Проект механического цеха

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Тихоокеанский государственный университет

Институт экономики и управления

Кафедра экономики и менеджмента


ПРОЕКТ МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА


Курсовая работа

По дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли»


Хабаровск 2008

Исходные данные


Программа выпуска – N = 130000 н-час.

Суммарное штучное время на деталь, Тшт (мин.) = 182.

Вес детали, Р (кг.) = 18 кг.

Min 10 станочных операций.

Режим работы цеха 2 смены.

Длительность смены 8 часов.


Введение


Цель курсовой работы – закрепление знаний, полученных при изучении курса «Организация производства на предприятии отрасли», а также выработка навыков самостоятельного решения комплекса вопросов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства.

Современное машиностроительное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т.е. процессов превращения предметов труда в продукты труда.

На предприятиях машиностроения, как правило, в отдельных цехах сосредотачивают выполнение однородных технологических процессов или закрепляют за цехом технологический процесс изготовления отдельного изделия или какой-то ограниченной номенклатуры изделий. Составной частью проектирования нового или реконструкции старого машиностроительного предприятия является проектирование и организация работы цеха. Актуальность проектирования цехов обусловлена и фактором научно-технического прогресса, в результате которого происходит процесс модернизации и обновления выпускаемой продукции, развиваются формы организации производства, совершенствуются технология и управление производством.

В ходе выполнения курсовой работы решаются следующие задачи:

1) применение современных методов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства с учетом различных организационно-технических факторов;

2) использование литературных источников и нормативных материалов для обоснования выбора варианта решения;

3) произведение основных технико-экономических расчетов при проектировании организации механического цеха;

4) пользование средствами механизации вычислительных работ;

оформление сопроводительных материалов в соответствии с требованиями нормативных документов.

Объектом проектирования принимается механический цех первого класса, изготавливающий изделия легкого машиностроения. Технологический процесс разрабатывается для «детали-представителя».


1.Обоснование типа производства


Цех изготавливает изделия легкого машиностроения (черный вес обрабатываемых деталей до 100 кг). Производимая деталь – вал редуктора весом 18 кг, выполняется из стали марки Ст. 45. Технологический процесс обработки деталей содержит 10 операций и представлен в следующей таблице


Таблица 1.1 – Исходные данные

Операция Тшт, мин. Тшт-к, мин.

Модель станка

Мощность станка, кВт Цена станка, руб. на 1989 г. Габариты станка (длина, ширина), м.
Токарная черновая 45 47,25 1К62 10 4197 2,81х1,16
Токарная чистовая 25 26,25 1К62 10 4197 2,81х1,16
Фрезерная черновая 20 21 6Р11 5,5 3231 1,48х1,99
Фрезерная чистовая 15 15,75 6Р11 5,5 3231 1,48х1,99
Сверлильная черновая 11 11,55 2Н125Л 1,5 1196 0,77х0,78
Сверлильная чистовая 5 5,25 2Н125Л 1,5 1196 0,77х0,78
Шлицефрезерная черновая 19 19,95 5350А 15 6290 2,60х1,55
Шлицефрезерная чистовая 15 15,75 5350А 15 6290 2,60х1,55
Шлифовальная черновая 14 14,7 3М152 10 14214 4,90х2,30
Шлифовальная чистовая 13 13,65 3М152 10 14214 4,90х2,30
Всего 182 191,1




Штучно-калькуляционное время определяется по формуле

Тшт.-к. = Тшт. * Кпз, (1.1)


где Тшт. – штучное время, мин.,

Кпз – коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительные работы (Кпз = 1,05).

Программа выпуска детали, шт., определяется по формуле


Nвып = Nч * 60 / Т * Кпз (1.2)


где Nч – производственная программа выпуска, ч.;

Т – суммарное штучное время на обработку одной детали, мин.;

Кпз – коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу (1,05).

Nвып = (130000*60)/(182*1,05) = 40816 шт.

В расчетах необходимо использовать программу запуска, в которой учитывается возможность появления брака в производстве:


Nзап = Nвып * 1,03 (1.3)


где 1,03 – коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции.

Nзап = 45000 * 1,03 = 42041 шт.

Определение типа производства осуществляется, как правило, по преимущественным, основным признакам производственных условий. По типоразмеру деталей и их количеству данное производство можно отнести к серийному типу.

В серийном производстве обработка деталей и их передача с операции на операцию осуществляется сериями (партиями). Оптимизация размера партии является достаточно сложным вопросом и зависит от многих факторов: номенклатуры продукции, длительности обработки деталей, себестоимости переналадки станков и т.д.

Величина партии запуска деталей определяется по формуле


n = Nзап. * t / Ф (1.4)


где n – количество деталей в партии;

Nзап. – количество деталей по годовой программе;

t – величина запаса деталей на промежуточных складах, дн. (t = 8 дней);

Ф – число рабочих дней в году (Ф = 260 дней).

n = 42041 * 8/260 = 1294 шт.

Серийное производство характеризуется выпуском ограниченной номенклатуры изделий сравнительно небольшими объемами и повторяющимися через определенное время партиями (сериями). В механических цехах в условиях серийного производства создаются участки станков, которые предназначаются для однородных видов обработки и располагаются в последовательности операций технологического процесса.

В серийном производстве технологический процесс дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные операции, которые закреплены за определенными станками. Рабочие места имеют узкую специализацию. Применяются разнообразные специальные или специализированные приспособления и инструменты, режущие, измерительные в виде калибров и шаблонов. Оборудование универсальное и специальное. Форма специализации – предметная.


2.Расчет основных технико-экономических показателей цеха


2.1 Расчет потребности в оборудовании


Для каждого типа станков определяется потребное количество станков по формуле


С = (tk * Nзап. * Км) / (60 * Fдо * m * K * Kв) (2.1.1)


где С – потребное количество станков данного типа, (С = Ср);

tk – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

Nзап – программа запуска, шт.;

Км – коэффициент многостаночного обслуживания (для металлорежущего оборудовании механических цехов принимается 1,1Проект механического цеха1,8, Км = 1,4);

Fдо – действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

m – число смен;

К – коэффициент, учитывающий время простоя станков в ремонте (К = 0,97);

Kв – коэффициент выполнении нормы (Кв= 1,1).

Коэффициент загрузки станка определяется отношением


ηз = Ср./Спр. (2.1.2)


Так как Ср получается дробным числом, принимается Спр., равное ближайшему целому числу, учитывая допустимую перегрузку станка на 20%.


Потребное кол-во станков Ср Спр. ηз
С1 = (47,25*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 10,82 11 0,98
С2 = (26,25*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 6,01 6 1
С3 = (21*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 4,8 5 0,96
С4 = (15,75*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 3,6 4 0,9
С5 = (11,55*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 2,7 3 0,9
С6 = (5,25*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 1 1 1
С7 = (19,95*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 4,57 5 1,914
С8 = (15,75*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 3,6 4 0,9
С9 = (14,7*46350*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 3,37 4 0,84
С10 = (13,65*46350*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 3,13 3 1,04

∑Ср = 43,6;

∑Спр. = 46;

∑η = 0,94;

После определения потребного количества станков по каждой операции и коэффициентов их загрузки построим график загрузки оборудования по времени.


Проект механического цеха

Рисунок 2.1 – График загрузки оборудования по времени


Таким образом, учитывая средний коэффициент загрузки 0.94, можно сказать, что всё оборудование загружено работой и превышает средний норматив.

2.2 Обоснование производственной структуры цеха


Технологический процесс, выбранная форма специализации, порядок движения деталей обуславливают организацию участков в цехе. Число участков можно определить по соотношению


Куч = Ср / Смаст (2.2.1)


где Куч – число участков в цехе;

Ср – число рабочих мест в цехе;

Смаст – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером (Смаст = 25).

Число рабочих мест в цехе принимаем равным количеству станков в цехе.

Куч = 46/25 = 1,84 = 2 участка

В проекте необходимо предусмотреть вспомогательное оборудование. Важной частью производственной структуры цеха является состав вспомогательных и обслуживающих подразделений. К ним относятся: участок ремонта оборудования и технологической оснастки, участок централизованной заточки инструмента. Проектируемый цех по размеру относится к малым, т. к. в нем установлено менее 100 станков, Спр. = 50. Для небольших цехов организуются только заточные отделения, ремонтные базы не предусматриваются. Ремонт, техническое обслуживание оборудования выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов.

Для укрупненных расчетов число заточных станков принимается в процентах от числа станков, обслуживаемых заточным отделением. Принимаем 4%.

Сзат. = (46*4)/100 = 1,84 = 2 станка

2.3 Организация процесса производства во времени


Необходимо определить вид движения партий деталей и выполнить расчет длительности производственного цикла.

Существует три вида движения партий деталей в производстве:

последовательный, когда партия деталей передается на следующую операцию после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции;

параллельный, когда небольшие передаточные партии (отдельные детали) передаются на последующую операцию сразу после их обработки на предыдущей операции, не ожидая окончания обработки всей партии;

параллельно-последовательный, сочетающий признаки последовательного и параллельного видов движения.

Принятие в проекте того или иного вида движения партий деталей должно обеспечивать минимальную длительность производственного цикла.

Длительность производственного цикла определяется по следующим формулам

при последовательном виде движения


Тпосл = nПроект механического цехаtк / с + tест + m * tм.о (2.3.1)


при параллельном виде движения


Тпар = (n – p) · (tк / с)max + P ·Проект механического цехаtк / с + tест + m * tм.о (2.3.2)


при параллельно-последовательном виде движения

Тп.п. = n ·Проект механического цеха· tк / с – (n – p) · Проект механического цеха· (tк / с)кор + tест + m * tм.о (2.3.3)


где n – размер партии запуска деталей, шт.;

tк – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

с – число рабочих мест на операции;

tест – длительность естественных процессов, мин (tест = 0);

m – число операции в технологическом процессе;

tм.о – среднее межоперационное время, мин, tм.о связано с выполнением транспортных, контрольных и других операции, а также пролёживанием деталей в ожидании обработки;

Р – размер транспортной партии шт.,

Рт – грузоподъемность транспортного средства, кг,

(для Рд < 20 кг Рт = 0,75 т.);

Рд – вес одной детали, кг;

(n – p)*(tк/с)max – цикл операции с максимальной продолжительностью, мин.;

∑(tк / с)кор – сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций, мин.

Размер транспортной партии определяется по следующей формуле


Р = Рт / Рд


Р = 750 / 18 = 41,7 = 42 шт.

Определим длительность производственного цикла в календарных днях

при последовательном виде движения:

Тпосл. (без учета tмо) = 1294*(47,25/11 + 26,25/6 + 21/5 + 15,75/4 + 11,55/3 +5,25/1 + 19,95/5 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3)/(60*8*2)*1,4 = 40,5 дней.

tмо = 2,75/2*10*1,4 = 19,25 дней

Тпосл. = 40,5 + 19,25 = 59,8 дней.

при параллельном виде движения:

Тпар. (без учета tмо) = ((1294–42)*(47,25/11) + 42*(47,25/11 + 26,25/6 + 21/5 +

15,75/4 + 11,55/3 + 5,25/1 + 19,95/5 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3))/(60*8*2)*1,4 = 5,3

tмо = 0,55/2*10*1,4 = 3,85 дней

Тпар. = 5,3 + 3,85 = 9,15 дней.

при параллельно-последовательном виде движения:

Тп.-п. (без учета tмо) = (1294*(47,25/11 + 26,25/6 + 21/5 + 15,75/4 + 11,55/3 +

5,25/1 + 19,95/5 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3) – (1294–42)*(26,25/6 + 21/5 +

15,75/4 + 11,55/3 + 5,25/1 + 5,25/1 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3))/ (60*8*2)*1,4 = 4,1

tмо = 1,4/2*10*1,4 = 9,8 дней

Тп.-п. = 4,1 + 9,8 = 7,95 дней.

60 – часы;

8 – длительность смены, ч;

2 – количество смен;

1,4 – коэффициент перевода (365 / 260).

Принимаем параллельно-последовательный вид движения, т. к. согласно полученным результатам, он обеспечивает минимальную длительность производственного цикла в сложившихся производственных условиях.


2.4 Расчет численности работников цеха


Расчет численности работников цеха производится по следующим категориям работающих в цехе:

а) производственные рабочие (ПР);

б) вспомогательные рабочие (ВР);

в) руководители и специалисты;

г) служащие,

д) младший обслуживающий персонал (МОП);

е) ученики.

Численность производственных рабочих – станочников определена для каждой операции по формуле


Rпр = (Fдо * Спр * m * ηз) / (Fдр * Км) (2.4.1)


где Rпр – списочное число основных рабочих-станочников;

Fдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования в час;

Спр – принятое количестве станков;

m – количество смен;

ηз – коэффициент загрузки оборудования;

Fдр – действительный годовой фонд времени работы рабочего в час (принимаем равное 1820 ч.);

Км – количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий, (принято 1,4).

Токарная операция (черновая и чистовая):

Rпр = (4015*17*0,97)/(1820*1,4) = 26 чел.

Фрезерная операция (черновая и чистовая):

Rпр = (4015*9*1,04)/(1820*1,4) = 14,8 = 15 чел.

Сверлильная операция (черновая и чистовая):

Rпр = (4015*4*0,8)/(1820*1,4) = 6,3 = 6 чел.

Шлицефрезерная операция (черновая и чистовая):

Rпр = (4015*9*0,999)/(1820*1,4) = 14,2 = 15 чел.

Шлифовальная операция (черновая и чистовая):

Rпр = (4015*7*0,895)/(1820*1,4) = 11 чел.

Результаты расчетов оформлены в табл. 2.4.1


Таблица 2.4.1 – Сводная ведомость состава производственных рабочих механического цеха

Профессия Станки Количество рабочих Всего рабочих Первая смена Вторая смена Число рабочих приведенных к 1 разряду Средний тарифный коэффициент Средний разряд по цеху

Наименование Количество Разряды








I II III IV V IV








Часовая тарифная ставка








6 9 12 15 18 21





Токари


1К62 17 - 6 6 7 5 2 29 13 13 68,5 2,4 3,7
Фрезеровщики 6Р11 9 - 2 3 4 5 1 15 8 7 37,5 2,5 4
Сверловщики 2Н125Л 4 -
2 2 1 1 7 3 3 18,5 2,6 4,3
Шлицефрезеровщики 5350А 9 - 2 3 4 5 1 15 7 8 37,5 2,5 4
Шлифовальщики 3М152 7 -
3 4 3 1 12 6 5 31,5 2,6 4,3
Всего
46 - 10 17 21 19 6 73 37 36



Тарифные коэффициенты:

1 разряд 1,0;

2 разряд 1,5;

3 разряд 2,0;

4 разряд 2,5;

5 разряд 3,0;

6 разряд 3,5.

Количество рабочих, приведенных к первому разряду:

Токарь: К = 6*1,5+6*2+7*2,5+5*3+2*3,5 =60,5 чел.;

Фрезеровщик: К = 2*1,5+3*2+4*2,5+5*3+1*3,5 = 37,5 чел.;

Сверловщик: К = 2*2+2*2,5+1*3+1*3,5 = 15,5 чел.;

Шлицефрезеровщик: К = 2*1,5+3*2+4*2,5+5*3+1*3,5 = 37,5 чел.;

Шлифовщик: К = 3*2+4*2,5+3*3+1*3,5 = 28,5 чел.

Средний разрядный коэффициент:

Токарь: Кт.ср. = 60,5/26 = 2,3;

Фрезеровщик: Кт.ср. = 37,5/15 = 2,5;

Сверловщик: Кт.ср. = 15,5/6 = 2,6;

Шлицефрезеровщик: Кт.ср. = 37,5/15 = 2,5;

Шлифовщик: Кт.ср. = 28,5/11 = 2,6;.

Средний разряд производственных рабочих определен как средневзвешеная величина для всех разрядов:

Токарь: средний разряд = (6*2+6*3+7*4+5*5+2*6)/26 = 3,7;

Фрезеровщик: средний разряд = (2*2+3*3+4*4+5*5+1*6)/15 = 4;

Сверловщик: средний разряд = (2*3+2*4+1*5+1*6)/6 = 4,2;

Шлицефрезеровщик: средний разряд = (2*2+3*3+4*4+5*5+1*6)/15 = 4;

Шлифовщик: средний разряд = (3*3+4*4+3*5+1*6)/12 = 4,2.

К вспомогательным рабочим относятся: наладчики станков, раздатчики инструмента, кладовщики, заточники, крановщики, слесари, транспортные рабочие, контролёры ОТК и др. Численность вспомогательных рабочих определена укрупненно по процентному соотношению к числу основных производственных рабочих. Количество руководителей, специалистов, служащих, МОП, учеников определено аналогично.

Расчет приведен в табл. 2.4.2


Таблица 2.4.2 – Численность работающих цеха по категориям

Категория работающих База отсчета Количество, чел.
Вспомогательные рабочие 25% от количества основных рабочих 18
– обслуживающие оборудование 60% от кол-ва вспомогательных рабочих 11
– не обслуживающие оборудование 40% от кол-ва вспомогательных рабочих 7
Руководители и специалисты 12% от количества всех рабочих цеха 11
Служащие 2% от количества всех рабочих цеха 2
МОП 2% от количества всех рабочих цеха 2
Ученики 3% от количества всех рабочих цеха 3

Итоги расчетов численности вспомогательных рабочих оформлены в виде ведомости в табл. 2.4.3


Таблица 2.4.3 – Сводная ведомость состава вспомогательных рабочих цеха

Вспомогательные рабочие Разряд Тарифная ставка Количество
1. Обслуживающие оборудование:

11
– наладчики оборудования 5 15 5
– слесари по обслуживанию оборудования 4 12,5 4
– слесари по обслуживанию техоснастки 3 10 2
2. не обслуживающие оборудование:

7
– контролеры 4 12,5 3
– кладовщики складов 2 7,5 2
– кладовщики ИРК 2 7,5 2

Для руководителей, специалистов, служащих и МОП составлено штатное расписание с учетом рекомендуемых норм численности, табл. 2.4.4


Таблица 2.4.4 – Штатное расписание работников механического цеха

Наименование категорий работников и должность Оклад Количество
1. Руководители и специалисты:
11
– начальник цеха 5000 1
– экономист 3000 1
– инженер 3000 2
– мастер 3000 4
– технолог 2500 2
– конструктор 3000 1
2. Служащие
2
– секретарь-табельщик 1200 2
3. М О П:
2
– уборщики помещений 960 2

2.5 Расчет потребности в площадях


Расчет площадей цеха произведен укрупнено по нормам удельной площади с учетом требований охраны труда. По назначению площади цеха делятся на три вида:

а) производственные площади (площади, занятые оборудованием, рабочими местами и проходами между ними);

б) вспомогательные площади, занятые вспомогательными участками и складскими помещениями;

в) обслуживающие площади, занятые административно-конторскими и бытовыми помещениями.

Норма удельной площади для средних станков механического цеха составляет 20 м2. Размер производственной площади определяется произведением нормы удельной площади на количество единиц оборудования:


Sпр. = 20*46 = 920 м2 (2.5.1)


Вспомогательные площади отводятся для размещения заточного отделения, контрольного отделения, цехового склада материалов и заготовок, склада готовых изделий, инструментально-раздаточной кладовой.

Расчет размеров площадей вспомогательных участков приведен в табл. 2.5.1

Таблица 2.5.1 – Расчет размеров площадей вспомогательных участков

Отделение Единица измерения Норма на единицу Расчет площади, м2
Заточное отделение Количество заточных станков -2 10 м2 2*10 = 20
Контрольное отделение Размер производственной площади 4% 920*0,04 = 36,8
Цеховой склад материалов Размер производственной площади 15% 920*0,15 = 138
Склад готовых изделий Размер производственной площади 10% 920*0,1 = 92
Инструментально-раздаточная кладовая Количество металлорежущих станков 50 0,7 м2 46*0,7 = 32,2
Итого:

301

Обслуживающая площадь отводится под административно-конторские и бытовые помещения. Административно-конторские помещения предназначаются для размещения административно-управленческого аппарата цеха. Бытовые помещения цеха предназначаются для санитарно-гигиенического обслуживания, культурного обслуживания работников цеха, а также для организации общественного питания.

Укрупненно размеры обслуживающих площадей определяются из расчета 2,5 м2 на одного работающего

Sобсл. = 2,5 * 109 = 272,5 м2

В составе административно-конторских помещений предусмотрен кабинет начальника цеха площадью 10 м2.

Размеры площади гардероба определяются из расчета 0,35 м2 на одного работающего в цехе, размеры площади умывальников и туалетов – 0,2 м2 на одного работника наибольшей смены.

Sгардероб = 109 * 0,35 = 38,15 м2

Sумыв. = 73 * 0,2 = 14,6 м2.

Общая площадь цеха определяется суммированием производственных, вспомогательных и обслуживающих площадей. При этом учитывается площадь, занимаемую проходами в цехе. Ее размер принимается 10% производственной площади цеха.

Sпроходы = 920 * 0,1 = 92 м2.

Sобщ. = Sпр. + Sвсп. + Sобсл. + Sпроходы = 920 + 301 + 272,5 + 92 = 1585,5 м2.


2.6 Расчет потребности в транспортных средствах


В проекте принимается, что детали массой до 100 кг транспортируются электротележками. Потребное количество электротележек рассчитывается по формуле


Ктр = [(Q i)/(60 q Fд.т. m)] [(Lср / Vср) + tз + tр)], 2.6.1


где Ктр – количество электротележек;

Q – масса деталей, транспортируемых в цехе за год, т

(Q = Рзаг * Nзап; Рзаг = Рдет / Кисп.мет., Кисп.мет. = 0,85);

i – среднее количество транспортных операций на одну деталь (i = 11);

q – заполнение электротележки за один рейс, т (q = Р · Рд);

Р – размер транспортной партии, шт.;

Рд – вес детали, кг;

Fд.т. – действительный годовой фонд времени работы электротележки при работе в одну смену (Fд.т. принимается равным действительному годовому фонду времени работы станков);

Рзаг. = 18/0,85 = 21,2 кг

Q = 21,2 * 42041 = 891269 кг = 891,3 т;

q = 42 * 18 = 756 кг = 0,756 т.

m – количество смен работы электротележки в сутки;

Lcp – средний пробег электротележки за один рейс туда и обратно, м,

(Lcp определяется по планировке цеха, принимается 60 м.);

Vср, – средняя скорость электротележки, м/мин(Vcp = 100 м/мин);

tз – время на загрузку электротележки за каждую операцию, мин;

tp – время на разгрузку электротележки за каждую операцию, мин, принимаем tз = tp = 8 мин.

Ктр = [(891,3*11)/(60*0,756*4015*2)] [(60/100) + 8 + 8)] = 0,5 = 1 шт.

Необходимо также определить степень загрузки электротележки по времени с помощью соотношения


ηт = Ктр / Ктр.пр (2.6.2)


где ηт – коэффициент загрузки электротележки;

Ктр – расчетное количество транспортных средств;

Ктр.пр – принятое количество транспортных средств.

ηт = 0,5 / 1 = 0,5

Электротележка загружена на 50%.


2.7 Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства


Экономическая оценка эффективности проектируемого цеха предполагает учёт как капитальных, так и текущих затрат.

Капитальные затраты представляют собой единовременные вложения в основные производственные фонды цеха, включая здания, сооружения, оборудование, транспортные средства, ценные инструменты, инвентарь. Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, топливо, основную заработную плату производственных рабочих и накладные расходы.

Стоимость зданий и сооружений определяется исходя из стоимости 1 м3 здания, его типа. (1168–2190 руб.). Высота производственных помещений (hпр) = 6 м. Высота административно-бытовых помещений (h обсл.) = 3 м.

Сздан = Sобщ · hц * Ц = ((920 + 301) * 6 + (272,5 + 92) *3) * 1500 = 12629250 руб.

Стоимость технологического оборудования рассчитывается суммированием оптовых цен на количество единиц того или иного типа оборудования. Кроме того, здесь учитывается стоимость заготовительных расходов (на упаковку, транспорт) в размере 5% от стоимости оборудования и затраты на монтаж в размере 10%. Расчет стоимости технологического оборудования приведен в табл. 2.7.1


Таблица 2.7.1 – Расчет стоимости технологического оборудования

Тип станка

Цена станка, руб.

на 1989 г.

Коэффициенты переоценки Новая цена, руб.
1К62 4197 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 27718,8
6Р11 3231 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 21338,9
2Н125 1196 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 7898,9
5350А 6290 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 41541,8
3М152 14214 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 93875,2

Стоимость станков, работающих абразивным инструментом, составляет

Сст.шлиф. = 41541,8 * 9 + 93875,2 * 7 = 1031002,6 рублей;

Стоимость станков, работающих металлическим инструментом, составляет

СМРС = 27718,8 * 17 + 21338,9 * 9 + 7898,9 * 4 = 694865,3 рублей.

Заготовительные расходы (5% от стоимости технологического оборудования)

Шлифовальные станки = 1031002,6 * 0,05 = 51550,13 рублей;

МРС = 694865,3 * 0,05 = 34743,27 рублей.

Затраты на монтаж (7% от стоимости технологического оборудования) = Шлифовальные станки = 1031002,6 * 0,07 = 72170,182 рублей;

МРС = 694865,3 * 0,07 = 48640,57 рублей.

Полная стоимость технологического оборудования с учетом заготовительных расходов и затрат на монтаж = (1031002,6 + 51550,13 + 72170,182) + (694865,3 + 34743,27 + 48640,57) = 1932972,05 рублей.

В стоимость транспортных средств включаются заготовительные расходы, которые составляют 5% от их оптовых цен. Цена тележки 1500 руб.

Стоимость тележки с учетом коэффициентов переоценки и заготовительных расходов: 1500 * (36 * 26 * 3,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001) * 0,05 = 15850,6 рублей.

Стоимость ценного инструмента составляет 4% от стоимости технологического оборудования

Сц.и. = 1932972,05 * 0,05 = 96648,6 руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря составляет 5% от стоимости зданий и оборудования

Синв. = (13738050 + 2109049,5) * 0,05 = 792355 руб.

Итоги расчетов стоимости основных производственных фондов и их амортизации сведены в табл. 2.7.2


Таблица 2.7.2 – Основные фонды и их амортизация

Группа основных производственных фондов

Первоначальная

стоимость

Норма амортизации, % Годовая амортизация
Здания и сооружения 12629250,00 2,5 315721,25
Технологическое оборудование (станки, работающие абразивным инструментом) 1154722,91 5,4 62355,04
Технологическое оборудование (станки, работающие металлическим инструментом) 78249,14 5 38912,46
Транспортные средства 15850,60 12,5 1981,30
Ценный инструмент 96648,60 20 19329,72
Производственный и хозяйственный инвентарь 728111,10 9,1 72104,30
Всего 14624583,2 - 504567,88

Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, технологическое топливо, основную зарплату производственных рабочих и накладные расходы.

Затраты на сырье и основные материалы определяются по формуле


Зсм = Мсм * Цсм * Ктз (2.7.1)


где Мсм – масса сырья и материалов, т;

Цсм – оптовая цена материалов, руб. (Цсм = 10000 руб.);

Ктз – коэффициент транспортно-заготовительных расходов (Ктз = 1,05 ч 1,07).

Мсм = Рзаг. * Nзаг = 21,2 * 42041 = 891269,2 кг = 891,3 кг;

Зсм = 891,3 * 10000 * 1,05 = 9358650 руб.

Стоимость возвратных отходов определяется путем умножения разницы между черновым и чистовым весом изделия на цену отходов (условно цену отходов принимаем в размере 50% от оптовой цены соответствующего материала).

Зво = (21,2 – 18)/1000 * (10000 * 0,5) * 42041 = 672656 руб.

Затраты на вспомогательные материалы определяются из расчета 1,5–2% от стоимости основных материалов

Звсп.м. = 9358650 * 0,015 = 140379,75 руб.

Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого напряжения определяется по формуле


Qэ = ΣFдо · Кз · Кс · Ру (2.7.2)

где Кс – коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности (для электродвигателей металлорежущих станков Кс = 0,2);

Ру – установленная мощность отдельных токоприемников, кВт.

Qэ = 4015 * 0,2 * 0,94 * (17 * 10 + 9 * 5,5 + 4 * 1,5 + 9 * 11,6 + 7 * 10) = 301852,5 кВт/ч.

Стоимость электроэнергии на технологические цели определяется умножением тарифа за электроэнергию на годовой расход электроэнергии. Стоимость 1 кВт·ч электроэнергии на технологические цели 2,64 руб.

Зэл. = 2,64 * 301852,5 = 796890,6 руб./г.

Затраты на освещение устанавливается из расчета 15 Вт·ч на 1 м2 площади пола цеха с учетом бытовых помещений. Годовое число часов осветительной нагрузки при двухсменном режиме работы равняется 2400 ч.

Зэ.осв. = 0,015 * 2400 * 2,64 * 1585,5 = 150685,92 руб./г.

Затраты на сжатый воздух определяются


Зс.в. = Сс.в. * Qс.в. (2.7.3)


где Сс.в. – стоимость 1 м3 сжатого воздуха Сс.в. = 0,5 руб.);

Qс.в. – годовой расход сжатого воздуха, м3.

Расход воздуха на обдувку станков – из расчета, что количество станков, подлежащих обдувке, равно 15% от общею количества станков цеха, расход воздуха равен 2м3 /ч на один станок.

Qобд. = 46 * 0,15 * 2 = 13,8 м3/ч;

Расход воздуха на пневмозажимы – из расчета 4 м3/ч на один станок с пневмозажимом, количество таких станков составляет 20% от общего количества станков: Qпн. = 0,2 * 46 * 4 = 36,8 м3/ч;

Годовой расход сжатого воздуха определяется по формуле


Qс.в. = 1,5 ΣQнепр * Ки * Fдо * m * Кз (2.7.4)

где Qнепр – расход воздуха при непрерывной работе, м3/ч;

Ки – коэффициент использования воздухоприёмников оборудования (отношение числа часов фактической работы воздухоприемника к числу часов рабочей смены 0,75);

Fдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Кз – коэффициент загрузки оборудования.

Qс.в. = 1,5 * (13,8 + 36,8) * 4015 * 0,75 * 0,94 = 214840,64 м3/ч.

Затраты на сжатый воздух по формуле 2.7.3

Зс.в. = 0,5 * 214840 = 107420 руб.

Затраты на воду для производственных целей определяются по формуле


Зв = Св * Qвод, (2.7.5)


где Св – стоимость 1 м3 воды, руб.; (Св = 40);

Qвод – годовой расход воды, м3 определяется


Qвод = q * Спр. *Fдо * Кз / 1000, (2.7.6)


где q – часовой расход воды на один станок (0,6 л/ч);

Спр. – количество станков.

Qвод = (0,6 * 46 * 4015 * 0,94) / 1000 = 104,17 м3;

Затраты на воду для производственных целей по формуле 2.7.5

Зв = 40 * 104,17 = 4166,8 руб.

Затраты на воду для бытовых целей определяются из расчета:

а) для хозяйственно-питьевых нужд – 25 л в смену на каждого работающего

Зх-п.н. = (25 * 109 *260 *40) / 1000 = 28340 руб.;

б) для душевых – 40 л на процедуру

Здуш. = (40 * 91 *260

Если Вам нужна помощь с академической работой (курсовая, контрольная, диплом, реферат и т.д.), обратитесь к нашим специалистам. Более 90000 специалистов готовы Вам помочь.
Бесплатные корректировки и доработки. Бесплатная оценка стоимости работы.

Поможем написать работу на аналогичную тему

Получить выполненную работу или консультацию специалиста по вашему учебному проекту
Нужна помощь в написании работы?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Пишем статьи РИНЦ, ВАК, Scopus. Помогаем в публикации. Правки вносим бесплатно.

Похожие рефераты: