Розроблення технологічного процесу оброблення для деталі "Корпус ДПТМ 999.100.001"

витрати на виробництво. Для скорочення цих витрат доцільно максимально механізувати і автоматизувати виробничий процес та максимально зменшити час обробки. Одним із важливих факторів є зменшення припуску на обробку, тобто зменшення витрат на матеріал - чавунне литво, зменшення глибини різання - для застосування більш прогресивних режимів різання та зменшення витрат на електроенергію і експлуатацію обладнання та вивільнення робітників, що зайняті важкою фізичною працею, шляхом використання автоматизації виробництва.

Складаємо таблицю норм часу на ведучі операції для визначення оптимального варіанту технологічного процесу.

Таблиця 2.5.1

Норми часу на основні операції.

№	Зміст операції	формула	Розрахунок Тс	Тшт
1	2	3	4	5
005	а)фрезерування пов.4 стругання пов.4 б) фрезерування пов.1 стругання пов.1	Т0 = 6·l·10-3 Т0=0,065·B·l Т0=6·l·10-3 Т0=0,065·B·l	Т0=6·300·0,001=1,8 Т0 =0,065·300·200=4,5 Т0 =6·180·-0,001= 1,08 Т0=0,065·300·180=3,5	2,72 7,78 1,63 6,07
010	фрезерування пов.6,5,3 стругання пов.6,5,3	Т0 = 6·l·10-3 Т0 =	Т0=6·180·0,001=1,08 Т0 =0,065·180·20·0.0014 =0,94	1,63 1,62
015	Шліфувати пов.3,5,6	Т0 = 2,5·l·3·0,001	Т0=2,5·180·3·0.001=1,35	2,83
020	Обробити отв.9,10,11,12	Т0 =0,52·d·l·0,001	Т0 =(0,52·11·36) ·4·0,001=0,82	2,2
025	Обробити отв.31	Т01 =0,21·d·l·0,001 Т02 =0,43·d·l·0,001 Т03 =0,86·d·l·0,001 Т04 =0,052·d·l·0,001	Т01 =(0,21·28·36) ·2·0,001=0,42 Т02 =(0,43·28·36) ·0,001=0,43 Т03 =0,86·28·36·0,001=0,86 Т04 =2,53	2,2 3,3

Як основний критерій оптимізації вибираємо штучний час Тшт. Другий критерій - фактичний коефіцієнт завантаження прямує до найбільшого значення Дані для різних варіантів оброблення поверхонь зводимо у (табл. 2.5.2)

№	Назва і зміст операції	Шт.,хв	Мр,к-сть верстатів	Срп	коефіцієнт завантаження	Розрах.потужність,кВт	Модель верстата	Потужн.приводу,кВт	Нормат.собівартість, коп./год	Технологічна собівартість коп./год
005	Обробка пов.4
	1) Вертикально-фрезерна. На двомісному пристрої	2,72	0,28	1	0,28	2,5	6Р13Б	15	506	23
	2) Поздовжньо-фрезерна на 4-х місному пристрої	2,52	0,26	1	0,26	2,9	6606	11	686	28,8
	3) Поздовжньо-стругальна на 4-х місному пристрої	7,78	0,81	1	0,81	3,5	7110	27,5	456	59,1
010	Обробка напрямних типу «ластівчин хвіст», пов.3,5,6 1) Вертикально-фрезерна	1,63	0,17	1	0,17	2,5	6Р13Б	15	506	13,74
	із застосув.З-х шпіндельної фрезерної головки 2) Поздовжньо-фрезерна на 4-х місному пристрої
		1,52	0,16	1	0.16	2.9	6603	11	684	17.3
	3) Стругальна на 4-х місному пристрої	6.07	0.64	1	0.64	3.5	7110	27.5	456	46.1
015	Шліфування поверхонь 3,5,6 напрямних типу «ластівчин хвіст» 1) Поздовжньо-шліфувальна. За допомогою чашкового круга на 2-х місному пристрої	2.83	0.29	1	0.29	2.8	3508	21,8	459	21,64
	2) Плоско -шліфувальна шліфування в одномісному пристар	3.95	0.41	1	0.41	1.4	ЗЕ711В	4	350	23
	3) Поздовжньо-протяжна протягування на вертик. Протяжн. Верстаті	2,25	0,23	1	0,23	5,3	7Б76	30	612	22,95

За даними таблиці 2.5.2 будуємо граф. Згідно з цим графом ми отримали наступні варіанти технологічних процесів :

1. 1+2+3+4+5+6+9+10+12+17+18

2. 1+2+3+4+5+6+9+10+13+14+15+16+17+18

3. 1+2+3+4+5+6+11+12+17+18

4. 1+2+3+4+5+6+11+13+14+15+16+17+18

5. 7+2+3+4+5+6+9+10+12+17+18

6. 7+2+3+4+5+6+9+10+13+14+15+16+17+18

7. 7+2+3+4+5+6+11+12+17+18

8. 7+2+3+4+5+6+11+13+14+15+16+17+18

9. 8+2+3+4+5+6+9+10+12+17+18

10.8+2+3+4+5+6+9+10+13+14+15+16+17+18 11. 8+2+3+4+5+6+11+12+17+18 12.8+2+3+4+5+6+11+13+14+15+16+17+18

Тепер обчислюємо Тшт для кожного варіанту технологічного процесу і вибираємо оптимальний.

Таблиц.2.5.3

№ варіанту технологічного процесу	Тшт	№ варіанту технологічного процесу	Тшт
1	15,055	7	16,02
2	15,595	8	16,56
3	15,25	9	15,665
4	15,79	10	16,205
5	15,825	11	15,86
6	16,365	12	16,4

Згідно даних таблиць про величину штучного часу встановлюємо , що оптимальним є технологічний процес під номером 1 :

Рис.2.5.1 Граф технологічного процесу

Таблиця 2.5.4

005	Вертикально-фрезерна 1. фрезерувати поверхню 4 начорно
010	Горизонтально- фрезерна 3. фрезерувати поверхні 7 і 24 начорно 4. фрезерувати поверхні 7 і 24 начисто
015	Горизонтально- фрезерна. 3. фрезерувати поверхні 8 і 19 начорно 4. фрезерувати поверхні 8 і 19 начисто
020	Копіювально- фрезерна. 3. фрезерувати поверхні 1 і 2 начорно 4. фрезерувати поверхні 1 і 2 начисто
025	Верт икал ьно-фрезерна. 1. фрезерувати поверхні 3, 5, 6 начисто .
030	Фрезерно-свердлильно-розточна. 6. фрезерувати поверхні 13, 14, 22, 23 7. свердлити поверхні 9, 10, 11, 12 8. зенкерувати поверхні 15, 16, 17, 18 9. свердлити поверхні 20,21 10. фрезерувати поверхню 25
035	Вертикально-фрезерна. 1. фрезерувати поверхні 32, 33
040	Вертикально-фрезерна. 1. фрезерувати поверхні 26, 27,28
045	Поздовжньо-шліфувальна. 3. шліфувати поверхню 4 напівчисто 4. шліфувати поверхню 4 начисто
050	Поздовжньо-шліфувальна. 3. шліфувати поверхні 3, 5, 6 напівчисто 4. шліфувати поверхні 3,5,6 начисто
055	Вертикально-свердлильна. 5. зенкерувати поверхню 31 начорно 6. зенкерувати поверхню 31 начисто 7. розвернути поверхню 31 нормально 8. розвернути поверхню 31 тонко
060	Вертикально-свердлильна. 5. свердлити поверхню 29 6. зенкерувати поверхню 29 7. розвернути поверхню 29 нормально 8. розвернути поверхню 29 тонко
065	Вертикально-свердлильна. 1. нарізати різь поверхні 29
070	Вертикально-свердлильна. 1. свердлити поверхню З0
075	Вертикально-свердлильна. 1. свердлити поверхню 27

Даний технологічний процес приймаємо для подальших розрахунків, бо він є найраціональнішим згідно вибраного нами критерію. Цей процес ми попередньо приймали за базовий, тому ми не будемо робити повторні розрахунки Тшт та інших величин.

2.5.1 Встановлення припусків та проектування заготовки

Припуск на заготовку може бути призначений згідно з довідковими таблицями незалежно від технологічного процесу механічного оброблення та умов його виконання та визначений розрахунково - аналітичним методом з урахуванням факторів , що впливають на його розміри .

Порівняно з табличним , розрахунковий метод більш трудомісткий , але дає змогу призначити мінімальні припуски на механічне оброблення , що має істотне значення для серійного та, особливо , масового виробництва . Тому у даній роботі ми будемо розраховувати припуски розрахунковим методом . Всі дані наших розрахунків ми будемо зводити в таблиці.

Таблиця 2.5.1.1 Розрахунок припусків та граничних розмірів по технологічним переходам на обробку поверхні 4.

Технологічні переходи	Елементи припуску, мкм Rz T			Розрах. припуск Zmin, мкм	Розрах. розмір bр, мм	Допуск б,мкм	Граничний розмір ,мм bmіn bmах		Граничні значення припусків, мкм Zmin Zmax
Заготовка		600	86.1		124.5	600	124.08	124.68
фрезерування	50	50	—	686,1	124	1000	123	124	686	2286

Таблиця 2.5.1.2 Розрахунок припусків та граничних розмірів по технологічним переходам на обробку поверхні 3,5,6.

Технологічні переходи	Елементи припуску, мкм Rz Т			Розрах. припуск Zшіп, мкм	Розрах. розмір bр, мм	Допуск,мкм	Граничний розмір ,мм bmіп bmах		Граничні значення припусків, мкм Zmin Zmax
Заготовка		600	63		90.5	600	90.063	90.663
фрезерування	50	50	—	663	90	500	89.5	90	563	663

Таблиця 2.5.1.3

Розрахунок припусків та граничних розмірів по технологічним переходам на оброблення отвору 9,10,11,12.

Технологічні переходи	Елементи припуску,мкм Rz T			Розрах. припуск 2Zmin, мкм	Розрах. розмір dp, мм	Допуск ,мкм	Граничний розмір ,мм dmin dmax		Граничні значення припусків, мкм 2Zmin 2Zmax
Заготовка		600	73,5		73	600	72,82	73,42
Чорнове розточування	50	50	5	2*674	74,7	190	74,578	74,768	1348	1758
Чистове розточування	20	25	2	2*104	74,9	80	74,896	74,976	208	318
Зенкерування	10	15	—	2*27	75	30	75	75,03	54	104

де Rzk- шорсткість поверхні на попередньому переході;

Tk - величина допуску на попередньому переході;

Pk - сумарне значення просторового відхилення ;

Pkop – просторове відхилення в діаметральному напряму ;

Pc – просторове відхилення зміщення осі;

- похибка установки

Для чорнового розточування :

Для чистового розточування:

Для зенкерування:

Таблиця 2.5.1.4 Розрахунок припусків та граничних розмірів по технологічним переходам на обробку отвору 20 і 21.

Технологічні переходи	Елементи припуску Rz T			Розрах. припуск 2Zmin, мкм	Розрах. Розмір dp, мм	Допуск ,мкм	Граничний розмір ,мм		Граничні значення припусків,
							dmin	dmax	2Zmin	2Zmax
Заготовка		600	50		48	400	48.026	48.426
Чорнове розточування	50	50	5	2*650	49,6	190	49.536	49.726	1300	1510
Чистове розточування	20	25	2	2*105	49,8	80	49.856	49.936	210	320
Зенкерування	10	15	—	2*47	50	30	50	50.03	94	144

Обчислимо значення 2Zmin згідно формули :

Для чорнового розточування:

Для чистового розточування: =105

Для зенкерування: =47

2.5.2 Розмірний аналіз технологічного процесу

Розмірні ланцюги розраховують як методом повної взаємозамінності (максимума-мінімума), так і методами неповної взаємозамінності [9].

Методика розрахунку технологічних розмірних ланцюгів полягає в тому, що послідовно розв’язують складні рівняння спочатку для дволанкових, потім триланкових і т.д. ланцюгів, забезпечуючи наявність для кожного з рівнянь однієї невідомої величини.

Номінальні розміри заготовок отримують у залежності від обраного способу їх запису. При цьому граничні розміри повинні залишатись незмінними, тобто такими, які отримані у результаті розрахунків. Незначні заокруглення номінальних значень розмірів допускаються тільки за умови збільшення припусків на механічне оброблення [10].

Рис. 2.__. Креслення деталі для проведення технологічного розмірного аналізу.

Рівняння для розрахунку технологічних ланцюгів зводять у таблицю за прикладом табл. 2.5.2.1

Таблиця 2.5.2.1.

Розмірний аналіз технологічного процесу.

№ з/п	Розрахункове рівняння	Вихідне рівняння	Розмір, що визначається
1	– А1 + S9 = 0	А1 = S9	S9
...	...	...	...

На рис. 2.5.2.12.5 показано суміщений ескіз деталі та заготовки, на якому вказуємо розміри деталі з допусками, розміри заготовки , технологічні розміри і розміри припусків (рис. 2.5.2.1). Через проміжні поверхні проводимо лінії, між якими вказуємо технологічні розміри , що отримують після виконання кожного переходу. Розрахунок проводимо користуючись розмірною схемою технологічного процесу [9].

Оскільки всі діаметральні розміри мають спільну технологічну базу – вісь обертання вала, що реалізована центровими отворами, розмірний аналіз проводимо лише для лінійних розмірів. Конструкторські ланки, відповідно до креслення деталі (рис. 2.__), є такими:

А1 = 440-0,25;

А2 = 400-0,45;

А3 = 340-0,23;

А4 = 160-0,16;

А5 = 20-0,52;

А6 = 18-0,43;

А7 = 12-0,18

Мінімальні значення припусків:

Z1 min= Z5 min= 3,0 мм; Z2 min= Z3 min= Z4 min= 2,2 мм;

Рис. 2.5.2.1Схема технологічного розмірного аналізу

Розмірні ланцюги подано в табл. 2.5.2.2

Таблиця 2.5.2.2

Рівняння технологічних розмірних ланцюгів

Якщо замикаючою ланкою буде конструкторський розмір, то розрахунок буде таким:

Ланцюг 2.

А2 + S5 – S2=0;

З дволанкового ланцюга 1 – S2 = 440-0,25;

S5= S2 –А2;

S2 = 440-0,25   400-0,45=40+0,2 (мм).

Якщо замикаючою ланкою буде розмір припуску, то розрахунок буде наступний:

Ланцюг 14.

Z1=S1 – S2;

Z1min=S1min – S2max;

S1min = Z1min + S2max = 3,0 + 440 = 443 мм.

Допуск розміру S2 приймаємо по 14 квалітету рівним 1,8 мм.

Тоді:

S1mах = 443 + 1,8 = 444,8 мм.

S1 = 444 мм.

Звідси:

Z1 = 444 - 440-0,25 = 4±1,0 (мм).

2.5.3 Визначення режимів різання

Розрахунок режимів різання проводимо за емпіричними формулами для одного ( чорнового ) переходу операції.

Модель верстату встановлюється після обчислення теоретичних значень режимів різання, точніше, необхідної потужності на приводі верстата. При цьому враховуються характеристики точності верстату, габаритні розміри, характер оброблення тощо. Після вибору моделі верстату коректуються режими різання за його паспортними даними .

Глибина різання : t := 2.0 мм Подача : S = 0.З мм/об

Швидкість різання обчислюємо за формулою :

(2.5.3.1)

де Т - стійкість інструменту ;

у - коефіцієнт швидкості різання

- коефіцієнт , що враховує вплив матеріалу ;

- коефіцієнт, що враховує стан поверхні;

- коефіцієнт , що враховує матеріал інструменту ;

,m, x, y - коефіцієнт і показники степеня , значення яких

наведено в таблицях ; вони залежать від виду обробки , матеріалу деталі, матеріалу інструменту і характеристики подачі.

Силу різання обчислюємо за формулою :

(2.5.3.2)

де Ср, х, у, n – стала і показники степеня, що враховують конкретні умови різання (приймаються згідно таблиць) ;

-поправочний коефіцієнт, що враховує фактичні умови різання.

Потужність різання, кВт ,розраховуємо по такій формулі:

(2.5.3.3)

Тоді, потужність приводу верстату буде :

де = 0,8 - коефіцієнт корисної дії . Згідно цих данних вибираємо токарний багатошпіндельний вертикальний напівавтомат 1283 з такими параметрами :

■ найбільший діаметр оброблюваної заготовки : 400 мм ;

■ потужність головного приводу , кВт : 20 ;

■ частота обертання шпінделя : 43—635 об/хв ;

■ подача : 0,064 – 4,002 мм/об .

5.2.9 Вибір методів та засобів технічного контролю

Контрольні операції і інструмент вибирають в залежності від :

• типу виробництва;

• виду контрольованої поверхні;

• точності, яку необхідно забезпечити .

Так , як ми маємо великосерійний тип виробництва, то вибираємо такі інструменти для контролю:

- розмір 28h13 - калібр-скоба;

отвір Ш10Н7 - калібр - пробка ;

конусні отвори - калібри - пробки .

- напрямні типу „ластівчин хвіст" провіряються спеціальним пристроєм для контролю.

2.6 Встановлення контрольних, допоміжних та транспортних операцій

Вхідний контроль заготовки деталі “Корпус”.

зовнішній огляд заготовок для виявлення дефектів матеріалу і механічних пошкоджень (на поверхні “Ф” вм’ятини, шлакові включення і раковини не допускаються; на поверхнях “И”, “Т” величина уступів не більше 0,6 мм, а на поверхнях “Ж, З, И, Т” глибина вм’ятин і раковин не більше 0,2 мм) заготовок;

контроль твердості матеріалу виливок, яка згідно ТУ 234575-81 для алюмінієвого сплаву АК7М3Ц2МГ повинна становити 85-107 НВ;

контроль геометричних розмірів виливка: 80±0,35; 63,3±0,35; 68±0,35; 87±0,35; 16±0,25; 14±0,25;

Величина вибірки для вхідного контролю партії заготовок:

зовнішній огляд – 100% контроль заготовок;

контроль твердості матеріалу – 2-3 заготовки з партії;

контроль геометричних розмірів – 2-3 заготовки з партії.

Операційний контроль (приклад наведено для алмазно-розточувальної операції при викінчувальному обробленні отв. Ш38Н7).

а) кінцеві розміри і параметри поверхонь двох отворів Ш38Н7 та їх допуски:

діаметр – Ш38+0,025 мм;

глибина – 63,3+0,05 мм;

допуск перпендикулярності до поверхні Л –0,025/50;

допуск паралельності дна отворів до поверхні Л – 0,025/35;

шорсткість - .

Гранично допустимі похибки вимірювання засобів для контролю параметрів поверхні 2 отворів Ш38Н7:

для Ш38+0,025 – [Δ] = Aмет.Т = 0,3 .0,025 = 0,0075 мм;

для розміру 63,3+0,05 - [Δ] = Aмет.Т = 0,25 .0,05 = 0,0125 мм;

для допусків розташування - [Δ] = Aмет.Т = 0,3 .0,025 = 0,0075 мм;

для шорсткості допуск не вказаний, приймаємо допустимі відхилення параметру Ra ± 20%.

Вибір засобів контролю параметрів поверхні 2-х отворів Ш38Н7:

для контролю діаметру отворів Ш38Н7 вибираємо калібр-пробку двохсторонню з вставками прохідною (ПР) і непрохідною (НЕ); конструкція калібру по ГОСТ 17.736-72; виконавчі розміри вставок визначаємо по ГОСТ 24.853-81 відповідно: прохідної - Ш38,005-0,004; непрохідної - Ш38,027-0,004 для яких допуски на виготовлення Т = 0,004 [Δ] = 0,0075;

для контролю глибини отворів Ш38Н7 вибираємо мікрометричний глибиномір ГОСТ 7470-77 з діапазоном вимірювання 0-100 мм, найбільшою похибкою вимірювання ±3 мкм, що менше [Δ] = 0,0125 мм (калібри для контролю глибини застосовують для розмірів 10-14 квалітетів);

контроль перпендикулярності осі отворів до поверхні Л і паралельності дна отворів до поверхні Л в зв’язку з великою працемісткістю буде здійснюватись на окремій контрольній операції;

контроль шорсткості поверхні з параметром Ra = 2,5 ± 20% мкм здійснюється виконавцем шляхом порівняння шорсткості оброблених поверхонь з поверхнею стандартних зразків шорсткості, виготовлених по ГОСТ 9378-70.

Періодичність контролю параметрів поверхні 2-х отворів Ш38Н7:

контроль діаметру отворів – 100% контроль всіх деталей здійснює верстатник, час на контроль перекривається машинним часом;

контроль шорсткості поверхні вибірковий (5% деталей) здійснює верстатник, час контролю перекривається машинним.

Кінцевий (приймальний) контроль готових деталей здійснює контролер на контрольній операції. Контролю підлягають:

зовнішній вид (наявність всіх оброблених поверхонь, фасок, округлень, відсутність задирок, раковин, забоїн згідно пунктів Т.В. 6, 7, 8, 12);

шорсткість оброблених поверхонь шляхом порівняння із зразками шорсткості;

геометричні розміри: 63,3+0,05; 39+0,025; 72±0,2; 6+0,048; 8+0,029; 11±0,35; 24+1,3; 2+0,1; 86,4+0,87; 26,7+0,21; 65±0,06; 69±0,06; 75-0,74; 83±0,435;

допуски форми і відхилень взаємного розташування поверхонь: допуск овальності і конусовидності поверхонь Д і Е не більше 0,01 мм;

допуск паралельності твірних поверхонь Д і Е не більше 0,025 на довжині 60 мм;

допуск співвісності поверхонь Ж і З не більше 0,02 мм;

допуск паралельності поверхонь Ж і З до поверхні Л – 0,025/35 мм;

допуск перпендикулярності поверхонь Д і Е до Л – 0,025/35 мм;

допуск площинності поверхонь Л, Н, Н – 0,025/100 мм.

Заповнюється операційна карта технічного контролю (див. Взірець).

2. Встановлення транспортних операцій.

Маса заготовки корпусу – 1,08 кг, габаритні розміри – 112х87х78 мм, форма – овальний паралелепіпед. Обробка деталей ведеться партіями. На дільницю механообробки корпусу заготовки завозяться зі складу в піддонах в кількості 64 штуки і складаються на площадці для заготовок. Підвезення здійснюється заводським транспортом – автонавантажувачем.

Основний транспортний засіб на дільниці – підвісний конвеєр марки ЦПК-100 [*]. Заготовки між робочими місцями будуть переміщатися в спеціальній тарі, підвішеній до рухомих елементів конвеєра. Враховуючи габаритні розміри і масу заготовок, приймаємо величину партії запуску на конвеєр П1 = 12 штук.

Швидкість руху конвеєра

м/хв.,

де l = 5 м – середня віддаль між верстатами;

хв. – такт випуску; k = 1,5 – коефіцієнт запасу.

Необхідну довжину конвеєра визначимо при розробці плану дільниці.

В якості допоміжних транспортних засобів використаємо спеціальну тару – касети, в яких розміщаються деталі для переміщення конвеєром. Касети закріплюються до кареток конвеєра.

Вносимо в маршрутну карту технологічного процесу операції переміщення заготовок під номером 006. Назва операції – “Транспортна” з приміткою, що вона виконується після операцій 005, 010, ..., 075.

Після контрольної операції 080 деталі складаються в піддони на площадці для готових деталей, з якої електронавантажувачем мод. ЭП-201 переміщаються на дільницю складання, що відображено в маршрутній карті як операція 081.

Список літератури

Встановлення типу та організаційної форми виробництва. Методичні вказівки до практичної роботи з дисципліни

Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Минск: Вышэйшая школа, 1983. – 256 с.

Долматовский Г.А. Справочник технолога по обработке металлов резанием. – Москва: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1962. – 1239 с.

Обработка металлов резанием. Справочник технолога / Под ред.А.А. Панова. – Москва: Машиностроение, 2004. – 784 с.

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть II. Нормативы режимов резания. – Москва: Центральное бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам, 1990. – 473 с.

Расчеты экономической эффективности новой техники. Справочник / Под общ. ред. К.М. Великанова. – Ленинград: Машиностроение, 1990. – 448 с.

Режимы резания. Справочник / Под общ. ред. Ю.В. Барановского. – Москва: Машиностроение, 1973. – 407 с.

Руденко П.О. Проектування технологічних процесів у машинобудуванні. – Київ: Вища школа, 1993. – 414 с.

Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.1 / Под ред. А.М. Дальского А.Г. Косиловой и др. – Москва: Машиностроение, 2003. – 912 с.

Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. А.М. Дальского А.Г. Косиловой и др. – Москва: Машиностроение, 2003. – 944 с.

Технология машиностроения (специальная часть) / C.А. Картавов. – Київ: Вища школа, 1984. – 272 с.

Токаренко В.М. Технологія автодорожного машинобудування і ремонт машин: Курсове проектування. – Київ: Вища школа, 1992. – 127 с.

Худобин Л.В., Гурьянихин В.Ф., Берзин В.Р. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие. – Москва: Машиностроение, 1989. – 288 с.