Технология изготовления детали Головка

при которых изготавливается деталь. При обработке резанием в операционных картах проставляется глубина резания t, подача s, скорость резания v.

Глубиной резания t называется расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки измеренное перпендикулярно к последней.

Подачей s называется путь режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за один оборот либо один ход заготовки или инструмента.

Скорость резания v – расстояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента относительно заготовки в единицу времени.

Для операции снятия фаски выбираем значения из справочника:

t = 1,5 мм, S = 0,4 об/мин, V=49м/мин.

6.4 Нормирование операций технологического процесса

Нормирование технологического процесса состоит в определении Тшт для каждой операции (при массовом производстве) и штучно- калькуляционного времени Тшк (при серийном производстве). В последнем случае дополнительно рассчитывается подготовительно- заключительное время Тп-з.

Величина Тшт представляет собой затраты времени на выполнение операции и выражается обычно в минутах.

Величина Тшк определяется по формуле:

Тшк = к То ,

где к – коэффициент, зависящий от вида станка и типа производства;

То – основное (технологическое) время, определяемое на основе установленных режимов обработки по каждому переходу операции.

Подготовительно – заключительное время Тп-з нормируется на партию деталей и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени (при серийном и единичном производстве). Это время расходуется на ознакомление с работой, на настройку станка, на консультацию с технологом и т.д.

Время Тп-з задается по нормативам в минутах.

Для операции сверления продольного сквозного отверстия:

к = 1,72; То=0,00052dl

где d – диаметр отверстия;

l - длина обрабатываемой поверхности.

Тшк = 1,720,00052412,5 =0,04472

Тп-з=0,04472  0,093 =0,0415896

6.5 Выбор методов контроля

К штангенинструментам относятся инструменты со штангой и линейным нониусом. Все они имеют две шкалы: одна нанесена на штанге с интервалом деления 1мм., вторая на нониусе, по ней отсчитывают десятые и сотые доли миллиметра.

Штангенциркуль ШЦ-II ГОСТ 166-80 с ценой деления 0,05 мм. и пределами измерения до 200 и 320мм. позволяют измерять наружные размеры при помощи двух пар губок, расположенных выше и ниже штанги. Верхние губки заострены и могут быть использованы также для разметочных работ. Нижние губки своей наружной цилиндрической частью измеряют внутренние размеры. Они имеют суммарную толщину 10 или 9мм. (размер маркируется на губках), указанная величина должна прибавляться к показаниям шкалы штанги.

Для ускорения и облегчения установки заданного размера, а также для получения примерно одинакового усилия измерения описываемые штангенциркули снабжаются узлом микропередачи.

Штангенглубиномер по своему устройству мало отличается от штангенциркуля. Различие состоит в том, что у него отсутствует неподвижная губка, а подвижная губка на рамке выполнена в виде плоскости.

В процессе измерения траверса устанавливается на базовую плоскость детали, а штанга заводится в отверстие, глубина которого измеряется. Отсчет показаний производится так же, как у штангенциркуля.

Все средства измерения углов можно разделить на одномерные и многомерные.

Одномерные устройства, к которым относятся угловые плитки, угловые шаблоны, угольники дают возможность сравнить измеряемый угол с углом меры и по просвету между ними судить о соответствии проверяемой детали.

Многомерные средства имеют шкалу и нониус, с их помощью можно измерить величину угла. Сюда относятся угломеры, оптические делительные головки, микроскопы.

Угломер типа УМ состоит из полудиска с нанесенной на нем градусной шкалой (от 0 до 90). Шарнирно с полудиском связана подвижная часть с нониусом, по которому отсчитываются минуты. Цена деления нониуса составляет 2 или 5. Одна измерительная поверхность инструмента неподвижно связана с полудиском, вторая – с подвижным сектором. Имеется также узел микрометрической подачи.

Угломер указанного типа предназначен для измерения внешних углов и позволяет измерить углы от 0 до 180. Для измерения малых углов (до 90) на подвижный стержень надевается специальный угольник.

Для того, чтобы дать заключение о годности данного размера, нет необходимости определять его истинную величину. Достаточно установить, что размер не выходит за пределы допуска. Это можно сделать с помощью калибров.

Калибры – бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Калибры дают возможность значительно сократить затраты времени на проверку деталей, сделать ее доступной любому, даже малоквалифицированному рабочему.

Калибры для гладких цилиндрических изделий подразделяются на калибры для проверки валов – скобы и кольца и калибры для проверки отверстий – пробки.

Калибры – пробки состоят в большинстве случаев из стержня с двумя цилиндрическими головками, являющимися проходной и непроходной стороной калибра.

Проходная сторона пробки изготовляется по наименьшему предельному размеру отверстия и должна входить в него. Если она не входит, то размер отверстия меньше наименьшего предельного. Но этот брак исправимый, поскольку размер отверстия может быть увеличен последующей обработкой.

Номинальным размером для непроходной стороны является наибольший предельный размер отверстия. Непроходная сторона не должна входить. Когда она входит в отверстие, это означает, что его размер больше наибольшего предельного – изготовлен неисправимый брак.

Внешне проходная сторона отличается большей длиной. Это делается для того, чтобы пробка лучше центрировалась в проверяемом отверстии и не перекашивалась. Непроходная сторона обычно короткая, поскольку она не входит в отверстие.

Для размеров от 1 до 3мм. изготовляют предельные двусторонние пробки, состоящие из рукоятки с накатанной поверхностью (чтобы пробка не скользила в руке), на ней снимается лыска для маркировки. В отверстия рукоятки устанавливаются две цилиндрические вставки (проходная и непроходная). Они закрепляются канифолью или карбонильным клеем.

Литература

1 Дубинин Н.П. Технология металлов и других конструкционных материалов. «Высшая школа» М., 1969.

2 Навроцкий Г.А. Холодная объемная штамповка. Справочник. «Машиностроение» М., 1973.

3 Брюханов А.Н. Ковка и объемная штамповка. «Машиностроение» М., 1975.

4 Галактионова Н.А. Конструкционные материалы и их обработка. «Металлургия» М., 1975.

5. Борушек С.С. ЕСКД Справочное пособие. «Издательство стандартов» М., 1989.

6 Материалы конструкции и технологии РЭА. Методическое пособие. НПИ 1986.

7 Гутман Т.Н. Технологичность конструкции РЭА. Методическое пособие. НПИ 1986.

8 Блюмер В.А. Справочник токаря. Лениздат, 1969.

9 Стандарты ЕСКД, СТПП.