Xreferat.com » Рефераты по промышленности и производству » Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників

Міністерство освіти та науки України


НАЦІОНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

«ХАРКІВСЬКИЙ ПОЛІТЕХНІЧНИЙ ІНСТИТУТ»


Кафедра організації виробництва та управління персоналом


КУРСОВА РОБОТА

По дисципліні «Організація виробництва»

на тему: «Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників»


ХАРКІВ - 2007

Зміст


Вступ

1. Вихідні дані

2. Проектування потокової лінії механічної обробки деталі

2.1. Особливості та переваги потокового виробництва

2.2. Розрахунок такту (τ) потокової лінії

2.3. Розрахунок кількості обладнання, його завантаження та ступеню синхронізації операцій технологічного процесу

2.4. Вибір обладнання

2.5. Планування потокової лінії

2.6. Побудова графіка-регламенту роботи потокової лінії

2.7. Розрахунок заділів на потоковій лінії

2.7.1. Технологічний заділ

2.7.2. Транспортний заділ

2.7.3. Страховий заділ

2.7.4. Оборотний між операційний заділ

2.8. Розрахунок основних і оборотних засобів дільниці

2.9. Розрахунок амортизаційного фонду дільниці

2.10. Розрахунок штатів потокової лінії

2.10.1. Розрахунок чисельності основних робітників

2.10.2. Розрахунок чисельності допоміжних робітників

2.10.3. Розрахунок чисельності службовців

2.11. Розрахунок фондів заробітної плати

2.12. Розрахунок кошторису витрат на утримання та експлуатацію обладнання

2.12.1. Витрати на електричну енергію

2.12.2. Витрати на стиснуте повітря для промислових потреб

2.12.3. Витрати на воду для технологічних потреб

2.12.4. Витрати на утримання обладнання

2.12.5. Витрати на планові ТОіР

2.12.6. Вартість допоміжних матеріалів

2.12.7. Амортизаційні відрахування

2.12.8. Знос малоцінного інструменту, інвентарю, пристосувань

2.13. Розрахунок кошторису загальновиробничих витрат

2.13.1. Витрати, пов’язані з управлінням виробництвом

2.13.2. Витрати на електричну енергію для освітлення

2.13.3. Витрати на пару для опалення

2.13.4. Витрати на поточний ремонт будівель, споруд і передаточних пристроїв

2.13.5. Витрати на амортизацію будівель, споруд і передаточних пристроїв

2.13.6. Витрати на охорону праці і техніку безпеки

2.13.7. Витрати по винахідництву та раціоналізації

2.13.8. Інші витрати

2.14. Калькулювання собівартості та ціни деталі

3. Розрахунок техніко-економічних показників дільниці (потокової лінії)

Висновки

Список джерел інформації

Вступ


Потокове виробництво – одна з найбільш ефективних та високоорганізованих форм організації та проведення виробничого процесу на підприємствах. Воно являє собою послідовне виконання необхідних для виготовлення виробу операцій на потоковій лінії.

Потокове виробництво на Україні було деякий час одним з найбільш високорозвинених. Але в нинішніх нестабільних умовах як сам верстатний парк так і способи виробництва починають морально застарівати. Це спричинено нестачею коштів на оновлення обладнання, розривом економічних зв’язків, станом економіки та іншими причинами, пов’язаними із цими.

Ціллю цього проекту є проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників, а з основних завдань можна назвати такі:

визначення особливостей та переваг потокового виробництва;

розрахунок кількості обладнання його завантаження та ступеню синхронізації операцій технологічного процесу, вибір обладнання;

планування потокової лінії, побудова графіка-регламенту роботи потокової лінії і розрахунок заділів на потоковій лінії;

розрахунок основних і оборотних засобів дільниці, а також амортизаційного фонду;

розрахунок штатів потокової лінії, фондів заробітної плати, а також кошторисів витрат на утримання та експлуатацію обладнання та загальновиробничих витрат;

калькулювання собівартості та ціни деталі і прибутку;

розрахунок техніко-економічних показників потокової лінії.

Вихідні дані


Приймається, що механічна дільниця виготовляє вироби типу втулка з вертикальним отвором і лисками з однієї сторони. Перелік технологічних операцій та характеристика обладнання, що застосовується для механічної обробки, наведені в таблицях 1.1 та 1.2.


Таблиця 1.1

Перелік технологічних операцій та характеристика обладнання

№ опе-рації Назва операції Обладнання


Марка (орієнтовна) Оптова ціна, грн. Потужність двигуна, кВт Габарити, мм Займана площа, м2
1. Обробка отвору і торця 2Н135 11500 4 1030Ч825 4,25
2. Протяжка отвору 7Б55У 59800 17 4070Ч1600 26,05
3а. Токарна обробка 1И611П 66700 3 1820Ч970 8,83
3б. Токарна обробка 1Б24СБ-6К 167900 17 4330Ч1600 27,71
4. Фрезерування торцевою фрезою 6Р80 23000 3 1525Ч1875 14,3
5. Свердлення отвору Ш20 2Н125 9200 2,5 915Ч785 3,59
6. Слюсарна обробка Слюсарний верстат 4600 - 1000Ч800 4,1
7. Миття Мийка 6900 0,5 950Ч750 3,6
8. Термічна обробка Термопіч 13800 4 1020Ч950 6,2
9. Внутрішнє шліфування 3К227А 82800 4 5815Ч1900 24,07
10. Зовнішнє шліфування 3А-110В 71300 4,2 1880Ч2025 17,03

В таблиці 1.1 Мз – мінімальний розмір оплати праці робітників на поточний період. В нинішньому році дорівнює 460 грн.

Таблиця 1.2 – Тривалість технологічних операцій

Показники Номер операції Розряд роботи Значення
Річний обсяг виробництва (Nр), шт./р.

54000,00
Трудомісткість операції (tшт i), хв./шт. 1 3 7,46

2 5 2,32

5 11,32

5 4,42

4 6 6,04

5 3 4,06

6 2 2,98

7 1 2,12

8 4 6,00

9 6 9,94

10 6 5,08
Чиста маса деталі, кг/шт.

7,02
Норма витрат металу, кг/шт. (НВМ)

8,26
Трудомісткість виготовлення виробу, хв/шт.
57,32


50,42

В таблиці 1.2 «№» - порядковий номер студента в журналі групи в даному випадку дорівнює 4. Для того, щоб визначити норму витрат металу, використовуємо коефіцієнт витрат металу, який дорівнює 0,85. Трудомісткість виготовлення виробу одержуємо підсумувавши десять значень трудомісткості технологічних операцій.

ПРОЕКТУВАННЯ ПОТОКОВОЇ ЛІНІЇ МЕХАНІЧНОЇ ОБРОБКИ ДЕТАЛІ


Особливості та переваги потокового виробництва


Потокове виробництво – це виробництво, при якому верстати розташовуються в послідовності технологічних операцій, установлених для деталей, оброблюваних на даній верстатній лінії; найвища форма організації виробництва однорідної продукції, що ґрунтується на принципах спеціалізації, прямоточності, паралельності, безперервності, пропорційності та ритмічності. Основу цього виробництва становлять потокові лінії.

Потокова лінія — група робочих місць, об'єднаних єдиною технологією виробництва, де послідовно здійснюється процес обробки чи складання виробів одного або кількох найменувань.

Однопредметні потокові лінії — потокові лінії які створені для виготовлення однієї деталі чи виробу.

Багатопредметні потокові лінії—технологічні лінії, створені для вироб­ництва подібних за конструкцією та технологією деталей або виробів.

Безперервно-пoтокові лінії — потокові лінії з безперервним рухом предметів праці

Перервно-потокові лінії — технологічні лінії, що передбачають різні зупинки предметів праці для виконання робочих операцій.

Потокові лінії з регламентованим ритмом — потокові лінії, де випуск продукції здійснюється через заздалегідь визначені інтервали часу.

Потокові лінії з вільним ритмом - багатопредметні технологічні лінії, для яких ритм визначається особливостями продукту та розміром партії, що обробляється.

Конвеєрні потокові лінії — потокові лінії, де переміщення предметів праці здійснюється за допомогою конвеєра.

Потокові лінії періодичної дії — лінії, що передбачають чітко визначену зупинку конвеєра (технологічної лінії), для виконання виробничих операцій.

Автоматичні потокові лінії — потокові лінії, оснащені сучасною робо-тизованою та комп'ютеризованою технікою. що забезпечують повну автоматизацію виробничих процесів.

Гнучке автоматизоване виробництво — це комплекс із кількох гнучких виробничих модулів, поєднаних автоматизованою системою управління, у якому технологічне обладнання розміщене в послідовності виконання технологічних операцій.

Перевагами потокового виробництва перед традиційними є такі:

безперервність праці;

принцип паралельності;

легко планувати процес виробництва;

ритмічний випуск продукції;

зменшення часу на виробництво.

Головною умовою організації безперервно-потокових ліній (БПЛ) є забезпечення суворої синхронізації такту потокової лінії i тактів виконання (в безперервному режимі) всіх операцій, пов'язаних із цією лінією. Синхронізація здійснюється в два етапи:

Попередня — виконується на стадії проектування потокової лінії (ПЛ). Вона здійснюється завдяки добору, розчленуванню та поєднанню операцій та їх окремих частин так, щоб забезпечити рівномірне завантаження робітників (устаткування), а також добором обладнання з відносно однаковою продуктивною. Попередня синхронізація зазвичай здійс­нюється з точністю до 10—15%.

Остаточна синхронізація виконується під час налагодження БПЛ i передбачає повну ліквідацію перевантаження робочих місць за раху­нок удосконалення технології, використання спеціального оснащен­ня i пристроїв, підвищення механізації, автоматизації робіт, рівня кваліфікації робітників, їх продуктивності за рахунок матеріального стимулювання та іншими подібними шляхами.


Розрахунок такту (τ) потокової лінії


Такт потокової лінії – це проміжок часу, через який виходять з потокової лінії готові деталі. Такт потокової лінії можна ще візначити іншим формулюванням – як проміжок часу між запуском у виробництво двох чергових виробів.

Такт потокової лінії визначається по формулі:

τ = Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників, (2.1)

де Фдоб – добовий фонд часу: (8х2)·60=960 хв., при 8-годинному

робочому дні в дві зміни;

Вр – регламентовані витрати часу на технічне обслуговування

верстата, прийняти Вр=60 хв.;

Nдоб – добова програма випуску, шт.

Добова програма випуску розраховується по формулі:

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників, (2.2)

де Nр – задана річна програма випуску, шт.;

nрд – кількість робочих днів в році.

Nдоб = 54000,00 / 252 = 214 шт.

τ = (960 – 60) / 214 = 4,20


Розрахунок кількості обладнання, його завантаження та ступеню синхронізації операцій технологічного процесу


Розрахунок кількості обладнання для кожної операції проводиться по формулі:

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників, (2.3)

де nрi – розрахункове число верстатів на і-тій операції, шт.;

tштi – штучний час на і-ту операцію, хв.;

τ – такт потокової лінії, хв./шт.

Округляємо nрi до першого більшого або найближчого цілого числа – отримаємо прийняту кількість верстатів nпрi.

Завантаження обладнання ηзi визначаємо також для кожної i – ої операції по формулі:

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників (2.4)

nр1 = 7,46 / 4,20 = 1,78

пnрi = 2 шт.

ηз1 = 1,78 / 2 = 0,89

Завантаження обладнання на окремих операціях не повинно перевищувати 85 – 90% для створення резерву обладнання з метою забезпечення безперебійної роботи потокової лінії. Якщо при розрахунках Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показниківвиявиться вищим за 85 – 90%, то слід збільшити кількість верстатів.

Для ефективної роботи обладнання на потоковій лінії необхідно, щоб завантаження обладнання на більшості операцій було вищим за 60 – 70%. Низьке завантаження допустиме лише на окремих операціях (найчастіше – свердлувальних, різьбонарізних, слюсарних і т.і.). Якщо завантаження обладнання виявляється на більшості операцій нижче 60 – 70%, то необхідно переглянути річну програму випуску деталей і узгодити її з керівником проекту.

Таблиця 2.1(а) - Розрахунок обладнання на потоковій лінії

№ операції Назва операції tштi, хв. nрi,шт. nпрi, шт. ηзі, % tштi/nпрi Ступінь несинхро-нізації, Сі
1 Обробка отвору і торця 7,46 1,78 2 88,81 3,73 0,32
2 Протяжка отвору 2,32 0,55 1 55,24 2,32 -0,18
Токарна обробка 11,32 2,70 3 89,84 3,77 0,34
4 Фрезерування торцевою фрезою 4,42 1,44 2 71,90 3,02 0,07
5 Свердлення отвору Ш20 6,04 0,97 2 48,33 2,03 -0,28
6 Слюсарна обробка 4,06 0,71 1 70,95 2,98 0,06
7 Миття 2,98 0,50 1 50,48 2,12 -0,25
8 Термічна обробка 2,12 1,43 2 71,43 3,00 0,06
9 Внутрішнє шліфування 6,00 2,37 3 78,89 3,31 0,17
10 Зовнішнє шліфування 9,94 1,21 2 60,48 2,54 -0,10
Разом 57,32 - 19 - 28,83 0,00

Таблиця 2.1(б) - Розрахунок обладнання на потоковій лінії

№ операції Назва операції tштi, хв. nрi,шт. nпрi, шт. ηзі, % tштi/nпрi Ступінь несинхро-нізації, Сі
1 Обробка отвору і торця 7,46 1,78 2 88,81 3,73 0,32
2 Протяжка отвору 2,32 0,55 1 55,24 2,32 -0,18
Токарна обробка 4,42 1,05 2 52,62 2,21 0,34
4 Фрезерування торцевою фрезою 6,04 1,44 2 71,90 3,02 -0,22
5 Свердлення отвору Ш20 4,06 0,97 2 48,33 2,03 0,07
6 Слюсарна обробка 2,98 0,71 1 70,95 2,98 -0,28
7 Миття 2,12 0,50 1 50,48 2,12 0,06
8 Термічна обробка 6,00 1,43 2 71,43 3,00 -0,25
9 Внутрішнє шліфування 9,94 2,37 3 78,89 3,31 0,06
10 Зовнішнє шліфування 5,08 1,21 2 60,48 2,54 0,17
Разом 50,42 - 18 - 27,26 0,00

Середнє завантаження обладнання ηз сер розраховується по формулі:

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників, (2.5)

де m – число операцій.

Ступінь несинхронізації операцій розраховується по формулі:

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників, (2.6)

де Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників – робочий такт на і-тій операції;

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників – середній робочий такт потокової лінії.

Середній робочий такт потокової лінії знаходиться по формулі:

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників (2.7)

По отриманих результатах будується графік синхронізації операцій (рисунок 2.1) і графік завантаження обладнання (рисунок 2.2).


Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників


Рисунок 2.1(а) - Графік синхронізації операцій

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників


Рисунок 2.1(б) - Графік синхронізації операцій


Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників


Рисунок 2.2(а) - Графік завантаження обладнання на операціях


Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників


Рисунок 2.2(б) - Графік завантаження обладнання на операціях

По ступеню синхронізації операцій на потоковій лінії визначається тип потокової лінії, від якого залежить організація робіт та вибір транспортних засобів.

Якщо на всіх операціях ступінь десинхронізації не перевищує Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників, то така лінія є синхронізованою неперервною-потоковою. Якщо ж хоча б на одній операції ступінь десинхронізації перевищує вказану величину, то таку лінію слід називати прямо токовою або несинхронізованою.


Вибір обладнання


Вибір обладнання на практиці здійснюється одночасно з проектуванням технологічного процесу. При цьому найчастіше орієнтуються на наявний склад обладнання. При виборі обладнання в проекті необхідно враховувати наступне:

можливість установки і обробки деталі на верстаті. Для цього

зіставляються розміри деталі і основні розміри верстата. Для свердлувального верстата, наприклад, основним розміром є діаметр – найбільший діаметр свердлування. Для токарного верстата – висота центрів та відстань між центрами. Радіус деталі не може перевищувати висоту центрів, а довжина деталі – відстань між центрами;

вартість верстата; потрібно використовувати обладнання з меншою ціною.

Вибір верстатів звичайно треба проводити по прейскуранту оптових цін на металорізальні верстати. В проекті можна скористатися даними таблиці 1.1. Потім складається відомість обладнання на потоковій лінії (таблиця 2.2).

Таблиця 2.2(а) - Відомість обладнання на потоковій лінії

Назва операції Модель верстата Габаритні розміри верстата, мм Кіль-кість верстатів Ціна, грн. Потужність двигунів, кВт




одного верстата Всього одного верстата всього
Обробка отвору і торця 2Н135 1030Ч825 2 11500 23000 4 8
Протяжка отвору 7Б55У 4070Ч1600 1 59800 59800 17 17
Токарна обробка 1И611П 1820Ч970 3 66700 200100 3 9
Фрезерування торцевою фрезою 6Р80 1525Ч1875 2 23000 46000 3 6
Свердлення отвору Ш20 2Н125 915Ч785 2 9200 18400 2,5 5
Слюсарна обробка Слюсарний верстат 1000Ч800 1 4600 4600
Миття Мийка 950Ч750 1 6900 6900 0,5 0,5
Термічна обробка Термопіч 1020Ч950 2 13800 27600 4 8
Внутрішнє шліфування 3К227А 5815Ч1900 3 82800 248400 4 12
Зовнішнє шліфування 3А-110В 1880Ч2025 2 71300 142600 4,2 8,4
Разом - - 19 - 777400 - 73,9

Таблиця 2.2(б) - Відомість обладнання на потоковій лінії

Назва операції Модель верстата Габаритні розміри верстата, мм Кіль-кість верстатів Ціна, грн. Потужність двигунів, кВт




одного верстата Всього одного верстата всього
Обробка отвору і торця 2Н135 1030Ч825 2 11500 23000 4 8
Протяжка отвору 7Б55У 4070Ч1600 1 59800 59800 17 17
Токарна обробка 1Б24СБ-6К 4330Ч1600 2 167900 335800 17 34
Фрезерування торцевою фрезою 6Р80 1525Ч1875 2 23000 46000 3 6
Свердлення отвору Ш20 2Н125 915Ч785 2 9200 18400 2,5 5
Слюсарна обробка Слесарный станок 1000Ч800 1 4600 4600
Миття Мойка 950Ч750 1 6900 6900 0,5 0,5
Термічна обробка Термопечь 1020Ч950 2 13800 27600 4 8
Внутрішнє шліфування 3К227А 5815Ч1900 3 82800 248400 4 12
Зовнішнє шліфування 3А-110В 1880Ч2025 2 71300 142600 4,2 8,4
Разом - - 18 - 913100 - 98,9

Планування потокової лінії


Планування обладнання (розміщення верстатів на плані) необхідно виконувати таким чином: на лист міліметрівки наноситься сітка колон, яка характеризується кроком колон і шириною прогону. Рекомендується застосувати відстань між осями суміжних колон продовж прогону (крок колон) - 6, 12 метрів, а відстань між суміжними рядами колон (широту прогону) – 12, 15, 18, 24 метри. Найбільш поширеними є сітка колон Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показниківабоПроектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників метрів. Розміри колон Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показниківмм або Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показниківмм, ширина капітальної стіни – 400 мм; ширина віконних прорізів – 3000 мм.

Планування в проекті слід починати з кута будівлі. За базу відміру відстані береться вісь зовнішнього ряду колон. Для планування використовуються габарити верстатів, які представляють собою вигляд верстата на плані із зображенням його висувних частин. Габарити верстатів розміщені в спеціальних альбомах. Типові габарити верстатів приведені в [2]. Користуючись типовими обрисами різних верстатів, можна отримати габарити потрібного верстата.

Необхідно знати правила розміщення обладнання на потоковій лінії:

обладнання повинно бути розставленим по ходу технологічного процесу, згідно з послідовністю виконання операцій;

рекомендується, як найбільш раціональне, розміщення верстатів вздовж прогону в один, два і більше паралельних рядів;

між паралельними рядами верстатів потрібно передбачити і показати транспортні між операційні засоби;

всі відстані між верстатами, верстатами і колонами, верстатами і транспортними засобами повинні бути взяті у відповідності до діючих норм[1,2];

при розміщенні верстатів не слід прагнути розміщати їх симетрично по ширині прогону. При невеликій кількості верстатів частина площі прогону може залишитися вільною (в проекті). На практиці вона буде зайнята другими потоковими лініями;

площа, яку займають верстати і проходи (виробнича площа дільниці) визначається із планування;

правильність розміщення обладнання перевіряється порівнянням питомої виробничої площі із запроектованого планування і нормами питомої площі для різних груп обладнання:

а) малі верстати – 5-9 м2;

б) середні – 10-16 м2;

в) великі – 18-60 м2

Питома виробнича площа знаходиться діленням площі дільниці на

кількість розміщених верстатів;

на плануванні повинні бути показані основні розміри, а також

лінія руху деталі між операціями технологічного процесу. Пік лінії вказує на те, що деталь оброблюється на даному верстаті. Кількість піків відповідає числу операцій. Якщо на операції встановлено декілька верстатів, то пік зображується лише до одного з них. Лінія руху деталі показує при правильному розміщенні обладнання на прямолінійність руху без зворотів і петлянь.

Планування потокової лінії наведено в додатку А.

Транспортні засоби на потоці повинні економити працю робітників. Потрібно вказати, які основні вимоги до них пред’являються.

Рекомендується на несинхронізованих лініях для середніх і великих деталей застосовувати рольганг, ширина якого вибирається в відповідності до розмірів деталі. Стандартна ширина роликів рольгангів складає: 300, 400, 500, 650, 800, 1000 мм. Ширина рольгангу на 48 мм більше. Для малих деталей застосовується транспортер, який переміщується за сигналами з робочих місць.

На синхронізованих лініях слід застосувати транспортер.

При масі деталі більше 20 кг потрібно передбачити біля робочих місць підйомні засоби (електротельфери, кран-балки, пневматичні підйомники та інше). Умовні зображення транспортних засобів наведені в [1,2].


Побудова графіка-регламенту роботи потокової лінії


За допомогою графіка-регламенту можливо визначити ступінь завантаження недовантажених робочих місць і час їх роботи впродовж періоду обслуговування, виявити економічно оправдане використання робітників на лінії і тим самим усунути простої, визначити внутрішньо лінійні і оборотні заділи та побудувати графіки руху останніх (епюри оборотних заділів).

Важливе значення при встановленні режиму роботи лінії має вибір періоду обслуговування лінії (Т0). Його збільшення викликає зростання між операційних оборотних заділів, в той же час зростає можливість до загрузки верстатів другими роботами цеху, тому що відбудеться концентрація простоїв верстатів у часі. Досвід ряду підприємств показує, що раціонально при великих деталях (масою більше 20 кг) встановлювати період обслуговування в межах 30 хвилин, при середніх – 1-2 години, при малих – 4-8 годин. В даному проекті рекомендується будувати графік-регламент на період обслуговування То = 2 години.

Побудовано графік-регламент роботи потокової лінії як наведено на рисунку 2.3.

Рисунок 2.3а

Графік-регламент роботи потокової лінії і епюри оборотних заділів

№ опе-рації tшт, хв. nпрi, шт.

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників години

Період обслуговування потокової лінії Т0 , годин Табельний № робітника




1 година 2 година
1 7,46 2 3,55

 №1

№2








2 2,32 1 1,10

№3







11,32 3 5,39

 №4

№5

№6








4 6,04 2 2,88

 №7

№8








5 4,06 2 1,93

№9

№10








6 2,98 1 1,42

№11







7 2,12 1 1,01

№12







8 6,00 2 2,86

№13

№14








9 9,94 3 4,73

№15

№16

№17








10 5,08 2 2,42

№18

№19









Рисунок 2.3б

Графік-регламент роботи потокової лінії і епюри оборотних заділів

№ опе-рації tшт, хв. nпрi, шт.

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників години

Період обслуговування потокової лінії Т0 , годин Табельний № робітника




1 година 2 година
1 7,46 2 3,55

 №1

№2








2 2,32 1 1,10

№3







4,42 2 2,10

№4

№5








4 6,04 2 2,88

 №6

№7








5 4,06 2 1,93

 №8

№9








6 2,98 1 1,42

№10







7 2,12 1 1,01

№11







8 6,00 2 2,86

№12

№13








9 9,94 3 4,73

№14

№15

№16








10 5,08 2 2,42

№17

№18









Розрахунок заділів на потоковій лінії


Для забезпечення безперервності роботи потокової лінії поряд з іншими заходами необхідно створити ряд заділів. Внутрішньо лінійні заділи на потокових лініях бувають: технологічними, транспортними, страховими та оборотними.


Технологічний заділ

Технологічний заділ (Зтехн) – загальна кількість деталей, що знаходяться в даний момент в процесі обробки на всіх операціях лінії:

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників, (2.8)

де т – кількість операцій на лінії;

пі – кількість робочих місць на кожній операції;

S – кількість одночасно оброблюваних деталей на кожному робочому місці, S = 1.

Зтехн (а) = (2 + 1 + 3 + 2 + 2 + 1 + 1 + 2 + 3 + 2) * 1 = 19 деталей;

Зтехн (б) = (2 + 1 + 2 + 2 + 2 + 1 + 1 + 2 + 3 + 2) * 1 = 18 дететалй;


Транспортний заділ

Транспортний заділ (Зтр) створюється деталями, які знаходяться на потоковій лінії поміж робочими місцями:

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників, (2.9)

де р – розмір транспортної партії деталей.

При поштучній передачі деталей з операції на операцію величина р = 1.

Зтр (а) = (19 – 1) * 1 = 18

Зтр (б) = (18 – 1) * 1 = 17


Страховий заділ

Страховий заділ (Зстр) створюється перед найбільш відповідальною (як правило, це найбільш трудомістка) операцією. Його величина встановлюється в розмірі 4-5% змінного завдання. Окрім цього, перед кожною операцією створюється 15-20 хвилинний страховий заділ деталей з метою створення можливості для незалежного початку роботи:

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників, (2.10)

де Зстр і – страховий заділ на і-тій операції, штук;

пі – кількість верстатів на даній операції, штук;

tшті – трудомісткість операції, хвилин.

Зстр 1 = (20 / 7,46) * 2 = 5,36

Зстр 2 = 8,62
Зстр 3а = 5,30
Зстр 3б = 9,05
Зстр 4 = 6,62
Зстр 5 = 9,85
Зстр 6 = 6,71
Зстр 7 = 9,43
Зстр 8 = 6,67
Зстр 9 = 6,04
Зстр 10 = 7,87

Оборотний міжопераційний заділ

Оборотний міжопераційний заділ (Зоб) створюється поміж суміжними операціями внаслідок їх різної трудомісткості (продуктивності). Його величина розраховується на основі графіка-регламенту роботи потокової лінії. Для того, щоб розрахувати міжопераційні оборотні заділи між суміжними операціями, період обслуговування Т0 розподіляють на часткові періоди часу t0, впродовж яких на двох суміжних операціях працює незмінна кількість верстатів.

Максимальну величину оборотного заділу, що знову утворюється (якщо результат виходить зі знаком плюс) або витрачається (якщо результат виходить зі знаком мінус) для кожного відрізку часу t0 визначаємо по формулі:

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників, (2.11)

де пі, пі+1 – кількість верстатів, працюючих одночасно, відповідно, на попередній та послідуючих операціях протягом часу t0.

Розраховані величини заділів наносяться в прийнятому масштабі на ординати графіка-регламенту, які знаходяться між відповідними суміжними операціями (рисунок 2.3).

Зоб1-2 = 1,1(2/7,46-1/2,32) *60 = -10

Зоб1-2ʼ = (1,55-1,10)(2/7,46-0) *60 = 5

Зоб1-2ʼʼ = (2,00-1,55)(1/7,46-0) *60 = 5

Ʃ Зоб1-2 ≈ 0,00

Зоб2-3а = 1,1(1/2,32-3/11,36) *60 = 11

Зоб2-3аʼ = 0,29(1/2,32-3/11,36) *60 = -3

Зоб2-3аʼʼ = 0,61(-2/11,36) *60 = -8

Зоб3а-4 = 0,51(3/11,36-1/6,04) *60 = 3

Зоб3а-4ʼ = 0,61(2/11,36-1/6,04) *60 = 1

Зоб3а-4ʼʼ = 0,88(3/11,36-2/6,04) *60 = -4

Зоб4-5 = 0,965(2/6,04-2/4,06) *60 = 12

Зоб4-5ʼ = 0,085(1/6,04-2/4,06) *60 = -2

Зоб4-5ʼʼ = 1,035(1/6,04) *60 = -10

Зоб5-6 = 0,965(2/4,06-1/2,98) *60 = 9

Зоб5-6ʼ = 0,455(-1/2,98) *60 = -9

Зоб6-7 = 1,42(1/2,98-1/2,12) *60 = -8

Зоб6-7ʼ = 0,41(1/2,98) *60 = 8

Зоб7-8 = 1,01(1/2,12-2/6*60) = 7

Зоб7-8ʼ = 0,15(-2/6) *60 = 3

Зоб7-8ʼʼ = 0,99(-1/6) *60 = -10

Зоб8-9 = 0,86(2/6-3/9,94) *60 = 2

Зоб8-9ʼ = 0,13(2/6-2/9,94) *60 = 1

Зоб8-9ʼʼ = 1,14(1/6-2/9,94) *60 = -3

Зоб9-10 = 0,73(3/9,94-2/5,08) *60 = -4

Зоб9-10ʼ = 0,31(3/9,94-1/5,08) *60 = 7

Зоб9-10ʼʼ = 1,27(2/9,94-1/5,08) *60 = -3

Зоб2-3б = 1,1(1/2,32-2/3,16) *60 = 1

Зоб2-3бʼ = 1(1/2,32-1/4,42) *60 = 12

Зоб2-3бʼʼ = 0,9(-1/4,42) *60 = -13

Зоб3б-4 = 0,88(2/4,42-2/6,02) *60 = 11

Зоб3б-4ʼ = 0,78 (1/4,42-2/6,02) *60 = -5

Зоб3б-4ʼʼ = 1,12(1/4,42-1/6,02) *60 = -6


Розрахунок основних і оборотних засобів дільниці


Основні засоби –

Похожие рефераты: