Заторный аппарат

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

ИРКУТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

наименование кафедры

Допускаю к защите………..…

Руководитель__Губанов______

..________________________

И. О. Фамилия……..………

______________________________________________________________

наименование темы


ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту по дисциплине

______________________________________________

___________________________ ПЗ

обозначение документа

Выполнил студент группы _______ ________ ______________________

…………………………………………………..шифр подпись ….. И. О. Фамилия

Нормоконтролёр ____________ _______________________

подпись … И. О. Фамилия

Курсовой проект защищён с оценкой________________________________


Иркутск 2007 г.

СОДЕРЖАНИЕ


ВВЕДЕНИЕ


1 Расчёт объёма и геометрических размеров заторного аппарата
2 Расчёт площади поверхности теплопередачи
3 Определение расхода пара
4 Расчёт мощности электродвигателя мешалки
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ


Технологический процесс производства пива состоит из следующих основных операций: приёма, хранения, очистки и дробления солода, приготовления пивного сусла, получения чистой культуры дрожжей, сбраживания пивного сусла, осветления и розлива пива в бутылки, бочки, автотермоцистерны. В свою очередь, получение пивного сусла состоит из процессов приготовления затора, кипячения сусла и хмеля, осветления и охлаждения сусла.

Приготовление затора является неотъемлемым и очень важным технологическим процессом. Процесс приготовления затора называют затиранием. При затирании происходят ферментативные и физико-химические процессы, от которых зависит качество сусла и пива. Поэтому важно правильно и разумно проводить процесс затирания, так как от этого зависит конечный выход продукта, экономика и конкурентоспособность предприятия в целом.

Для смешивания дроблёного солода и несоложёных материалов с водой, нагревания, кипячения и осахаривания заторной массы служат заторные аппараты [1]. Изготовляют заторные аппараты следующих типоразмеров: ВКЗ-1, ВКЗ-1,5, ВКЗ-3, ВКЗ-5 соответственно на 1000, 1500, 3000 и 5000 кг зернопродуктов.

Заторный аппарат типа ВКЗ [2] представляет собой стальной цилиндрический резервуар с двойным сферическим днищем и сферической крышкой. Пространство между днищами является паровой рубашкой, в которую поступает греющий пар. Рубашка имеет соответствующие фланцы и устройства для подвода пара, отвода воздуха и конденсата. В нижней части днища аппарата находится разгрузочное устройство для спуска части затора (густой фазы) на отварку или выпуска всего затора при передаче его в фильтрационный аппарат. Над сферическим днищем внутри аппарата имеется мешалка с нижним приводом для размешивания заторной массы. Внутри аппарата расположена стяжная труба для отбора жидкой фазы затора. На крышке аппарата смонтирован предзаторник, предназначенный для смачивания сухих дроблёных зерноприпасов при их подаче в аппарат, также там расположен раздвижной люк для обслуживания котла при промывке и наблюдения за технологическим процессом, происходящим в нём. Аппарат имеет по окружности опорное кольцо из углового железа, к которому приварены башмаки для установки его на площадке. Дроблёный солод поступает в предзаторник, где смачивается тёплой водой из смесителя, затем в виде кашицы смывается в аппарат. После отварок заторная масса нагнетается насосом обратно в аппарат для кипячения, а оттуда подаётся в фильтрационный аппарат.

В данной работе мы произведём расчёт геометрических размеров и поверхности теплообмена заторного аппарата в соответствии с исходными данными, так как эти параметры являются важнейшими для правильного проведения технологического процесса. Также мы вычислим расход пара, необходимого для нагревания затора, и мощность электродвигателя мешалки. Все вычисления будут произведены в расчёте на то, что готовится пиво «Жигулёвское».

1 Расчёт объёма и геометрических размеров заторного аппарата


Объём заторного аппарата V (м3) определяем, исходя из его необходимой производительности по формуле:

, (1.1)

где G – необходимая производительность заторного аппарата, кг/ч;

τц – продолжительность полного рабочего цикла аппарата, ч, τц = 4 ч;

ρ – плотность заторной массы, кг/ м3;

ξ – коэффициент заполнения заторного аппарата, ξ = 0,9.


Объём заторного аппарата можно также определить по количеству затираемого солода, принимая, что на 1000 кг сухого солода требуется 5…7 м3 полного объёма современного заторного аппарата. Примем, что на 1000 кг одновременно перерабатываемого сырья требуется 6 м3 полного объёма аппарата, тогда в соответствии с заданным Gсол = 4000 кг потребуется:

м3. (1.2)

Выражая из формулы (1.1) необходимую производительность заторного аппарата получим:

. (1.3)

Учитывая, что плотность заторной массы ρ = 1081 кг/м3 [1]:

кг/ч. 1

Диаметр корпуса заторного аппарата равен:

м. (1.4)

Высота выпуклой части наружной поверхности днища:

м. (1.5)

Радиус кривизны в вершине днища Rдн = D = 3,47 м.

Объём днища заторного аппарата:

, (1.6)

м3. 1

Объём цилиндрической части заторного аппарата:

м3. (1.7)

Высота цилиндрической обечайки:

м. (1.8)

Сопоставим полученную высоту с конструктивным требованием:

м, 1

Нц незначительно отличается от Hц , значит расчёт можно считать достоверным.

Площадь поверхности жидкости в аппарате вычисляется по формуле:

м2. (1.9)

Площадь сечения вытяжной трубы равна:

м2. (1.10)

Диаметр вытяжной трубы:

м. (1.11)

Коэффициент формы днища заторного аппарата:

, (1.12)

где d0 – диаметр отверстия для спуска затора. Примем d0 = 0,2 м [1], тогда

м. 1

Находим толщину стенки днища по формуле:

, (1.15)

где Р – наружное избыточное давление, МПа;

[σ] – допускаемое напряжение при сжатии, МПа;

φ – коэффициент прочности сварного шва, φ=1;

С – прибавка к расчётной толщине, С = 0,002 м.

Обычно оптимальными для заторных аппаратов являются рабочее давление Р = 0,245 МПа и допускаемое напряжение при сжатии для стенки, изготовленной из стали 3 [σ] = 10 МПа, тогда:

м. 1

Проверяем условие справедливого расчёта толщины стенки днища:

; 1

; 1

, 1

значит условие выполняется и расчёт можно считать достоверным.

По рассчитанным размерам для массы перерабатываемого солода Gсол = 4000 кг выбираем стандартный заторный аппарат типа ВКЗ-5, техническая характеристика которого представлена в таблице 1 [1].


Таблица 1 – Техническая характеристика заторного аппарата ВКЗ-5

Показатель Значение
Количество одновременно затираемого сухого солода, кг 4000

Полная вместимость, м3

33

Поверхность нагрева сферического днища, м2

20,8
Рабочее давление пара, Мпа 0,245
Диаметр, мм
котла:
внутренний 4800
с теплоизоляцией 5020
паропровода 80
водопровода 100
Расход:

воды, м3

22

Частота вращения мешалки, с-1

0,52
Редуктор червячный:
тип М7-ВКС-3.06.030
передаточное отношение 48
Электродвигатель:
тип 4А132SУ3

частота вращения, с-1

25
Габаритные размеры, мм:
длина 5300
ширина 5300
высота (без установки привода) 4890
Масса, кг:
без продукта 19500
с продуктом 42000

2 Расчёт площади поверхности теплопередачи


При расчёте площади поверхности теплопередачи заторного аппарата определяют тепловой поток при наибольшей тепловой нагрузке, которая наблюдается при нагревании заторной массы [1]. В этом случае необходимое количество теплоты для нагревания заторной массы Q (кДж) определяется по формуле:

, (2.1)

где Gзат – масса нагреваемого затора, кг;

Сзат – удельная теплоёмкость заторной массы, кДж/(кг·К);

tзат.к и tзат.н – конечная и начальная температуры заторной массы, оС.

Удельная теплоёмкость заторной массы равна:

, (2.2)

где Св – удельная теплоёмкость воды, Св = 4,19 кДж/(кг·К);

Ссол – удельная теплоёмкость солода, кДж/(кг·К).

По классической технологии для настойного способа затирания расходуется 400 литров воды на каждые 100 кг солода, то есть Gв = 4Gсол.

Удельная теплоёмкость солода равна:

, (2.3)

где С0 – удельная теплоёмкость сухих веществ солода, С0 = 1,42 кДж/(кг·К);

Wсол – влажность солода, %.

Обычно солод, поступающий на затирание, имеет влажность 3…5 %, примем Wсол = 3 %, тогда

кДж/(кг·К). 1

Общее количество получаемой заторной массы равно:

кг. (2.4)

Значит по формуле (2.2):

кДж/(кг·К). 1


Тогда количество теплоты, необходимое для нагревания заторной массы будет равно по формуле (2.1):

кДж. 1

Необходимая площадь поверхности нагревания (теплопередачи) заторного аппарата (м2), исходя из определённой скорости нагревания:

, (2.5)

где КН – коэффициент теплопередачи при нагревании заторной массы, кВт/(м2·К);

ΔtН – средняя разность температур между обменивающимися средами, оС;

τН – продолжительность нагревания, с, τН = 14400 с.

Давление насыщенного пара, применяемого для нагревания затора:

МПа. (2.6)

При данном давлении температура насыщения пара по уравнению интерполяции будет равна:

оС . )

По условию задания пар отводится при температуре насыщения, то есть tн.п = t к.п = 138 оС.

Средняя разность температур между обменивающимися средами равна:

, (2.7)

где

оС; 1

оС. 1

Тогда

оС. 1

Коэффициент теплопередачи КN при нагревании заторной массы равен:

, (2.8)

где α1 и α2 – соответственно коэффициенты теплоотдачи от горячего теплоносителя (греющего пара) к стенке паровой рубашки и от поверхности паровой рубашки к заторной массе, Вт/(м2·К);

rзагр1 и rзагр2 – термические сопротивления загрязнений со стороны греющего пара и затора соответственно;

Если Вам нужна помощь с академической работой (курсовая, контрольная, диплом, реферат и т.д.), обратитесь к нашим специалистам. Более 90000 специалистов готовы Вам помочь.
Бесплатные корректировки и доработки. Бесплатная оценка стоимости работы.

Поможем написать работу на аналогичную тему

Получить выполненную работу или консультацию специалиста по вашему учебному проекту

Похожие рефераты: