Xreferat.com » Рефераты по промышленности и производству » Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей

Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей

передачей" width="364" height="69" align="BOTTOM" border="0" /> Н


Проверка:


Ry3 + Ry4 – Fr = 1773 + 510 – 2283 = 0.


Суммарные реакции


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей Н

Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей Н


Подбираем подшипники по более нагруженной опоре 4.

Намечаем радиальные шариковые подшипники 208: d = 40 мм; D = 80 мм; В = 18 мм;С = 32 кН и С0 = 17,8 кН.

Эквивалентная нагрузка по формуле


Рэ = (XVPr4 + YPa)КбКT,


в которой радиальная нагрузка Рr4 = 1060 Н; осевая нагрузка Ра = Fa = 317 Н;V = 1 (вращается внутреннее кольцо); коэффициент безопасности Кб = 1; КТ = 1.

Отношение


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей;


этой величине соответствует е ≈ 0,20

Отношение


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей


> е; X = 0,56 и Y = 2,40.


Рэ = (0,56 * 1 * 1060 + 2,4 * 317) * 1 * 1 = 1354 Н.


Расчетная долговечность, млн. об.


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей


млн. об.

Расчетная долговечность, ч


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей ч


Для зубчатых редукторов ресурс работы подшипников может превышать 36000 ч таков ресурс самого редуктора), но не должен быть менее 10000 ч (минимально допустимая долговечность подшипника). В нашем случае подшипники ведущего вала 206 имеют ресурс Lh = 40 * 103 ч, а подшипники ведомого вала 208 имеют ресурс Lh = 4 * 106 ч.


9. Проверка прочности шпоночных соединений


Шпонки призматические со скругленными торцами. Размеры сечений шпонок и пазов и длины шпонок — по ГОСТ 23360-78. Материал шпонок — сталь 45 нормализованная.

Напряжения смятия и условие прочности по формуле


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей


Допускаемые напряжения смятия при стальной ступице [σсм] = 100 ч 120 МПа, при чугунной [σсм] = 50 ч 70 МПа.

Ведущий вал: d = 24 мм; b х h = 8 х 4 мм; t1 = 4 мм; длина шпонки l = 56 мм; момент на ведущем валу Т1 = 43400 Н*мм;


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей МПа


Ведомый вал

Из двух шпонок — под зубчатым колесом и под муфтой — более нагружена вторая (меньше диаметр вала и поэтому меньше размеры поперечного сечения шпонки). Проверяем шпонку под звездочкой: d = 55 мм; b х h = 10 х 8 мм; t1 = 5 мм; длина шпонки l = 45 мм; момент Т2 = 217 * 103 Н*мм;


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей МПа

Условие σсм < [σсм] выполнено.


10. Уточненный расчет валов


Примем, что нормальные напряжения от изгиба изменяются по симметричному циклу, а касательные от кручения – по отнулевому (пульсирующему).

Уточненный расчет состоит в определении коэффициентов запаса прочности s для опасных сечений и сравнении их с требуемыми значениями [s]. Прочность соблюдена при s ≥ [s].

Будем производить расчет для предположительно опасных сечений каждого из валов.

Ведущий вал.

Материал вала тот же, что и для шестерни (шестерня выполнена заодно с валом), т. е. сталь 45, термическая обработка — улучшение.

При диаметре заготовки до 90 мм среднее значение σв = 780 МПа.

Предел выносливости при симметричном цикле изгиба


σ-1 ≈ 0,43 σв = 0,43 * 780 = 335 МПа.


Предел выносливости при симметричном цикле касательных напряжений


τ-1 ≈ 0,58σ-1 = 0,58 * 335 = 193 МПа.


Сечение А – А. Это сечение вала под шкивом клиноременной передачи, рассчитываем на кручение. Концентрацию напряжений вызывает наличие шпоночной канавки.

Изгибающий момент


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей Н * мм


Момент сопротивления кручению при d = 24 мм; b = 8 мм; t1 = 4 мм


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей мм3


Момент сопротивления изгибу


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей мм3


Амплитуда и среднее напряжение от нулевого цикла


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачейМПа


Принимаем kσ = 2,5; εσ ≈ 0,89; kτ = 1,68; ετ ≈ 0,8 и ψτ ≈ 0,1.

Амплитуда нормальных напряжений изгиба


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей МПа;


Среднее напряжение σm = 0.

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей


Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей


Результирующий коэффициент запаса прочности


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей


Результирующий коэффициент получился близким к коэффициенту запаса sτ = 9,8. Это незначительное расхождение свидетельствует о том, что консольные участки валов, рассчитанные по крутящему моменту, учет консольной нагрузки не вносит существенных изменений. Фактическое расхождение будет еще меньше, так как посадочная часть вала обычно короче, чем длина ступицы шкива, что уменьшает значения изгибающего момента и нормальных напряжений.

Такой большой коэффициент запаса прочности объясняется тем, что диаметр вала был увеличен при конструировании

По той же причине проверять прочность в других сечениях нет необходимости.

Ведомый вал.

Материал вала – сталь 45 нормализованная; σв – 570 МПа.

Пределы выносливости


σ-1 ≈ 0,43 σв = 0,43 * 570 = 245,1 МПа

τ-1 ≈ 0,58σ-1 = 0,58 * 245,1 = 142,2 МПа.


Сечение А – А. Это сечение вала под зубчатым колесом. Вал в этом сечении 44 мм. Концентрация напряжений обусловлена наличием шпоночной канавки.

Изгибающий момент в горизонтальной плоскости


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей Н * мм


Изгибающий момент в вертикальной плоскости


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей Н * мм


суммарный изгибающий момент в сечении А — А


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей Н * мм


Момент сопротивления кручению при d = 44 мм; b = 14 мм; t1 = 5,5 мм

Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей мм3


Момент сопротивления изгибу


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей мм3


Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачейМПа


Принимаем kσ = 1,5; εσ ≈ 0,84; kτ = 2,3; ετ ≈ 0,72 и ψτ ≈ 0,15.

Амплитуда нормальных напряжений изгиба


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей МПа; Среднее напряжение σm = 0.


Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей


Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям


Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей


Результирующий коэффициент запаса прочности

Привод с одноступенчатым цилиндрическим косозубым редуктором и клиноременной передачей


Во всех сечениях s > [s].


11. Выбор сорта масла


Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого колеса в масло, заливаемое внутрь корпуса до уровня, обеспечивающего погружение колеса примерно на 10 мм. Объем масляной ванны V определяем из расчета 0,25 дм3 масла на 1 кВт передаваемой мощности: V = 0,25 * 1,49 = 0,37 дм3.

При контактных напряжениях σН = 392 МПа и скорости υ = 6 м/с рекомендуемая вязкость масла должна быть примерно равна 28 * 10-6 м2/с. Принимаем масло индустриальное И – 30А по ГОСТ 20799 – 75.

Камеры подшипников заполняем пластичным смазочным материалом УТ – 1 и периодически пополняем его через пресс-масленки.


12. Сборка редуктора


Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.

Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов:

на ведущий вал насаживают мазеудерживающие кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80-100°С;

в ведомый вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала; затем надевают распорную втулку, мазеудерживающие кольца и устанавливают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле.

Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают болты, крепящие крышку к корпусу.

После этого на ведомый вал надевают распорное кольцо, в подшипниковые камеры закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок для регулировки.

Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают войлочные уплотнения, пропитанные горячим маслом.

Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами.

Далее на конец ведомого вала в шпоночную, канавку закладывают шпонку, устанавливают звездочку и закрепляют ее торцовым креплением; винт торцового крепления стопорят специальной планкой.

Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и жезловый маслоуказатель. Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой из технического картона; закрепляют крышку болтами.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

Список литературы


Курсовое проектирование деталей машин / С.А. Чернавский, К.Н. Боков, И.М. Чернин и др. – 2-е изд.: Машиностроение, 1988. – 416 с.

Раветов Д.Н. Детали машин. М.: машиностроение, 1989. 496 с.

Иванов И.Н. Детали машин. К.: Высшая школа, 1984. 336 с.

Биргер И.А., Шорр Б.Ф., Иосилевич Г.В. Расчеты на прочность деталей машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1993. 639 с.

Детали машин: Атлас конструкций в двух частях / Под ред. Решетова Д.Н. М.; Машиностроение, 1992. Ч. I. 352 о.

Дунаев П.В., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. М.: Высшая школа, 1985. 416 с.

Если Вам нужна помощь с академической работой (курсовая, контрольная, диплом, реферат и т.д.), обратитесь к нашим специалистам. Более 90000 специалистов готовы Вам помочь.
Бесплатные корректировки и доработки. Бесплатная оценка стоимости работы.

Поможем написать работу на аналогичную тему

Получить выполненную работу или консультацию специалиста по вашему учебному проекту
Нужна помощь в написании работы?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Пишем статьи РИНЦ, ВАК, Scopus. Помогаем в публикации. Правки вносим бесплатно.

Похожие рефераты: