Расчет и проектирование кислородно-конвертерного цеха

Выбор емкости (садки) конвертера и определение количества конвертеров.

Общие замечания.

Определение емкости и количества конвертеров.

Выбор типа и определение количества необходимого оборудования и основных характеристик отделений цеха.

2.1 Подача жидкого чугуна.

Выбор емкости и определение количества миксеров.

Планировка и основные размеры миксерного отделения.

Оборудование миксерного отделения.

Шихтовый двор.

Выбор типа и основных размеров шихтового двора.

Выбор типа и определение количества основного оборудования шихтового двора.

Емкость и габаритные размеры скрапных ям и бункеров для сыпучих материалов.

Замечания к расчету.

Количество кранов на шихтовом дворе.

Главное здание цеха.

Планировка и определение основных размеров пролетов главного здания цеха.

Выбор типа и определение количества основного оборудования пролетов главного здания цеха.

Конвертерный пролет.

Газоочистка.

Загрузочный пролет.

Ковшевой пролет.

Разливочные пролеты при разливке стали в изложницы.

Шлаковый пролет.

1 ВЫБОР ЕМКОСТИ (САДКИ) КОНВЕРТЕРА И

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА КОНВЕРТЕРОВ

1.1 ОБЩИЕ ЗАМЕЧАНИЯ

1) Выбор емкости (садки) и количества конвертеров для цехов разной производительности определяется рядом факторов, наиболее важными из которых являются: принятый способ разливки (в изложницы или на MHЛЗ), вес отливаемых слитков, условия передачи слитков в прокатные цехи, тип процесса, принятая схема работы конвертеров и др.

Решающее влияние не выбор емкости (садки) конвертера (скрап + жидкий чугун) оказывает заданная производительность цеха и принятый способ разливки стали.

2) С увеличением емкости (садки) улучшаются технико-экономические показатели работы конвертеров: повышается производительность, снижается удельный расход огнеупоров и себестоимость стали. Кроме того, с увеличением емкости конвертера уменьшаются удельные тепловые потери, что позволяет повысить долю лома в металлошихте. Поэтому при прочих равных условиях следует отдавать предпочтение установке конвертеров большой емкости, но с учетов обеспечения равномерности работы конвертерного и прокатного цехов и использования оборудования при остановке конвертера на ремонт.

3) Для цехов относительно небольшой производительности установка одного-двух больших агрегатов, обеспечивающих выполнение всей программы цеха, как правило не рекомендуется, т.к. это приводит к недогрузке оборудования и осложнениям в работе смежных цехов и отделений при остановке конвертера на ремонт.

4) Емкость (садку) выбираемых в проекте конвертеров необходимо увязывать также с емкостью существующих сталеразливочных ковшей и особенно с грузоподъемностью имеющихся заливочных и разливочных кранов. Кроме того, годовая производительность выбранного конвертера должна быть примерно кратной заданной годовой производительности цеха с тем, чтобы фактическая суммарная производительность установленных конвертеров в проектируемом цехе была отличной к данной. Следовательно для каждой заданной производительности цеха и других указанных выше условий необходимо выбирать наиболее рациональную емкость конвертеров и их количество.

5) Емкость действующих и строящихся в настоящее время конвертеров колеблется в очень широких пределах (от 10 до 400 т). Наиболее широкое распространение на современных металлургических заводах получили конвертеры емкостью 100-350 т.

6) Исходя из вышеизложенного, в дипломных и курсовых проектах, в зависимости от заданной производительности цеха, а также принятого способа разливки стала (разливка в изложницы или на МНЛЗ) и варианта (схемы) работы конвертеров в цехе, можно принимать номинальные емкости конвертеров в следующих пределах:

а) 130 - 150 и 250 - 350 т - при разливке в слитки и на МНЛЗ;

б) 350 - 400 т - только при разливке на МНЛЗ.

7) При выборе емкости (садки) конвертера для заданной производительности цеха ориентировочно можно исходить из следующих данных (см.табл.I):

Производительность цеха млн. тонн в год	Рекомендуемые номинальные емкости конвертеров, т
от 2 до 4 от 3 до 6 от 5 до 8 от 6 и более	130 - 150 25О - 300 300 – 350 350 - 400

8) Для дипломных работ и курсовых проектов можно рекомендовать следующие схемы (варианты) работы конвертеров (см. табл.2):

Табл.2

Варианты работы Конвертеров	Количество конвертеров в цехе	Количество непрерывно работающих конвертеров	Количество конвертеров находящихся в ремонте или ожидании
1	2	I	I
2	3	2	I
3	4	3	I

1.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЕМКОСТИ И Kоличества

конвертеров

Исходя из вышеизложенного, в проектируемом цехе производительностью 5.2 млн.т годных слитков в год принимаем конвертеры номинальной емкостью (садкой) 260т, работающие по второму варианту (схеме).

Количество непрерывно работающих конвертеров в цехе, обеспечивающих заданную производительность, определяется из зависимости:

где

- расчетное количество одновременно работающих конвертеров в цехе;

Тц- годовая производительность цеха, т годных слитков;

- годовая производительность одного работающего конвертера, т годных слитков.

Производительность одного работающего конвертера можно определить по формуле :

где 8760 - количество часов в году;

tпл- общая продолжительность плавки, час.;

К - количество простоев конвертера, % от календарного времени;

m - коэффициент выхода годных слитков из металлозавалки;

- номинальная садка конвертера (скрап + чугун), т.

Примечание: в предварительном расчете производительности конвертера принимается низший предел выбранной номинальной емкости (садки.) конвертера.

1) Продолжительность плавки (tпл) складывается из продолжительности продувки и вспомогательных операций (завалка лома, заливка чугуна, взятие проб, замер температуры металла, ожидание анализа, спуск шлака, слив металла в ковш, разделка и заделка сталевыпускного отверстия и т.д.):

а) продолжительность продувки плавки зависит главным образом от интенсивности подачи кислорода (2,5-6 м3/т*мин) и составляет обычно 10-20 мин независимо от массы садки конвертера (чем больше интенсивность подачи кислорода, тем меньше продолжительность продувки плавки);

б) продолжительность вспомогательных операций (особенно завалки лома, заливки чугуна, слива металла в ковш) определяется емкостью (садкой) конвертера и мощностью оборудования, а такие технологией и организацией процесса плавки и при работе на обычных передельных чугунах на рядовые марки стали в современных конвертерных цехах обычно составляет 15-25 мин. (при прочих равных условиях чем больше емкость конвертера, тем больше в среднем продолжительность вспомогательных операций).

Следовательно, общая продолжительность плавки (tпл) в зависимости от интенсивности продувки, емкости (садки) конвертера и др., условий обычно колеблется в пределах 25-45 мин. (чаще 30-40 мин,).

В примерном расчете при интенсивности продувки 4-5 м3/т.мин., использовании мощного оборудования и т.д., принимаем общую продолжительность плавки (tпл) для конвертера номинальной емкостью (садкой) 260 т равной 45 мин. или

tпл = 45 : 60 = 0,75 часа.

2) Количество простоев, работающего конвертера (Kp) определяется продолжительностью капитальных ремонтов цеха (обычно 1,0-2,0% календарного времени) и продолжительностью текущих (горячих) простоев, связанных с ремонтом и сменой фурм, кессонов и т.д. (обычно 2,0-3,0%- календарного времени).

В примерном расчете принято:

а) простои на капитальных ремонтах - 1,4%

б) текущие (горячие) простои - 2,4%

т.е. Кр = 1,4 + 2,4 = 3,8% календарного времени.

3) Выход годных слитков (m) определяется выходом годной стали из металлической завалки (берется из расчета материального баланса плавки) и выходом годных слитков из жидкой стали, т.е. коэффициентом выхода годных слитков из металлической садки конвертера, представляющим собой произведение коэффициента выхода жидкой стали из металлозавалки на коэффициент выхода годных слитков из жидкой стали.

Выход годных слитков из жидкой стали зависит главный образом от принятого способа разливки и веса отливаемых слитков и в среднем составляет:

а) при сифонной разливке в мелкие слитки (до 7 т) - 0,96;

б) при сифонной разливке в крупные слитки (более 7 т) - 0,97 — 0,98;

в) при разливке сверху в крупные слитки - 0,98 - 0,99;

г) при разливке на МНЛЗ - 0,96 - 0,98.

В примерном расчете, при разливке стали сверху в крупные слитки ( >7 т) и на мнлз принимаем коэффициент выхода жидкой стали равный 0,98. Коэффициент выхода жидкой стали из металлозавалки принимается по данным расчета материального и теплового балансов плавки. В настоящем примерном расчете этот коэффициент принят равным 0,91 или 91% от массы садки конвертера. Тогда коэффициент выхода годных слитков из металлозавалки в нашем случае составит:

M = 0,91 • 0,98 = 0.89 (или 89,18% от массы садки конвертера).

Подставляя известные величины в формулу, получим годовую производительность одного непрерывно работавшего конвертера номинальной емкостью (садкой) 160 т

для обеспечения заданной годовой производительности цеха 5.2 млн.тонн потребуется непрерывно работавших конвертеров номинальной емкостью 260 т

Принимая, что общая продолжительность плавки (tпл) при этом изменяется незначительно, уточнение фактической садки конвертера производим из следующей зависимости:

где - фактическая (уточненная) садна конвертера, т.

- предварительно принятая (расчетная) садка конвертера, т;

- расчетное количество непрерывно работающих конвертеров

номинальной емкостью (садкой) 260 т;

- фактическое (приятое) количество непрерывно работающих

конвертеров.

Для обеспечения заданий производительности цеха при двух непрерывно работающих конвертерах примерно той же общей продолжительности плавки (tпл=0,75 часа) фактическая садка конвертера (скрап + чугун) должна быть:

(что находится в пределах выбранной номинальной емкости конвертеров ). Если, например, металлошихта состоит из 24% лома и 76% жидкого чугуна, на плавку потребуется:

а) лома = 259,47 • 0,24 = 62,2729 т;

0) жидкого чугуна = 259,47 • 0,76 = 197,1976 т.

Таким образом, для обеспечения заданной производительности в проектируемом цехе должно быть установлено три конвертера садкой 260 т, из которых два конвертера непрерывно находятся в работе, а один в ремонте (или в ожидании).

При коэффициенте выхода жидкой стали из металлозавалки, равном 0,910, масса плавки по жидкой стали для конвертера садкой 260 т составит:

Мж = • 0,910 = 260 · 0,910 = 236,1181т

При коэффициенте выхода годных слитков из жидкой стали, равном

0,98 масса плавки по годным слиткам составит:

Мсл = Мж · 0,98 = 236,1181 · 0,98 = 231,3958 т

При той же общей продолжительности плавки (tпл=0,75 часа) годовая производительность одного непрерывно работавшего конвертера садкой 260 т составит ():

В связи с тем, что текущие простои (ремонт и смена фурм, кессонов и т.д.) в действительных условиях работы могут быть не ежесуточно, максимальное количество плавок в сутки по цеху составит:

плавки

где

2 - количество одновременно работающих конвертеров;

0,75- принятая в расчете (проекте) общая продолжительность плавки, час;

24 - количество часов б сутки.

Тогда максимально возможная суточная производительность цеха по годным слиткам (А) составит:

2 Выбор типа и определение количества

необходимого оборудования и основных

характеристик отделений цеха

2.1 Подача жидкого чугуна

В настоящее время существует две схемы подачи жидкого чугуна из доменного цеха к конвертерам:

а) с использованием миксеров как промежуточной емкости;

б) с использованием ковшей миксерного типа.

2.1.1 Выбор емкости и определение количества

миксеров

В современных конвертерных цехах в зависимости от производительности в настоящее время используются типовые миксеры емкостью 1300 и 2500 т;

При выборе емкости миксера необходимо стремиться к установке возможно меньшего количества миксеров в цехе. Однако, для бесперебойного снабжения конвертеров жидким чугуном количество установленных миксеров в цехе должно быть не менее двух (но не более трех в одном миксерном отделении).

Суммарная потребная емкость миксеров () может быть определена по следующей формуле:

где

А = 9967,818 - суточная производительность проектируемого цеха в годных слитках, т;

tч = 7,0 - принятое в проекте среднее время пребывания чугуна в миксере, необходимые для усреднения его состава и температуры, час.(обычно колеблется в пределах 6-9 часов, но не менее 6 часов);

h = 0,73 - коэффициент заполнения миксера (зависит от степени неравномерности заливки чугуна в миксер и выдачи его из миксера и колеблется обычно в пределах 0,65-0,77;

1,01 – коэффициент, учитывающий потери чугуна в миксере;

24 - количество часов в сутках;

Кч - расход чугуна на тонну годных слитков, т/т.

Подставляя известные величины в формулу, получим необходимую суммарную емкость миксеров в проектируемом цехе:

При емкости миксера Qм= 2500 т, количество миксеров в цехе будет равно:

миксера

Принимаем два миксера емкостью 1300 т и один миксер емкостью 2500 т, тогда среднее фактическое время пребывания жидкого чугуна в миксере составит:

часа.

2.1.2 ПЛАНИРОВКА И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ микСЕРНОГО

ОТДЕЛЕНИЯ

Миксеры устанавливаются в отдельно стоящем здании, и перемещение чугуновозных ковшей от миксера к конвертерам осуществляется при помощи чугуновозных тележек тепловозами или электровозами по железнодорожным путям, для ковшей емкостью до 140 т применяется нормальная колея, для ковшей большей емкости - широкая колея (до 4,5 м).

Расположение и планировка миксерного отделения зависят главным образом от типа цеха, емкости миксеров и принятой схемы подачи чугуна к конвертерам. В конвертерных цехах средней и большой производительности может применяться «высокое расположение» миксеров, при котором пути подачи чугуна к конвертерам располагаются не уровне рабочей площадки загрузочного пролета конвертерного отделения цеха. Для удешевления строительства конвертерных цехов Укргипромез рекомендует подавать чугун в загрузочное отделение на уровне заводского пола, что позволяет снизить высоту миксерного здания на 8-I2 м. Миксерное отделение обычно располагается в торце главного здания цеха и соединяется с ним эстакадой. Ковши с чугуном после взвешивания на ж.д. весах, расположенных под сливным носком миксера, подаются к конвертерам (в загрузочный пролет) по специальному пути, проходящему по рабочей площадке загрузочного пролета или на уровне пола.

Расстояние между миксерным и главным зданиями - обычно составляет 36-60 м.

С целью удешевления строительства конвертерного цеха миксерное отделение может непосредственно примыкать (блокироваться) к загрузочному (или конвертерному) пролету для обеспечения бесперебойной подачи жидкого чугуна к конвертерам при установке миксеров большой емкости рекомендуется ступенчатое расположение их в миксерном отделении с наличием самостоятельного (своего) пути подачи чугуна от каждого миксера. Пo этой же причине в одном миксерном отделении должно устанавливаться не более трех миксеров (с двумя путями подачи чугуна), В этом случае два миксера из трех ставятся в одну линию.

Подача чугуна из доменного цеха к миксерам и огнеупоров для ремонта ковшей и миксеров, а также уборка мусора и шлака, удаляемого из миксеров, осуществляется по ж.д. путям. Нормальной колеи, уложенным на уровне заводского пола.

Основные габаритные размеры здания миксерного отделения (ширина, длина и высота) определяются размерами и количеством миксеров и их расположением, габаритами чугуновозных ковшей и ж.д. путей, а также высотой рабочей площадки (эстакады).

Высота миксерного здания зависит от емкости и размеров миксера и высоты рабочей площадки. Ширина миксерного здания (по осям колонн) – A6 при емкости миксеров 1300т составляет 30 м, при емкости миксеров 2500 т и ступенчатом их расположении - 36 м.

Длина миксерного здания – B5 зависит главным образом от размеров и количества установленных миксеров и обычно составляет; 48-96 м.

2.1.3 ОБОРУДОВАНИЕ МИКСернОГО ОТДеЛЕния

Миксерные отделения современных цехов имеет следующее основное оборудование:

1) мостовые заливочные краны;

2) чугуновозные и шлаковозные тележки с ковшами (чащами);

3) стенды для шлаковых ковшей (чаш);

4) весы ж.д. типа для взвешивания чугуна;

5) электровозы или тепловозы для подачи чугуна к конвертерам. Грузоподъемность весов зависит от емкости чугуновозных ковшей. Количество весов в отделении соответствует количеству миксеров.

Количество чугуновозных ковшей (тележек) в составе обычно составляет 2-4, б зависимости от емкости ковшей и принятой схемы подачи чугуна к конвертерам.

Емкость чугуновозных ковшей для подачи чугуна из доменного

цеха в миксерное отделение в современных сталеплавильных цехах

обычно составляет 100 или 140 т, при грузоподъемности заливочных

кранов соответственно 125 - 30 и I80 – 50 т.

В примерном расчете проектируемого цеха с миксерами емкостью 1300 т и 2500 т принято, что подача жидкого чугуна из доменного цеха в миксерное отделение осуществляется в ковшах емкостью 140 т. Заливка чугуна в миксеры производится заливочными кранами грузоподъемностью 180 - 50 т.

Количество заливочных кранов в миксерном отделении (при коэффициенте их загрузки, равной 0,8) можно определить по следующей формуле:

где - суммарная задолженность крана на одну тонну чугуна, сливаемого в миксер, мин;

А1 = 9,96 - суточная производительность цеха в годных слитках, тыс.т;

Кч = 0,85 - коэффициент расхода чугуна на тонну годных слитков, т/т.

Суммарная задолженность крана на заливке одной тонны чугуна в миксер () зависит от продолжительности заливки одного ковша чугуна в миксер, емкости чугуновозного ковша и степени (коэффициента) его заполнения, а также задолженности крана на вспомогательных работах (обычно 15% от основных работ) и может быть определена по следующей Формуле;

гдз tз - продолжительность операции заливки в миксер одного ковша чугуна, мин.(по данным практики, в зависимости от емкости ковша и других конкретных условий работы в отделении, может быть принята в пределах 14-18 мин);

вк - коэффициент заполнения ковша (обычно составляет 0,8 – 0,9);

Принимая для условий проектируемого цеха среднюю продолжительность операции заливки одного ковша чугуна в миксер (при емкости ковша 140 т) равной 16 мин.( tз = 16 мин.),средний коэффициент заполнения ковша вк = 0.85, получим следующую суммарную задолженность заливочного крана на I т чугуна.

Подставляя известные величины формулу, получим необходимое количество заливочных кранов е миксерном отделении проектируемого цеха:

= 0,87 • 14,809 • 0,85 • 0,154 = 1,697 крана.

С учетом резервных приникаем три заливочных крана грузоподъемностью 360+100/16т каждый.

Примечание: По данным практики в миксерных отделениях современных сталеплавильных цехов устанавливается не менее одного заливочного, крана на каждый миксер.

Для обеспечения заливки чугуна в конвертер в один прием, особенно при увеличений массы плавки, емкость чугуновозных ковшей для подачи чугуна из миксерного отделения к конвертерам должна быть на 20-30% больше номинальной емкости конвертера и приближаться к емкости сталеразливочного ковша. В соответствии с этим грузоподъемность заливочных кранов должна быть равной грузоподъемности разливочных кранов (выбирается по ГОСТ 6909-61)

В примерном расчете для конвертеров с фактической садкой 260 т для подачи чугуна к конвертерам приняты чугуновозные ковши емкостью 140т.

2.2 Шихтовый двор

2.2.I ВЫБОР ТИПА И ОСНОВНЫХ РАЗМЕРОВ ШИХТОВОГО

ДВОРА

Шихтовый двор современного конвертерного цеха, как правило, состоит из двух отделений, расположенных в одной или двух самостоятельных зданиях (или пролетах):

1) отделение шихтовых магнитных материалов (скрапное отделение);

2) отделение шихтовых сыпучих материалов (или общезаводской склад сыпучих материалов).

В скрапном отделении шихтового двора хранятся в основном металлический лом, а в некоторых случаях и раскислители. Для складирования этих материалов в отделении имеются соответствующие площадки или ямы. Суммарный объем ям для хранения скрапа определяется суточной производительностью цеха, расходом скрапа на одну тонну стали, числом суток запаса и насыпной массой скрапа.

Расположение и оборудование скрапного отделения зависит от производительности цеха и принятого способа подачи скрапа к конвертерам и их загрузки.

В цехах сравнительно небольшой производительности применяется продольное расположение шихтового двора. В этом случае шихтовый двор (скрапное отделение) обычно располагается в одной линии к загрузочным пролетам главного здания цеха и подача скрапа к конвертером осуществляется по эстакаде на отметке рабочей площадки по пути, проходящей вдоль фронта конвертеров.

В цехах большой производительности наиболее рациональным следует считать параллельное расположение скрапного отделения с подачей скрапа по поперечным путям с загрузкой его в конвертеры совками с помощью кранов загрузочного пролета и использованием для продольного перемещения совков со скрапом специальных загрузочных кранов. Наиболее удобный является применение полупортальных кранов, позволяющих осуществлять загрузку металлолома независимо от работы заливочных кpaнoв. Для загрузки всего скрапа в конвертер обычно достаточно двух совков, которые одновременно захватываются двумя подъемами крана. Объем совков будет зависеть от емкости конвертера, доли скрапа в металлошихте и его плотности.

Ширина здания скрапного отделения определяйся количеством и расположением ж.д. путей в нем, принятой шириной скрапных ям и в современных цехах отечественных заводов обычно составляет 24-36 м по осям колонн здания. Высота здания зависит от габаритов подвижного состава, а также кранового оборудования, расположения путей транспортировки совков со скрапом и обычно составляет 9-14 м от уровня пола цеха до головки подкрановых рельсов. Длина здания скрапного отделения определяется прежде всего длиной скрапных ям (полученных расчетом), а также суммарной толщиной разделительных стенок и длиной торцевых участков отделения, не занятых ямами. Шаг колонн здания обычно составляет 12 м. При выносе газоочисток за пределы главного здания скрапное отделение может состоять из двух участков, расположенных по одной оси.

В отделении сыпучих материалов хранятся известь, плавиковый шпат, железная руда, агломерат, боксит и др. сыпучие материалы. Для предотвращения попадания влаги все сыпучие материалы рекомендуется хранить б закрытых помещениях с ямными бункерами с последующей перегрузкой этих материалов в приемные воронки конвейеров грейферными кранами.

Подача сыпучих материалов к конвертером производится системой ленточных конвейеров и питателей, расположенных в изолированном от цеха участке конвертерного пролета, во избежание распространения по цеху пыли, выделяющейся при перегрузке сыпучих материалов, особенно извести, галерея, в которой располагается конвейер подачи сыпучих материалов, примыкает к торцу конвертерного пролета. Комплекс механизмов для подачи сыпучих материалов к конвертерам и загрузки их в конвертеры обычно состоит из следующих основных узлов:

1) подачи сыпучих в расходные буккеры;

2) подачи сыпучих из расходных бункеров в промежуточный бункер;

3) подачи сыпучих из промежуточного бункера в конвертер.

Расположение отделения сыпучих шихтовых материалов относительно главного здания цеха и его размеры выбираются по конструктивным соображениям, исходя из территориальных возможностей.

2.2.3 ЕМКОСТЬ И ГАБАРИТНЫЕ РАЗМЕРЫ СКРАПНЫХ ЯМ И

БУНКЕРОВ ДЛЯ СЫПУЧИХ МАТЕРИАЛОВ

Емкость скрапных ям и бункеров для сыпучих материалов определяется, исходя из суточного расхода этих материалов и принятых норм их запаса.

а) Расход материалов на плавку (Рпл) - равен pасходному коэффициенту соответствующего материала на тонну годных слитков (Рк) умноженному на массу плавки в годных слитках, т.е.:

Рпл = Рк ґ Мсл

Рк - расходный коэффициент соответствующего материала на тонну годных слитков, т/т;

а - расход соответствующего материала на 100 кг металлической завалки, кг.

б) Суточный расход материалов по цеху _(Рсут) - равен расходу соответствующих материалов на одну плавку (Рпл) умноженному на

максимальное количество плавок в цехе в сутки ( ), т.е.:

в) Количество материалов на шихтовом дворе (Ршд) – равно максимальному суточному расходу соответствующих материалов в цехе умноженному на количество суток запаса этих материалов, принятых в данном цехе, т.е.:

где - принятое б цехе количество суток запаса соответствующих материалов.

Пример расчета расходных коэффициентов соответствующих шихтовых материалов на тонну годных слитков, а также расхода этих материалов на одну плавку, по цеху в сутки и количества материалов на шихтовом дворе с учетом принятых норм запаса б проектируемом цехе приведен в табл.

Пример расчета необходимой полезной и полной (фактической) емкости бункеров для сыпучих материалов и ям для магнитных материалов и их габаритных размеров приведен в табл.

2.2.4 Замечания к расчету

1) Необходимая полезная емкость бункеров для сыпучих материалов и ям для магнитных материалов равна массе (весу) соответствующего материала деленной на его насыпную массу.

2) Полная (фактическая) емкость бункеров для сыпучих материалов и ям для магнитных материалов равна их полезной емкости деленной на коэффициент заполнения.

3) Для определения полной (фактической) емкости бункеров и