса должен гарантировать изготовление качественных деталей и отсутствие брака при их производстве, содержать минимально необходимое число операций и переходов: обеспечить размеры заготовки с минимальными припусками.

Т.к. техпроцесс изготовления корпуса гидротормозов преимущественно содержит переходы, включающие обработку отверстий, расчет размерных цепей проводится только в радиальном направлении по методике, изложенной в [6].

Составляется размерная схема в радиальном направлении (см. лист графической части дипломного проекта).

Составляются уравнения операционных размерных цепей по операциям.


40 - Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

20 - Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108;

10 - Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108


Записываем все уравнения размерных цепей в соответствующую графу размерной схемы. Осуществляем проверку для цепей имеющих замыкающими звеньями чертежные размеры детали.

В данном случае это будет уравнение несоосностей:


Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108


Из чертежа [Е1,26] = 0,2

Операционные несоосности: Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108

Тогда

0,2>0,01+0,05+0,05 = 0,11

Данный техпроцесс обеспечивает все необходимые технические требования, т.к. все остальные операционные размеры на финишных операциях совпадают с чертежными и необходимая точность размеров автоматически обеспечивается при совпадении условия Топер Ј Тчерт, где Топер и Тчерт допуски на операционный и чертежный размеры соответственно.

Определим минимальные значения операционных припусков по формуле

Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108 (5.1)

где Rzi –1 – шероховатость поверхности на (i – 1)-ой операции; T i–1 – величина дефектного слоя на этой операции (только для заготовительной операции, т.

Если Вам нужна помощь с академической работой (курсовая, контрольная, диплом, реферат и т.д.), обратитесь к нашим специалистам. Более 90000 специалистов готовы Вам помочь.
Бесплатные корректировки и доработки. Бесплатная оценка стоимости работы.

Поможем написать работу на аналогичную тему

Получить выполненную работу или консультацию специалиста по вашему учебному проекту
Нужна помощь в написании работы?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Пишем статьи РИНЦ, ВАК, Scopus. Помогаем в публикации. Правки вносим бесплатно.

Похожие рефераты: