Проектирование технологии производства железобетонных мостовых балок

Транспортируется бетонная смесь из БСЦ в формовочный цех по бетоновозной эстакаде, оборудованной тремя самоходными тележками.

Объёмы приёмных бункеров принимаем 2,5 м3 .

Механизмами дозировочного управления отделения и бетоносмесительного отделения управляет оператор с центрального пульта, дозирование осуществляется автоматическими циферблатными дозаторами. Они работают в паре с вторичными приборами, установленными в помещении оператора. Управление выпускными затворами дозаторов и бетоносмесителей осуществляется пневмоприводами с электромагнитными клапанами. Всеми производственными процессами управляет оператор из центрального пульта, в котором кроме пульта управления размещен щит технологической световой сигнализации.

7 Проектирование складов цемента и заполнителей

Цемент

Складирование и хранение цемента производится в специализированном прирельсовом складе силосного типа.

Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех видов (крытых, бункерного типа, цементовозах с пневмовыгрузкой) и в саморазгружающихся автоцементовозах с пневмовыгрузкой.

Емкости для хранения цемента оснащаются аэрационными сводообрушающими устройствами.

Склад цемента должен быть герметичным и обеспечивать защиту цемента от атмосферной и грунтовой влаги.

Цемент хранят по видам и маркам раздельно в силосах. Во избежание слеживания цемент периодически перекачивают из силоса в силос.

При длительном хранении цемента (свыше двух месяцев) необходимо обязательно проверять его активность перед применением для приготовления бетонной смеси.

Заполнители – щебень и песок

Хранение щебня и песка осуществляется в крытом складе эстакадно-полубункерного типа.

Поступающие на завод заполнители разгружаются в специальный приемный бункер, откуда наклонным ленточным транспортером подаются к ленточному конвейеру, распределяющему щебень и песок в соответствующие отсеки склада.

На складе заполнители принимают по объему или массе в состоянии естественной влажности.

Объем заполнителей при необходимости определяют по замерам в транспортных средствах, а массу путем взвешивания.

Складирование и хранение щебня осуществляется отдельно по фракциям. Смешивание щебня различных фракций при складировании и хранении не допускается.

Вместимость складов заполнителей и цемента определяем по формуле:

,

где nсм – число смесителей;

Vсм – объем смесителя;

bб – коэффициент выхода бетонной смеси;

Qсм – расход материала на 1 м3 бетона, м3;

Зс – запас заполнителей или цемента на заводских складах, расчетные рабочие сутки.

Для цемента

Qсм = 400 кг/м3 = 0,35 м3/м3;

Зс = 10 суток [1, с.10].

Для песка

Qсм = 486 кг/м3 = 0,5м3/м3;

Зс = 10 суток [1, с.9].

Для щебня

Qсм = 1386 кг/м3 = 0,95 м3/м3;

Зс =10 суток [1, с.9].

Vскл.цем=2Ч0,375Ч0,67Ч30Ч0,35Ч8Ч3Ч10 = 1266,3 .

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9 [1, с.10]

Vскл.цем = 1266,3/0,9 = 1407 м3=1688 т;

Принимаем 5 силосных банок емкостью 400 т каждая.

Vскл.песка=2Ч0,375Ч0,67Ч30Ч0,5Ч8Ч3Ч10=1809 м3;

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,85: Vскл.песка=2128,2 м3.

Vскл.щебня=2Ч0,375Ч0,67Ч30Ч0,95Ч8Ч3Ч10 = 3437,1 м3;

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9: Vскл.щебня = 3819 м3 .

Таблица 6. Технические характеристики складов для хранения сырьевых материалов.

8 Расчёт потребности в энергорессурсах

Таблица 7. Расчёт потребности вэнергорессурсах

9 Технико-экономические показатели проекта

Таблица 8. Технико-экономичекие показатели

10 Мероприятия по охране труда, проивопожарной безопастности и природоохранительные

Одним из наиболее опасных факторов, воздействующих на человека в производственных условиях, являются ядовитые вещества, которые могут иметь различные агрегатные состояния: твердые, жидкие, паро- и газообразные.

В настоящее время известно более 5 млн. химических веществ, из которых 60 тыс. широко применяются в промышленности. Ежегодно в мировой практике синтезируется от 500 до 1000 новых химических веществ и их соединений, поэтому вероятность загрязнения рабочих мест ядовитыми веществами все более возрастает.

На предприятии должен осуществляться систематический контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Этот контроль производят заводские санитарные лаборатории, а также городские и районные санитарно-эпидемиологические станции (СЭС). Они определяют места и порядок контроля воздушной среды.

Методы контроля загрязнения воздушной среды подразделяют на три группы: лабораторные, экспрессные и автоматические. Последние методы могут обеспечивать непрерывный контроль с записью результатов измерения.

В соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.007-76* контроль за содержанием вредных веществ должен устанавливаться периодический для веществ 2, 3 и 4-го классов опасности и непрерывный – для веществ 1-го класса опасности. Чувствительность методов и приборов контроля не должна быть ниже 0,5 уровня ПДК; их погрешность не должна превышать ±25% от определяемой величины.

Пыль представляет собой гигиеническую вредность, так как она отрицательно влияет на организм человека. Наиболее опасными для человека считаются частицы размером от 0,2 до 7 мкм, которые, попадая в легкие при дыхании, задерживаются в них и, накапливаясь, могут стать причиной заболевания. Концентрация пыли в реальных производственных условиях может составлять от нескольких мг/м3 до сотен мг/м3. Гигиеническими нормами установлены предельно допустимые концентрации (ПДК) пыли в воздухе рабочей зоны. Для предупреждения загрязнения пылью воздушной среды в производственных помещениях и защиты работающих от ее вредного воздействия необходимо проведение следующего комплекса мероприятий.

Максимальная механизация и автоматизация производственных процессов. Это мероприятие позволяет исключить полностью или свести к минимуму количество рабочих, находящихся в зонах интенсивного пылевыделения.

Применение герметичного оборудования, герметичных устройств для транспорта пылящих материалов. Например, использование установок пневматического транспорта всасывающего типа позволяет решать не только транспортные, но и санитарно-гигиенические задачи, так как полностью исключает пылевыделения в воздушную среду помещений.

Использование увлажненных сыпучих материалов. Наиболее часто применяется гидроорошение с помощью форсунок тонкого распыла воды.

Применение эффективных аспирационных установок. На заводах по производству строительных конструкций такие установки позволяют удалять отходы и пыль, образующиеся при механической обработке газобетона, древесины, пластмасс и других хрупких материалов. Аспирационные установки успешно применяют при процессах размола, транспортирования, дозирования и смешения строительных материалов, при процессах сварки, пайки резки изделий и др.

Тщательная и систематическая пылеуборка помещений с помощью вакуумных установок (передвижных или стационарных). Наибольший гигиенический эффект позволяют получить стационарные установки, которые при высоком разрежении в сетях обеспечивают качественную пылеуборку значительных производственных площадей.

Очистка от пыли вентиляционного воздуха при его подаче и выбросе в атмосферу. При этом выбрасываемый вентиляционный воздух целесообразно отводить в верхние слои атмосферы, чтобы обеспечить его хорошее рассеяние и тем самым ослабить вредное воздействие на окружающую среду.

Применение в качестве индивидуальных средств защиты от пыли респираторов (лепестковых, шланговых и др.), очков и противопыльной спецодежды.

Изучение условий для создания наилучших условий работы зрения человека в процессе труда позволяет сформулировать следующие основные требования.

Освещенность на рабочих местах должна соответствовать характеру зрительной работы. Увеличение освещенности рабочих поверхностей улучшает условия видения объектов, повышает производительность труда. Однако существует предел, при котором дальнейшее увеличение освещенности почти не дает эффекта и является экономически нецелесообразным.

Достаточно равномерное распределение яркости на рабочей поверхности. При неравномерной яркости в процессе работы глаз вынужден переадаптироваться, что ведет к утомлению зрения.

Отсутствие резких теней на рабочих поверхностях. В поле зрения человека резкие тени искажают размеры и формы объектов различения, что повышает утомление зрения, а движущиеся тени могут привести к травмам.

Отсутствие блесткости. Блесткость вызывает нарушение зрительных функций, ослепленность, которая приводит к быстрому утомлению и снижению работоспособности. Постоянство освещенности во времени. Колебания освещенности вызывают переодаптацию глаза, приводят к зрительному утомлению. Правильная цветопередача. Спектральный состав света должен отвечать характеру работы.

Обеспечение электро-, взрыво- и пожаробезопасности, экономичность. Для выполнения указанных требований при проектировании установок производственного освещения и их эксплуатации проводят следующие мероприятия: выбор типа и вида освещения, источника света и осветительной установки, уровня освещенности, а также своевременное обслуживание осветительных установок.

В практике устройства освещения получило распространение смешанное освещение, при котором недостаточное по нормам естественного освещения дополняется искусственным и в светлое время суток.

Разработка мероприятий по защите от вибраций рабочих мест должна начинаться на стадии проектирования технологических процессов и машин, разработки плана производственного помещения, схемы организации работ. Если не удается уменьшить вибрацию в источнике или вибрация является необходимым технологическим компонентом, то ослабление вибрации достигается применением виброизоляции, виброгасящих оснований, вибропоглощения, динамических гасителей вибрации. Технологические мероприятия по борьбе с вредными вибрациями состоят в выборе таких технологических процессов, в которых используются машины, возбуждающие минимальные динамические нагрузки, например переход от машин, использующих вибрационный метод уплотнения бетонной смеси (виброплощадки, вибраторы и т.п.) к безвибрационной технологии изготовления железобетонных изделий, когда формирование осуществляется прессованием или нагнетанием под давлением бетонной смеси в форму.

Уменьшение шума в источнике возникновения является наиболее эффективным и экономичным. При работе различных механизмов снизить шум на 5…10 дБ можно путем: устранения зазоров в зубчатых передачах и соединениях деталей с подшипниками; применения глобоидных и шевронных соединений; широкого использования пластмассовых деталей. Шум в подшипниках качения и зубчатых передачах уменьшается также при снижении частоты вращения нагрузки. Часто повышенные уровни шума возникают при несвоевременном ремонте оборудования, когда ослабляется крепление деталей и образуется недопустимый износ деталей. Снижение шума вибрационных машин достигается посредством: уменьшения площади вибрирующих элементов; замены зубчатых и цепных передач на клиноременные или гидравлические; замены подшипников качения на подшипники скольжения, там, где это не вызывает повышения расхода энергии (снижение шума до 15 дБ);

повышения эффективности виброизоляции, так как снижение уровня вибрации деталей всегда приводит к уменьшению шума; снижения интенсивности процесса виброформирования за счет некоторого увеличения времени вибрирования.

Архитектурно-планировочные мероприятия предусматривают меры защиты от шума, начиная с разработки генерального плана предприятия строительной индустрии и плана цеха. Наиболее шумные и вредные производства рекомендуется в отдельные комплексы с обеспечением разрывов между ближайшими соседними объектами согласно нормам ТН РБ №9-106-98. При планировке помещений внутри производственных и вспомогательных зданий нужно предусматривать максимально возможное удаление малошумных помещений от помещений с «шумным» технологическим оборудованием.

Основными операциями, при которых происходит загрязнение окружающей среды, вредными выбросами являются:

- производство железобетонных изделий связанное с выделением пыли неорганической с содержанием SiO2 в пределах 70-20% и масла минерального;

- сварка и резка металлов;

- узел перегрузки инертных материалов, склад заполнителей;

- для получения сжатого воздуха на предприятии имеется компрессорная. Работа компрессорных установок с электрическим приводом сопровождается выделением в атмосферу масла минерального;

- в процессе приготовления и дозирования бетонной смеси в атмосферу выделяется пыль неорганическая с различным содержанием SiO2;

Из вышесказанного видно, что главным опасным веществом, выбрасываемым в окружающую среду, предприятиями сборного железобетона является производственная пыль. Такая пыль особенно опасна тем, что она высокодисперсна, а также медленно оседает на поверхность земли. Именно поэтому ещё на стадии разработки проекта предприятия, особое значение придаётся расположению предприятия относительно сторон света, с учётом господствующих направлений ветров самого жаркого и самого холодного месяцев (июль, январь), а также с учётом инсоляции и аэрации. Производственные корпуса располагаются на местности таким образом, чтобы потоки воздушных масс проходили параллельно формовочным цехам в направлении склада готовой продукции, а он в свою очередь обязан располагаться в противоположной стороне, от жилой застройки. Также необходимо запроектировать полосу зелёных насаждений вокруг завода, что позволит улавливать вредные вещества и не допустит их дальнейшего распространения.

Список литературы

1. ОНТП-7-80

2. Яшина Т.В. Технологические линии по производству сборных железобетонных изделий: Уч. Пособие.- Гомель: БелГУТ, 1999г.

3. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона. ОНТП-07-85.-М.,1984г.

4. Баженов Ю. М. Комар А. Г. Технология бетонных и железобетонных изделий: Учебник для вузов.- М.: Стройиздат, 1984г.

5. Сапожников М. Я. Дроздов Н. Е. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов,- М., Госстройиздат, 1970г.

6. Технологическая карта изготовления ограждений балконов на заводе крупнопанельного домостроения. Минск 1978.