Xreferat.com » Рефераты по промышленности и производству » Плазмове зварювання. Леговані сталі

Плазмове зварювання. Леговані сталі

ВСТУП

1. Леговані сталі

1.1 Визначення і класифікація легованих сталей

1.2 Конструкційні леговані сталі

1.3 Леговані інструментальні сталі

1.4 Леговані сталі з особливими властивостями

2. УСТАНОВКИ ДЛЯ ПЛАЗМОВОГО ЗВАРЮВАННЯ

3. НАЛАГОДЖУВАННЯ, ЕКСПЛУАТАЦІЯ ТА РЕМОНТ УСТАТКУВАННЯ ДЛЯ ПЛАЗМОВОГО ЗВАРЮВАННЯ

4. РІЗАННЯ МЕТАЛІВ І ЇХНІХ СПЛАВІВ

5. ВПРОВАДЖЕННЯ ЕНЕРГОЗБЕРІГАЮЧИХ ТЕХНОЛОГІЙ

6. ОХОРОНА ПРАЦІ І ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ ПРИ ПРОВЕДЕННІ ЗВАРЮВАЛЬНИХ І РІЗАЛЬНИХ РОБІТ

6.1 Безпека праці при дуговому зварюванні

6.2 Вимоги безпеки праці при газозварюванні та різанні

6.3 Надання першої медичної допомоги при нещасних випадках

ВИСНОВКИ

ЛІТЕРАТУРА


ВСТУП


Сучасний агропромисловий комплекс насичений складною технікою, його механо- і енергооснащеність постійно підвищуються. Підтримка техніки в справному стані являє собою важливе завдання, у рішенні якої зварювання займає провідне місце серед інших технологічних процесів.

На заводах будіндустрії й у ремонтних майстернях використовуються різні способи зварювання - ручне дугове покритими електродами, у менших обсягах - механізоване в захисному газі, автоматична під флюсом, контактне й інші. Розвиток науки про зварювання сприяє впровадженню у виробництво нових марок зварювальних і наплавочних матеріалів - високопродуктивних електродів, дротів суцільного перерізу для зварювання в захисних газах, порошкових дротів, а також удосконаленого зварювального устаткування.

Подальший розвиток одержують способи наплавлення для відновлення деталей будівельних машин, що працюють в умовах абразивного зношування. При цьому в багатьох випадках наплавленню піддаються нові деталі, що помітно підвищує строк їхньої служби. Все більшого значення набувають способи газополум'яної і плазменної обробки металів, особливо термічного різання із застосуванням газів- замінників ацетилену, а також плазмових процесів.


1. Леговані сталі


1.1 Визначення і класифікація легованих сталей


Легованими називаються сталі, до складу яких спеціально вводяться один або декілька легуючих елементів для отримання заданих властивостей (хром, нікель, ванадій, молібден і т. д.). Сталі, до складу яких доданий хром, називаються хромовими, нікель — нікелевими, ванадій — ванадієвими, а у разі вмісту в сталі декількох елементів її називають відповідно хромонікелевою, хромомарганцевою, хромонікельвольфрамовою і т.д.

Легуючі елементи змінюють механічні і фізичні властивості сталі: міцність, в'язкість, зносостійкість, корозійну стійкість, теплопровідність і т.д. Вплив легуючих елементів особливо позначається після термічної обробки.

Дослідження вчених показали, що всі легуючі елементи, за винятком кобальту, зменшують критичну швидкість охолоджування, необхідну для отримання мартенсіту. Це дає можливість одержати гартівні структури в легованих сталях навіть при охолоджуванні на повітрі.

Залежно від вмісту легуючих елементів леговані сталі ділять на три групи: низьколеговані — що містять менше 2,5 % легуючих добавок, середньолеговані — від 2,5 до 10 % і високолеговані — більше 10 %.

За призначенням леговані сталі поділяються на конструкційні, інструментальні і сталі, з особливими фізико-хімічними властивостями.

Конструкційні леговані сталі застосовуються для виготовлення більшості конструкцій, деталей машин і механізмів харчових підприємств. Ці сталі у свою чергу діляться на цементовані (цементації, що піддаються), покращувані гартом і високою відпусткою і високоміцні.

Інструментальну леговану сталь застосовують для виготовлення ріжучого інструменту, штампів, вимірювального і іншого інструменту.

До сталей з особливими властивостями відносяться: нержавіючі, жаростійкі, кислотостійкі, зностійкі і ін.

В колишньому Радянському Союзі для маркування летованих сталей прийнята буквенно-цифрова система позначень. По ГОСТ 4543—71 кожний легуючий елемент має наступне позначення:


Марганець Г Вольфрам В Ніобій.........................Б
Кремній С Ванадій Ф Кобальт......................К
Хром X Титан Т Бор..............................Р
Нікель Н Алюміній Ю Фосфор.......................П
Молібден ..М Мідь Д Церій...........................Ц

На початку марки сталі ставиться двозначне число, яке позначає вміст вуглецю в сотих частках відсотка. В позначенні марок високолегованих І інструментальних сталей на початку марки ставиться однозначне число, яке вказує на вміст в сталі вуглецю, виражений в десятих частках відсотка. При вмісті у високолегованих сталях менше 0,08 % вуглецю на початку марки ставиться цифра 0. Цифри перед маркою не ставлять в позначеннях багато кого Інструментальних сталей, що містить близько 1 % чи більш вуглецю, а також в марках високолегованих сталей, якщо нижня межа вмісту вуглецю не обмежена при верхній межі 0,09 % і більш. Цифри, наступні за буквами, вказують зразковий вміст легуючих елементів у відсотках. Якщо в сталі міститься менше І % легуючих елементів, то цифра після букв не ставиться.


1.2 Конструкційні леговані сталі


При виборі легованих сталей необхідно пам'ятати, що сталі, які містять нікель, вольфрам, молібден, кобальт і деякі інші елементи, відносяться до дорогих і дефіцитних, тому їх використання повинне бути достатньо обґрунтовано.

Цементовані леговані сталі. До цементованих сталей відносяться низьковуглецеві (0,1—0,30 %), низько- і середньолеговані (до 10 % легуючих елементів) сталі. Ці сталі призначено для виготовлення деталей машин і приладів, що працюють при високих навантаженнях. Механічні властивості і область використання деяких марок сталей наведені в табл. 1.1.


Таблиця 1.1.

Марка сталі Межа міцності при розтягуванні ан кгс/мм2

Відносні подовження

6,%

Питома в'язкість ан кгс-м/см2 Область використання

не менше
15Х 15ХА 70 12 7 Невеликі деталі, що працюють на знос в умовах тертя при середніх тиску і швидкостях

18ХГ

25ХГМ

90 120

10

10

8 Відповідальні деталі, що працюють на великих швидкостях, високому тиску, за наявності ударних навантажень
20ХН 20Х2Н4А

80

130

14

9

8 8 Крупні відповідальні важконагружені деталі
18X2114 МА 115 12 10 Крупні особливо відповідаль- ні важконагружені деталі, що працюють при великих швидкостях і навантаженнях

Працездатність деталей, виготовлених з цементованих сталей, залежить від властивостей серцевини і поверхневого шару. Цементовані сталі з поверхні насичують вуглецем (цементують) і піддають термічній обробці (гарту і відпустці). Така обробка забезпечує твердість (НВ58—63) поверхні і достатньо в'язку серцевину деталі.

Покращувані леговані сталі. До покращуваних сталей відносяться середньовуглецеві (0,3—0,7 % вуглецю) і низьколеговані. Вони призначені для виготовлення відповідальних деталей (вали, шатуни, штоки і ін.), що працюють в умовах змінних і ударних навантажень. Для поліпшення необхідних властивостей (міцності, пластичності, в'язкості) ці сталі піддають гарту і високій відпустці (500—600 °С). Механічні властивості і область використання деяких покращуваних сталей після термічної обробки наведені в табл. 1.2.

Таблиця 1.2

Марка сталі Межа міцності при розтягуванні σв, кгс/мм2

Відносні подовження

6,%

Питома в'язкість ан, кгс·м/см2 Область використання

не менше
40ХС 40ХФА 125 90 12 10 3,5 9 Невеликі деталі, що працюють в умовах підвищених напруг і знакозмінних навантажень
30ХГСА 110 10 5 Деталі, працюючі, в умовах зносу, і відповідальні зварні конструкції, що працюють при знакозмінних навантаженнях і температурі до 200 °С
40ХН2МА 110 12 8 Крупні особливо відпові- дальні важкозавантежені деталі складної форми

Марка покращуваної сталі позначається таким чином: сталь 30ХГСА (ГОСТ 4543—71).

Високоміцні леговані сталі. Покращувані і цементовані сталі після термічної обробки мають міцність ов до 130 кгс/мм і в'язкість до 8—10 кгс-м/см2. Для багатьох сучасних машин і апаратів така міцність недостатня. Для цієї мети розробляються комплексно-леговані і мартенситостаріючі сталі, мають межі міцності σв = 150 * 200 кгс/мм2. Комплексно-леговані стали — це середньовуглецеві (0,3— 0,7 % вуглецю) леговані сталі, термоміцні при низькій відпустці (200—300 °С) або що піддаються термомеханічній обробці (гарту і пластичній деформації, що здійснюється в одному процесі). Мартенситостаріючі сталі — це новий клас високоміцних легованих сталей на основі безвуглецевих (не більше 0,03 % вуглецю) сплавів заліза з нікелем, кобальтом, молібденом, титаном і іншими елементами. Механічні властивості і область використання цих сталей приведені в табл. 1.3.


Таблиця 1.3

Марка сталі Межа Міцності при розтягуванні σв, кгс/мм2 Відносні подовження 5,% Питома в'язкість ан, кгс-м/см2 Область використання

не менше
Комплексно-леговані сталі
40ХГСН2А 165 9 6 Особливовідповідальні важко завантажені деталі* що працюють в умовах різко змінних навантажень
40ХГСНА 185 13 5,5
40ХГСНЗВА 200 11 4,5
45ХН2МФА 145 7 4
Мартенситостаріючі сталі
Н12К15М10 250 6 3 Особливовідповідальні важко завантажені деталі, що працюють при великих швидкостях
Н18К9М5Т 210 8 5


1.3 Леговані інструментальні сталі


Інструментальні леговані сталі в порівнянні з вуглецевими інструментальними сталями володіють більшою теплостійкістю, гартованою, в'язкістю і зносостійкістю. Для додання сталям цих властивостей в них додають легуючі елементи: вольфрам, молібден, кобальт і хром (збільшення теплостійкості), марганець (поліпшення гартованості), нікель (збільшення в'язкості), вольфрам (збільшення зносостійкості). Леговані інструментальні сталі випускаються низько- і високолегованими. Низьколеговані інструментальні сталі містять до 2,5% легуючих добавок. Ці сталі мають високу твердість (НВ62—69), зносостійкість, але малу теплостійкість (200—260 °С). Низьколеговані інструментальні сталі мають марки: 9ХС, ХВЧ, ХВГ, ХВСГ. Використовуються ці сталі для виготовлення інструменту складної форми, у тому числі вимірювального.

Високолеговані інструментальні сталі містять вольфрам, хром, ванадій в більшій кількості (до 18 % основного легуючого елементу). Вони володіють високою теплостійкістю (600—640 °С), їх використовують для виготовлення високопродуктивного ріжучого інструменту і називають швидкорізальними сталями. Згідно ГОСТ 19265—73 швидкорізальні сталі позначають буквою Р, цифри після якої указують вміст вольфраму. Вміст хрому (4 %) і ванадію (2 %) для всіх швидкорізальних сталей в марці не вказується. Деякі швидкорізальні сталі додатково містять молібден, кобальт і більшу кількість ванадію. Такі сталі мають в марці відповідно букви М, К, Ф і цифри, вказуючі їх кількість у відсотках.

Найбільш поширені наступні марки швидкорізальних сталей: РІ8, Р9, Р10К5Ф5 і ін. Швидкорізальні сталі застосовують для виготовлення ріжучого Інструменту, призначеного для обробки високоміцних сталей і Інших важкооброблявальних матеріалів.


1.4 Леговані сталі з особливими властивостями


Ця група об'єднує високолеговані сталі, що володіють особливими властивостями: корозійностійкістю, жаростійкістю, жароміцністю, зносостійкістю і ін.

Корозійностійкі (нержавіючі) сталі. Сталі, стійкі проти корозії, називають корозійностійкими (нержавіючими). Корозійностійкі сталі одержують легуванням мало- І середньовуглецевих сталей шляхом додавання хрому, нікелю, титана і алюмінію. Залежно від цього корозійностійкі сталі ділять на хромові (12X13, 20X13, 40X13), містять 13% хрому, і хромонікелеві (04Х18Н10, 12Х18Н10Т, 12Х21Н5Т), що містять 18—21 % хрому і 5—10 % нікелю. Хромонікельові сталі володіють більш високою корозійною стійкістю, ніж хромові. Хромові сталі більш дешеві.

Жаростійкі стаді. При високих температурах метали і сплави вступають у взаємодію з навколишнім газовим середовищем, що викликає газову корозію (окислення) і руйнування металу. Для виготовлення конструкцій і деталей, що працюють в умовах підвищеної температури (400—900 °С) і окислення в газовому середовищі, застосовують спеціальні жаростійкі сталі. Жаростійкі сталі — це сплави заліза з хромом, додатково леговані добавками кремнію, молібдену, титана.

Механічні властивості і область використання цих сталей наведені в табл. 1.4.

Жароміцні сталі. Деякі деталі, що тривало працюють при великих навантаженнях і високих температурах (500—1000 °С), виготовляються із спеціальних жароміцних сталей. Ці сталі добре чинять опір деформації і руйнуванню при високих температурах. Залежно від призначення розрізняють клапанні, котлотрубні, газотурбінні сталі і інші сталі з високою жароміцністю.


Таблиця 1.4

Марка сталі Робоча температура, °С (не більше) Область використання
Корозійностійкі
12X13 20X13 450 Лопасті гідротурбін, компресорів, клапани і арматура для хімічної промисловості
30X13 450 Вали, болти, шестерні, пружини, що працюють в умовах корозійного середовища і великих напруг
40X13 - Шарикопідшипники, пружини, ріжучий хірургічний і побутовий інструмент
04Х18Н10 12ХІ8Н10Т 600 Конструкції і деталі, що виготовляються зварюванням і штампуванням в машинобудуванні і хімічній промисловості
Жаростійкі
Х6СМ 650 Клапани двигунів внутрішнього згоряння
40Х9С2 850 Те ж
08Х17Т 900 Деталі, що працюють в середовищі пічних газів, багатих сіркою
36Х18Н25С2 1100 Соплові апарати і жарові труби газотурбінних установок
Жароміцні
45Х14Н14В2М 800—900 Клапани двигунів внутрішнього згоряння великої потужності
08Х16Н13М2Б 600—700 Лопасті газових турбін

Зносостійкі сталі. Для виготовлення деталей машин, що працюють в умовах підвищеного зносу, застосовують спеціальні зносостійкі сталі: шарикопідшипникові, графітозовані і високомарганцеві.

Шарикопідшипникові сталі (ШХ6, ІІІХ9, ШХ15, 95X18) застосовують для виготовлення кульок і роликів підшипників. Сталь виготовляється у вигляді круглого прута і смуги. Відпалена шарикопідшипникова сталь Із спеціальною обробкою поверхні має твердість НВ179—207 (для ШХ15).

Графітозована сталь (високовуглецева сталь, що містить 1,5—2 % вуглецю і до 2 % кремнію) використовують для виготовлення поршневих кілець, поршнів, колінчастих валів і іншого литва фасону, що працює в умовах тертя.

Васокомарганцевисту сталь Г13Л, що містить 1,2 % вуглецю І 13 % марганцю, застосовують для виготовлення піскоструминних апаратів, ланок гусениць і т,п.


2. УСТАНОВКИ ДЛЯ ПЛАЗМОВОГО ЗВАРЮВАННЯ


До комплекту установки для плазмового зварювання входять: джерело живлення дуги, шафа керування, переносний блок керування, плазмотрони, механізми переміщення плазмотрона вздовж та упоперек лінії зварювання (у автоматів), осцилятор, газові та водяні комунікації.

Характеристики та призначення деяких установок плазмового зварювання наведено у табл. 6.29.

Будова та принцип дії всіх установок ідентичні. Так, установка УПС-301, призначена для ручного плазмового зварювання постійним струмом прямої полярності, складається з тиристорного випрямляча з крутоспадаючими зовнішніми вольт-амперними характеристиками, пальника для аргонодугового зварювання, плазмотрона (стабілізація й стискання дуги в ньому здійснюються тангенціальним потоком газу), шафи керування (з силовим трансформатором, силовим блоком тиристорів, зрівняльним реактором, стабілізуючим дроселем, магнітним пускачем, автоматичним вимикачем, блоком керування, електродвигуном з вентилятором), переносного блока керування, педальної кнопки, газового редуктора з витратоміром, турелі, з'єднувальних проводів і шлангів. Турель установлюється на джерелі живлення та служить опорою виносному блоку керування.


6.29. Технічні характеристики установок для плазмового зварювання

Тип

установки

Діапазон

регулювання

постійного

струму, А

Номінальна

робоча

напруга, В

(мн.х)

Плазмо-

створючий

та захисний

газ

Призначення

(МЗ — механізоване

зварювання;

РЗ — ручне зварювання)

УПС- 300—800 65—75 С02 МЗ маловуглецевих
1002/3


сталей (лонжеронів




трактора К-701)
УПС-201 200—800 До 70 Аг, Не МЗ міді та її сплавів до 20


(120)
мм, МЗ
УПС-804 300— 90(180) С02 сталей завтовшки 6—12

800

мм без розчищування

(пряма)

кромок
УПС-501 70—500 45 (80) Аг, Не МЗ нержавіючої сталі до

(пряма та

7 мм, міді та її сплавів

зворотна)

до 6 мм, алюмінію та
УПС-404 100—500 45 (90) Аг МЗ кільцевих стикових швів 3 алюмінію та його сплавів із стінкою
УПС-301 25—315 (пряма та зворотна) 40 (80) Аг РЗ нержавіючої сталі до 5 мм, міді та її сплавів від 0,5 до 3 мм та алюмінію і його сплавів — 1 —8 мм
УПО-201 20—300 40 С02 МЗ маловуглецевої сталі. Різання сталі до 40 мм, міді до 20 мм, алюмінію та його сплавів до 30 мм

Ввімкнення установки в мережу та захист її від короткого замикання здійснюються автоматичним вимикачем, розташованим на задній стінці шафи керування. Силова частина шафи керування являє собою тиристорний регулятор, складений за шестифазною схемою випрямлення із зрівняльним реактором. Для згладжування зварювального струму на виході тиристорного перетворювача є згладжувальний дросель, який забезпечує ефективне згладжування починаючи з 50 А. Крутоспадаючими зовнішні вольт-амперні характеристики стають завдяки застосуванню баластних опорів — у першому діапазоні регулювання, а у другому діапазоні — завдяки негативному зворотному зв'язку за вихідним струмом магнітного підсилювача. Тиристорний блок і силовий трансформатор охолоджуються вентилятором. На лицьовій панелі блока керування встановлені кнопки "Пуск" і "Стоп" джерела живлення, два амперметри та перемикач діапазонів струму. Блок керування забезпечує в автоматичному режимі такі технологічні операції: продувку газу перед зварюванням, збудження основної зварювальної дуги, заварювання кратера наприкінці зварювання, вимикання джерела живлення після заварювання кратера, подачу газу після зварювання, виконання точкового та імпульсного зварювання, регулювання тривалості ввімкнення осцилятора (не більш як 1 с) та повторне ввімкнення осцилятора не рідше ніж через 9 с.

Плазмотрон (рис. 6.45), використовуваний з установкою УПС-301, призначений для постійних струмів прямої полярності від 20 до 315 А та зворотної полярності — від 20 до 250 А. Характеристики деяких плазмотронів наведено в табл. 6.30.


Плазмове зварювання. Леговані сталі


6.30. Технічні характеристики плазмотронів для зварювання

Тип плазмот - рона Максимальний зварювальний струм. А, полярності Товщина зварювального металу, мм Максимальна витрата, л/год Маса, кг

прямої зворотної
газів (сумарна) Охолоджучої води
ПРС-0201 60 20 0,05—1,5 6,6 2,0 0,1
ПРС-0401 100 40 0,1—2,5 6,6 2,0 0,3
ПРС-0301 315 2—6 17 4,0 1,0

Для аргонодугового зварювання застосовується пальник постійного струму прямої полярності від 4 до 80 А.

Установка УПС-501 для автоматичного плазмового зварювання складається з самохідного візка, який пересувається по напрямній балці, блока газової апаратури, спільного блока керування, скомпонованого з джерелом живлення типу ВДУ-504-1. До комплекту установки входять також плазмотрони на 300 та 500 А. Крім робочого режиму, установка дає змогу виконувати різноманітні маніпуляції у налагоджувальному режимі. Надійне запалювання дуги забезпечується підвищеною витратою плазмоутворюючого газу при збудженні чергової дуги. Після запалювання основної дуги витрата газу автоматично знижується до робочої. Регулювання сили струму здійснюється плавно, починаючи зі 100 А. Для виключення можливості запуску установки без водяного охолодження служить реле водяного потоку. Рухатися зварювальна дуга може зі швидкістю 5—100 км/год, швидкість регулюється потенціометром з пульта керування та переставлянням шестірень. Рух реверсивний. Передбачено також регулювання швидкості та кута подачі дроту й переміщення плазмотрона по вертикалі та впоперек шва. Під час налагоджувальних операцій є можливість регулювання й контролю витрати плазмоутворюючого та захисного газу, а також швидкості переміщення візка й швидкості подачі дроту.


3. НАЛАГОДЖУВАННЯ, ЕКСПЛУАТАЦІЯ ТА РЕМОНТ УСТАТКУВАННЯ ДЛЯ ПЛАЗМОВОГО ЗВАРЮВАННЯ


Після довгочасного простою налагоджування починають з перевірки опору ізоляції по відношенню до корпуса (не нижче, ніж 1,0 МОм для первинного контуру і 0,5 МОм — для вторинного) та надійності заземлення.

Рукоятку автоматичного вимикача, що знаходиться на задній стінці шафи керування (установка УПС-301), переводять у положення "Ввімкнено". Потім вибирають положення перемикача (І або II) діапазонів зварювальних струмів. Кнопкою "Перевірка газу" на лицьовій панелі переносного блока та за допомогою ротаметрів установлюється потрібна витрата плазмоутворюючого й захисного газів.

Резистором регулювання струму на панелі переносного пульта задається потрібний струм. Після цього в плазмотрон установлюють електрод за калібром.

Зварювальний цикл установки УПС-301 починається після ввімкнення кнопки "Пуск" на плазмотроні або педальної кнопки, якщо перед цим у пальник подано гарячу воду, а у джерелі живлення працює вентилятор. Натискати на кнопку "Пуск" можна, якщо між виробом і плазмотроном не менш як 50 мм. Після натиску на кнопку "Пуск" починається подача газу і через 3 с з сопла має з'явитися видима частина чергової дуги. Після підведення плазмотрона до виробу на відстань 5—10 мм від зрізу сопла до поверхні виробу (при натисненій на плазмотроні кнопці) не пізніше ніж через 3 с має збудитися основна дуга. Якщо з будь-якої причини дуга не збудилася, то через 9 с при натисненій кнопці на ручці плазмотрона цикл запалювання автоматично повториться. Зварювання слід проводити при плавному переміщенні пальника. Після закінчення зварки кнопку на плазмотроні відпускають, зварювальний струм при цьому плавно зменшується. Зварювальний шов захищається від окислення затримкою пальника на 1—10 с над місцем зварки після обриву дуги. Сила зварювального струму контролюється амперметрами на блоці керування силовими тиристорами. Регулювання струму у безперервному режимі роботи та амплітуди імпульсів у імпульсному точковому режимі здійснюється регулятором на переносному блоці. Сила струму паузи в імпульсному й точковому режимах регулюється регулятором на блоці керування циклом зварювання.

Роботу джерела живлення перевіряють лише під навантаженням баластних реостатів типу РБ-300 при вимкненому осциляторі за допомогою низьковольтних осцилографів типу С1-4 або С1-9. На початку роботи на установці УПС-501 настроюються потрібні швидкості зварювання та подачі електродного дроту, витрата плазмоутворюючого й захисного газів, час нагріву виробу та заварювання кратера, сила зварювального струму. Після перемикання тумблера з положення "Налагоджування" у положення "Автоматичне зварювання" регулюється положення плазмотрона відносно виробу вздовж та упоперек стику, відстань від плазмотрона до виробу повинен бути в межах 18—20 мм. Закінчивши підготовку, натискують на кнопку "Пуск". Відпускають цю кнопку лише після збудження плазмової дуги. Після прогрівання виробу включають механізм руху візка і виконується зварювання. Для закінчення зварювання натискують на кнопку "Заварювання кратера". Пальник при цьому зупиняється, а зварювальний струм падає до нуля. Прилади, розташовані на пульті керування, дозволяють контролювати основні параметри режиму зварювання.

Найбільш поширені несправності установки УСП-301 та способи їх усунення наведено в табл. 6.31.


6.31. Несправності установки УСП-301 та способи їх усунення

Несправність Причина Спосіб усунення
Випрямляч автоматично вимикається Пробитий один або кілька тиристорів випрямного блока

Вимкнути установку з мережі,

відключити вентилі від трансформатора. Перевірити омметром усі вентилі

При запуску двигуна вентилятор не обертається й не гуде

На виході джерела живлення немає напруги

Вторинну обмотку трансформатора пробито на корпус

Згорів один із запобігачів кола двигуна, обрив у колі однієї з фаз двигуна

Не працює вентилятор або повітря всмоктується не з боку лицьової панелі

Перевірити опір ізоляції джерела живлення. Ліквідувати пробій

Перевірити запобігачі й замінити згорілі. Перевірити цілісність кола Перевірити роботу вентилятора та пускової апаратури. Змінити напрям обертання двигуна, замінивши положення будь-яких двох проводів мережі

При роботі джерело не забезпечує спадаючу зовнішню характеристику

Нестійке зварювання. Знижена напруга неробочого ХОДУ

Пошкоджена система керування тиристорами. Вийшли з ладу тиристори

Обрив кола зворотного зв'язку

Не на всі тиристори подаються імпульси керування

Перевірити наявність імпульсів керування, перевірити тиристори

Перевірити коло зворотного зв'язку

Перевірити наявність імпульсів керування на керуючих електродах тиристорів осцилографом типу СІ-4 та ін. Перевірити імпульси можна й вольтметром постійного струму. Середня напруга імпульсів керування 1—2 В

Не подається аргон у зону зварювання Не працює газовий клапан і джерело живлення. Не горить лампа на передній панелі блока запалювання

Не включається газовий клапан та джерело живлення при справних реле контролю вентиляції та витрати охолоджуючої води Не збуджується чергова дуга

Не працює газовий клапан

Неправильний напрямок руху охолоджуючого повітря, несправне реле контролю вентилятора, недостатнє охолодження пальника, несправність гідравлічного реле системи охолодження Вийшли з ладу елементи електричної схеми керування реле

Не включено мікроперемикач у схемі запалювання

Розібрати й змастити клапан

Поміняти місцями два проводи живлення мережі. Перевірити реле контролю вентиляції. Перевірити тракт охолоджуючої води

Знайти та замінити несправні елементи схем керування реле

Відремонтувати мікроперемикач

Не збуджується чергова дуга

Чергова й основна дуги збуджуються нормально. струм основної дуги не ОЄГУ- люється. Збудник дуги не вмикається. Через 1 с джерело живлення вимикається

Пошкоджено коло живлення сопла

Перегоріли запобігачі Наявність води у газових трактах плазмотрона Не спрацьовує струмове реле Вийшли з ладу елементи електоичної схеми Сдіоди Д24, Д26)

Перевірити цілісність проводів живлення сопла Замінити запобігачі

Продути плазмотрон сухим повітрям

Перевірити роботу реле. Знайти несправність електоичної схеми, замінити діоди

Ремонт та обслуговування установок плазмового зварювання, зачищення та заміна електродів мають провадитися при відключених автоматичному вимикачеві, системах постачання води й газу.


4. РІЗАННЯ МЕТАЛІВ І ЇХНІХ СПЛАВІВ


При дуговому різанні металів розплавлювання металу в зоні різа здійснюється теплом електричної дуги, що горить між електродом і металом, що розріжеться. Видалення розплавленого металу із зони різа може відбуватися різними способами: за рахунок сил ваги, видуванням струменем повітря або газу, за рахунок згоряння металу, чиряку кисню й видування продуктів окислів.

Дугове електричне різання. Це різання засноване на виплавленні металу по лінії різа теплотою електричного дугового розряду. Дуга збуджується вугільним або сталевим електродом. Розплавлений метал стікає по стінках поглиблення, що утвориться, - різа під дією власної маси й незначного тиску дуги. Якість різа й продуктивність різання низькі. Цей спосіб є підсобним процесом при зварочно-монтажних роботах.

Повітряно-дугове різання

Сутність повітряно-дугового різання полягає у вьіплавлении металу з лінії різа електричною дугою, що горить між кінцем вугільного електрода й металом, і видаленні розплавленого рідкого металу струменем стисненого повітря. Недоліком цього способу різання є навуглеводження поверхневого шару металу. Розділове й поверхневе різання використовують для різання листового й профільного металу, видалення дефектних ділянок зварених швів, зняття фасок і оброблення кореня шва зі зворотної сторони (мал. 17.1). Поверхневому різанню піддають більшість чорних і кольорових металів, розділової — вуглеводисті й леговані сталі, чавун, латунь. Однак кольорові метали й чавун піддаються різанню гірше, ніж стали. Різання виконують за допомогою вугільних, вугільних обміднених і вугільно-графітових електродів діаметром 6—12 мм. При розділовому різанні електрод повинен бути втоплений у метал, що розріжеться під кутом

Плазмове зварювання. Леговані сталі

Рис. 1,7.1. Схема процесу повітряно-дугового різання:

1 — електрод, 2 — струмінь повітря, 3 — цуги, 4 — різак ( праворуч- строжка вузької канавки, ліворуч — широкої канавки)


60-90° до поверхні металу, а при поверхневому різанні — під кутом до 30°. У міру обгорання електрод поступово висувають із губок. Натискати на нього не рекомендується, тому що при нагріванні він стає неміцним і може зламатися. Поверхня різа виходить рівною й гладкою. Ширина канавки різа більше діаметра електрода.

Апаратура й матеріали. Комплект апаратури для повітряно-дугового різання складається з різака, джерел струму, стисненого повітря й відповідних кабелів і рукавів.

Як електроди використовують вугільні, графітові й графітовані циліндричні стрижні діаметром 6—20 мм або пластинчасті електроди перетином до 400 мм2. Довжина електродів — 250—350 мм. Бажано застосовувати обміднені електроди, які менше окисляються, чим звичайні графітові електроди.

Різак для повітряно-дугового різання має затискний пристрій для закріплення електрода й соплову систему для подачі стисненого повітря в зону ріжучої дуги. Струм і повітря підводять до різака за допомогою комбінованого кабель-шланга. Різаки постачені клапанним повітряно- пусковим пристроєм. Серійно випускаються дві моделі повітряно-дугових різаків: РВДм-315 і РВДл-1200 «Раздан». Перший різак розрахований на роботу в монтажних умовах, а другий - у ливарному виробництві. Визначальний параметр різака, з яким зв'язані його конструкція, маса й продуктивність різкі, - сила струму. Для різака Рвдм-315 вона становить 315 А, а для різака «Раздан» - 1200 А. Технічні дані різаків дані в табл. 17.1.

Повітряно-дугове різання виробляється на постійному або змінному струмі. Джерелами постійного струму

Если Вам нужна помощь с академической работой (курсовая, контрольная, диплом, реферат и т.д.), обратитесь к нашим специалистам. Более 90000 специалистов готовы Вам помочь.
Бесплатные корректировки и доработки. Бесплатная оценка стоимости работы.

Поможем написать работу на аналогичную тему

Получить выполненную работу или консультацию специалиста по вашему учебному проекту
Нужна помощь в написании работы?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Пишем статьи РИНЦ, ВАК, Scopus. Помогаем в публикации. Правки вносим бесплатно.

Похожие рефераты: