Технология изготовления газосиликатных блоков
Таблица 3.1.1
Техническая характеристика виброплощадки.
| Показатели | К-494 |
| Грузоподъемность, т | 10 |
| Размеры форм, мм | 6800*3400*450 |
| Частота колебаний стола, мин | 3000 |
| Максимальный кинетический момент вибраторов, кгс*см | 480 |
| Число вибраторов | 6 |
| Установленная мощность, кВт | 53.5 |
|
Габоритные размеры, мм Длина: Ширина: Высота: |
7300 5890 1450 |
| Масса, т | 7,9 |
Масса формы определяется:
=3,14-0,8=2,34т (2)
где:Муд
- удельная
металлоемкость
формы т/м
;
Vф - объем
формы, м,
Муд=0,8... 1,9 т/м3
Масса смеси заливаемая в форму равна: 2*3*600 = 3600 кг = 3,6т.
Т.е общая масса погружаемая на виброплошадку составит 3,6+2,34 = 5,94 т, что соответствует грузоподъемности виброплошадки К-494 равной 10т.
3.2 Подбор технологического и транспортного оборудования
Для расчета требуемого количества автоклавов необходимо выбрать вначале тип автоклава, режим работы автоклава.
Таблица 3.2.1
Техническая характеристика автоклавов
| Показатели | Длина автоклавов, м |
| 21 | |
| Тип автоклава | проходной |
| Внутренний диаметр, м | 3,6 |
| Раб. давление пара, МПа | 1,0-1,6 |
| Температура пара, °С | 180-200,4 |
| Ширина колеи вагонетки, мм | 750 |
| Количество загружаемых вагонеток, шт. | 3 |
| Габариты, мм длина ширина высота | 23200 *2560 *3720 |
| Масса, кг | 32150 |
Таблица 3.2.2
Длительность цикла работы автоклава, час.
| Операции | Вид изделий, давление пара, МПа |
| Полнотелые камни | |
| р=0,8 МПа | |
| Загрузка сырца | 1,0 |
| Закрывание крышек | 0,2 |
|
Подъем давления пара: без перезапуска с перезапуском |
1,3 |
| Выдержка при максимальном давлении | 8,0 |
| Выпуск пара: без перезапуска с перезапуском | 0,9 |
| Открывание крышек | 0,2 |
| Выгрузка | 0,25 |
| Чистка автоклава | 0,15 |
|
Общая длительность: без перезапуска с перезапуском |
12 |
Таблица 3.2.3
Характеристика автоклавов.
| Элементы характеристики | Показатели |
| Внутренний диаметр автоклава, мм | 3600 |
| Тип | Проходной |
| Рабочая длина, мм | 21000 |
| Рабочее давление, МПа (атм) | 1,2 (12) |
| Рабочая температура, °С | 190,7 |
| Емкость рабочая, м3 | 235 |
| Ширина колеи вагонетки, мм | 1524 |
|
Габаритные размеры, мм: Длина Ширина Высота |
23240 4800 5500 |
| Вес, кг | 118740 |
| Рабочий объем автоклава, м3 | 213,65 |
Таблица 3.2.4
Техническая характеристика автоклавных вагонеток.
| Показатели | ТИП вагонетки |
| К - 397/3 для автоклава 3600 мм | |
| Грузоподъемность, т | 50 |
| Вес | 2,078 |
| Ширина кинем мм | 1524 |
|
Габаритные размеры, мм Длина Ширина Высота |
312 |
Так как у нас вагонетка размерами 6800*2000 а изделия 400*200 то исходя из этих размеров можно высчитать количество изделий на вагонетки:
6800/400=17; 2000/200=10; 10*17=170 штук в одном ряду. Но учитывая что изделия можно уложить по высоте в 2 ряда то количество изделий на одной вагонетки будет равно: 2*170=340 штук.
Длина автоклава по техническим характеристикам равна 21000мм, то есть в него по длине войдет 3 вагонетки длинной 6800: 21000/6800≈3 шт.
Для расчета необходимого количества автоклавов следует знать коэффициент оборачиваемости автоклава в сутки, который определяется:
(3)
где: 24- продолжительность суток, ч;
-
длительность
цикла работы
автоклава, ч.
Ко = 24/12 = 2
Расчет количества автоклавов проводится по формуле:
(4)
где: Пг - программа выпуска продукции в год, шт;
Врс - годовое расчетное время работы автоклава, сут.;
n- число вагонеток в автоклаве, шт;
a- количество изделий на одной вагонетке, шт;
Kо - коэффициент оборачиваемости автоклава;
Kиа- коэффициент использования автоклава,Kиа=0,8.
Na = 1443750 / 220*3*340*2*0,8≈4 шт.
Можно
проверить это
условие из
того, что мы
знаем что по
техническим
характеристикам
за 12 часов в
автоклаве
пропаривается
1020 штук изделий
на трех вагонетках.
Но на нашем
заводе за 16 часов
пропарится
должно 4734 штуки
блоков. В результате
можно посчитать
сколько будет
пропариваться
изделий за 12
часов при нашей
производительности
изделий:
из этого следует
что х=3550 штук за
12 часов, но так
как в автоклав
максимально
загружается
1020 штук то автоклавов
потребуется:
3550/1020=4.
4. Контроль производства и качество изделий
При производстве ячеистых бетонов и другим изделий технический контроль осуществляют на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, операционный и приемочный.
Контроль производства осуществляют цеховой технический персонал, он отвечает за соблюдение технологических требований к изделиям. Отдел технического контроля предприятия контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий.
В задачи производственного контроля входят: контроль качества поступивших на предприятие материалов и полуфабрикатов – входной контроль. При производстве газосиликатных блоков особое внимание уделяют контролю качества извести, беря различные пробы определяют активность и содержание в ней различных примесей и т.д при контроле заполнителей требуется проверить вид, наличие паспорта, физико-механические свойства, влажность; контроль выполнения технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами – операционный контроль, при таком контроле необходимо при тепловой обработке контролировать температуру, влажности и продолжительность процесса, а также проводится внешний осмотр блоков, проверять размеры и качество поверхности изделий; контроль качества и комплектности продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям – приемочный контроль.
Приемочный контроль – это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке потребителю. Его результаты используют для выявления недостатков технологического процесса и внесение необходимых изменений. Он устанавливает соответствие качественных показателей требованиям ГОСТа и проекта изделия. Он предусматривает испытания и измерения готовых газосиликатных изделий и обобщение входного и операционного контроля.
Контроль может быть сплошным, т.е. каждой единицы продукции, и выборочный, т.е контроль части продукции, по результатам которого оценивают всю партию.
При соответствующем качестве материалов и правильно организованного операционном контроле создаются условия выполнения технологического процесса, гарантирующее выход продукции высокого качества.
Исходные материалы, поступающие на завод, подвергаются систематическому контролю. Действенность контроля обеспечивается правильным хранением материалов по видам, маркам и партиям, паспортизацией материалов и их использованием.
Чаще всего на предприятиях тепловая обработка контролируется автоматическими устройствами.
Автоматизация контроля и регулирования производственного процесса находит применение на заводах ячеистого бетона, где уже практически решена задача создания заводов – автоматов.
Список использованной литературы
Глуховский В.Д. Основы технологии отделочных, тепло- и гидроизоляционных материалов / В.Д. Глуховский, Г.Ф. Рунова. – Киев.: Вица школа, 1995. – 288 с.
Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий. – М.: Высш. шк., 1989. – 384 с.
Горлов Ю.П. Лабораторный практикум по теплоизоляционным материалам. – М.: Высш.шк., 1982. – 239 с.
Горяйнов К.Э. Технология теплоизоляционных материалов и изделий / К.Э. Горяйнов, С.К.Горяйнова. – М.: Стройиздат, 1982 – 376с.
Рыбьев И.А. Технология гидроизоляционных материалов И.А. Рыбьев, А.С. Владычин и др. – М.: Высш. шк., 1991. – 287 с.
Кашкаев И.С. Производства автоклавных силикатных материалов / И.С. Кашкаев И.А. Никитин, Н.Н. Володина. – Л., 1971.
Китайцев В.А. Технология теплоизоляционных материалов. – М.: Стройиздат, 1970 – 379с.