Оборудование производства ИУ
Содержание
Содержание 1
Задание 5
Введение 6
1. Расчет основных параметров роторной линии 7
1.1. Определение конструктивных параметров 7
инструментального блока 7
Dбл= (1.3… 2.5)*Dм, (1) 7
Lбл = Lт + Lкр + Lзх, (2) 7
Lт = Н0 + Нд + Нм +(20...40) 8
Lт = 60 мм 8
Lкр> Lт 8
Lкр = 80 мм 8
Lбл = 60 + 80 + 40 + 180 мм 8
Lбл мах = Lбл + Lт 8
Lбл мах = 180 + 60 = 240 мм 8
1.2. Выбор шага ротора 8
hp = Dбл + Dh 8
hp = 36 + 0,3*36 = 46,8 мм 8
hp = 47,1 мм 9
1.3. Расчет числа позиций технологического ротора 9
up = Пт * Тк/60 < 1,33* Пт * Тт/60 (3) 9
Пт = Пф/b 9
Пт = 800 / 0,8 =1000 шт 9
TT = t1+ t2+ tp+ t3+ t4, 10
Tk= tпд+ tp+ tотв+ tх, 10
tp= 2Lp/ Vp max = (4) 11
tp = 0,08 с 11
t2 = t3 t1 = t4 11
tпд = 1,57Lпд / Vмах = (5) 11
tотв = 1,5Lотв / Vмах = (6) 11
tпд = 0,157 с 12
tотв = 0,173 с 12
TT = 0,48 c 12
Tk = 0.46 c 12
uр= ПтЧ Тк / 60Ј 1,33Ч ПтЧ Тт / 60 12
uр = 7.66 12
uo= Пт*tр / 60 12
uo= 1,33 12
D = 120 мм 12
1.4. Расчет конструктивных параметров роторов 12
Rp= (1/ 2p)*uр*hp (7) 12
Rp= 60 мм 12
Rp 0,5(dв+ Dбл) + с 13
dв = 0,5 Dбл: с = 30...40 мм 13
dв= 18 мм 13
6057, условие выполняется 13
np= Пт / uр 13
np = 125 об/мин 13
Vтр = Пт*hp /60 = p* np* Rp/30 13
Vтр = 78,5 м/мин 13
Dp/Dтр= Rp/Rтр= uр/uтр= nр/nтр= const (8) 14
Rтр= uтрRp/uр ; 14
nтр= nрuр/uтр 14
Rтр= 75 мм 14
nтр= 100 об/мин 14
2. Расчет элементов инструментального блока 15
(9) 15
F= p/8 (Dбл2 - dпр2) a/180; 16
Jx = (Dбл4 - dпр4)/128 (pa/180+sin a); 16
yc = 120/pa ((Dбл3 - dпр3)/ (Dбл2 - dпр2) sin (a/2)); 16
yмах = yc - Dбл/2 cos (a/2), 16
F= 650,68 мм2 16
Jx = 5164640,98 мм4 16
yc = 7,51 мм 16
yмах = 10,64 мм 16
s = 0,31 МПа < [sдоп] 16
sсм=Pт/2Fоп [sсм] 16
Fоп=2/3 аb 17
Fоп = 58.66 мм 17
sсм = 1,7 < [sдоп] 17
3. Расчеты на прочность элементов конструкции 18
механического привода 18
3.1. Силы, действующие на элементы привода 18
R=PтКт; Rx=PтKx; Rz=PтKz 18
N1=3/2 PтКх(a/b+5/6) 18
N2=3/2 PтKх(a/b+1/6) 18
; 20
20
20
B = 2.3*f1*(1-3*(e/b)*f1)*(1-fпр*tgb)-(tgb+ fпр) 21
B = 0.5 21
Kт= 2.05 21
Кz = 1.948 21
Kx = 0.65 21
R = 410 H 21
Rx = 130 H 21
Rz = 389.6 H 21
N1 = 260 H 21
N2 = 129 H 21
3.2. Расчет ползуна 21
(10) 21
d0 = 5.7 мм 21
[su]= (11) 22
sк = 0,418 , 22
sк= 383,21 МПа 22
R/(d0lp)[p]; 22
R/(d0lp) = 4,1 Мпа 22
22
= 21,3 Мпа 23
3.3. Расчет перемычек барабана 23
(12) 23
(13) 23
(14) 23
(15) 25
; (16) 25
s1= 0,17 МПа 25
s2 = 0,117 МПа 25
s3 = 3,78 МПа 25
s4 = 3,49 МПа 25
t1= 6,47 МПа 25
t2=4,31 МПа 25
sеA= 7,56 МПа 25
sеB= 3,777 МПа 25
; 25
, 25
=11,27 МПа 26
=24,55 МПа 26
4. Расчет привода транспортного движения 27
4.1. Выбор схемы привода. 27
4.1. Определение крутящего момента на валу технологических и транспортных роторов. 28
4.1.1. Технологический ротор с механическим приводом рабочего движения. 28
M= Мт + Мтр + Ми (17) 28
Мт = PтRpuоснtg ak 28
Мт = 2.12 Н/м 28
Мтp= GpRnmn/cos an,(18) 28
Мтp= 0,62 Н/м 28
Ми= GpRn2e/2g (19) 28
e = pnp/30Tn 29
e = 25,9 29
Ми= 2,33 Н/м 29
M = 5,07 Н/м 29
4.1.2 Транспортный ротор 29
M= Мтр + Ми (20) 29
M= 1.52 Н/м 29
4.2. Расчет мощности электродвигателя привода 29
Nэ.д.= 0,105*10-4[(Мпрjnбj)/(h4mhрем)] (21) 29
Мпр = М0+M1*i01/h01+ M2*i02/h02+... Mk-1*i0,k-1/h0,k+1 30
Мпр= 63,9 Н/м 30
Nэ.д = 0,88 кВт. 30
4.3. Выбор электродвигателя 30
iz=nэ.д./nб 30
iz = 11,36 30
iр= 0,94 30
Список использованных источников 31
Задание
Разработать автоматическую роторную линию для сборки спортивного патрона калибром 5.6 мм с производительностью 800 шт./мин.
Введение
В состав проектно-конструкторских задач, решаемых при проектировании любой автоматической машины, в том числе и роторной линии (АРЛ), входит параметрический синтез. Параметрический синтез решает задачу определения основных конструкционных (геометрических и механических) параметров машины в целом, ее отдельных механизмов, устройств и рабочих органов. Применительно к проектированию автоматических роторных линий параметрический синтез включает определение конструктивных размеров инструментальных блоков, установление шага ротора, расчет числа позиций (блоков, гнезд) рабочих роторов, радиусов начальных окружностей технологических и транспортных роторов, расчет транспортной скорости и частоты вращения роторов.
В большинстве случаев параметрический синтез является задачей оптимизационного типа: параметры роторной линии должны быть определены таким образом, чтобы заданный или выбранный критерий эффективности имел оптимальное значение. Руководствуясь определенными из расчетов параметрами машины, конструктор осуществляет эскизную, техническую и затем рабочую разработку.
1. Расчет основных параметров роторной линии
1.1. Определение конструктивных параметров
инструментального блока
Инструментальный блок (ИБ) это сменный узел технологического ротора для установки инструмента и обеспечения основных и вспомогательных переходов технологических операций. Инструментальный блок должен обеспечивать заданную точность взаимного расположения рабочего инструмента и обрабатываемой детали, обладать необходимыми прочностью и жесткостью, иметь минимальную массу, допускать быстрый съем из гнезда технологического ротора.
Типовая схема инструментального блока для штамповочной операции (см. рис.1) позволяет оценить его основные размеры.
Диаметр Dбл блока определяется с учетом максимальных поперечных размеров деформирующего инструмента
Dбл= (1.3… 2.5)*Dм, (1)
где Dм– диаметр поперечного сечения матрицы, мм.
Расчетные зависимости для определения геометрических размеров матриц для различных технологических операций приведены в таблице 1. [1]
Диаметр матрицы: Dм = 3*dd = 3*5,6 = 16,8 мм
Диаметр блока: Dбл = 2*16,8 = 33,6 мм
Принимаем диаметр блока равный 36 мм
Длина блока:
Lбл = Lт + Lкр + Lзх, (2)
где Lт– технологическое перемещение инструмента, включающее подвод инструмента, рабочее перемещение и проталкивание детали из матрицы., мм;
Lкр, Lзх– размеры элементов ИБ, мм.
Технологическое перемещение на стадии эскизной проработки можно определить по формуле:
Lт = Н0 + Нд + Нм +(20...40)
где Hо– высота заготовки, мм;
Hд– высота детали, мм;
Hм– высота матрицы, мм.
Lт = 60 мм
Величина Lкр определяется из соотношения:
Lкр> Lт
Lкр = 80 мм
Величина Lзх определяется из конструктивных соображений.
Lбл = 60 + 80 + 40 + 180 мм
Максимальная длина блока:
Lбл мах = Lбл + Lт
Lбл мах = 180 + 60 = 240 мм
1.2. Выбор шага ротора
Шаг между гнездами ротора hр выбирается в зависимости от размеров детали, инструментальных блоков и зазоров между ними (см. рис.2 [1]).
Для роторов штамповочного производства шаг ротора:
hp = Dбл + Dh
где Dh– зазор между инструментальными блоками, мм.
Величина Dh определяется размерами ИБ, их конструкцией и системой крепления в гнездах ротора (для роторов с механическим приводом Dh= (0.1… 0.4)Ч Dбл ):
hp = 36 + 0,3*36 = 46,8 мм
Рассчитанную величину шага роторов с механическим и гидравлическим приводом округляем до ближайших значений
(см. табл. 3 [1]):
hp = 47,1 мм
1.3. Расчет числа позиций технологического ротора
Общее число позиций (инструментальных блоков, гнезд) ротора определяем по минимально необходимой длительности технологического Тт и кинематического Тк циклов:
up = Пт * Тк/60 < 1,33* Пт * Тт/60 (3)
где Пт– теоретическая производительность ротора, шт/мин.
Теоретическую производительность выбираем по заданной фактической производительности Пф с учетом цикловых потерь:
Пт = Пф/b
Для проектных расчетов коэффициент цикловых потерь
b= 0,7… 0,9.
Пт = 800 / 0,8 =1000 шт
Длительность технологического цикла должна обеспечивать выполнение технологической операции, включая вспомогательные переходы (загрузку детали, ее закрепление и выдачу из ротора). Длительность кинематического цикла определяется, в основном, характеристиками привода рабочего движения ротора. На рис. 1 приведена цикловая диаграмма технологического ротора, показывающая соотношение технологического и кинематического циклов. Для роторных машин, осуществляющих вращение ротора с постоянной скоростью, время обработки tр соответствует углу поворота jр, а t1– углу j1 и т.д.
Рис. 1. Цикловая диаграмма технологического ротора.
Уравнения циклов имеют вид:
TT = t1+ t2+ tp+ t3+ t4,
Tk= tпд+ tp+ tотв+ tх,
где t1, t4– соответственно время на подачу детали и выдачу ее из ротора, с;
t2, t3– время, затрачиваемое на закрепление и освобождение детали при обработке, с;
tр– технологическое время обработки детали, с;
tпд,tотв– интервалы времени подвода инструмента к детали и отвода, с;
tх– время простоя инструментов в исходном положении (холостой ход), с.
Точные значения интервалов кинематического и технологического циклов можно определить только при расчете механизмов привода рабочего движения и механизмов захвата. На этапе параметрического синтеза эти интервалы определяются приближенно с учетом рекомендаций, полученных на основе практики конструирования роторных линий.
Для механического (кулачкового) привода рабочего движения интервал tр, соответствующий обработке детали инструментом, определяем по следующим формулам:
для операций чеканки, гибки, сборки принимаем закон изменения ускорения по синусоиде, обеспечивающий к концу интервала плавное снижение скорости и ускорения рабочего органа до нуля:
tp= 2Lp/ Vp max = (4)
tp = 0,08 с
где Lр, Vр max, aр max– соответственно путь, допустимые скорость и ускорение за время обработки детали инструментом, м, м/с, м/с2;
Ориентировочно для указанных операций можно принимать ар maxЈ g, где g– ускорение свободного падения, м/c2.
Время подачи изделий в ротор t1 принимаем равным времени удаления из него t4, а при определении числовых значений исходим из того, что угол сопровождения подающими и съемными устройствами не превышает 20°:
Величины интервалов t2 и t3 рассчитываем в зависимости от скорости срабатывания зажимных приспособлений, центрирующих и съемных механизмов. В первом приближении принимаем:
t2 = t3 t1 = t4
Время подвода и отвода инструмента определяем в зависимости от типа привода рабочего движения. Для механического привода:
tпд = 1,57Lпд / Vмах = (5)
tотв = 1,5Lотв / Vмах = (6)
где Lпд,Lотв– соответственно перемещение инструмента при подводе к детали и отводе инструмента в исходное положение, м;
Vmax, аmax– максимальные скорость и ускорение на участках подвода и отвода, м/с, м/с2.
Для обеспечения максимальной синхронности работы приводных механизмов технологического и транспортного движений следует соблюдать неравенства tпдЈ t1+ t2, tотвЈ t3+ t4:
tпд = 0,157 с
tотв = 0,173 с
TT = 0,48 c
Tk = 0.46 c
После определения интервалов кинематического и технологического циклов и проверки соблюдения неравенств определяем общее число позиций ротора
uр= ПтЧ Тк / 60Ј 1,33Ч ПтЧ Тт / 60
uр = 7.66
Полученное число позиций технологического ротора uр округляем в большую сторону и принимаем соответственно параметрическому ряду 4, 5, 6, 8, 9, 10, 12, 16, 18, 20, 24 (см. таблицу 3 [1])
Принимаем количество инструментальных блоков uр = 8
Число инструментальных блоков, находящихся одновременно в рабочей зоне ротора, определяем по формуле:
uo= Пт*tр / 60
uo= 1,33
D = 120 мм
1.4. Расчет конструктивных параметров роторов
Радиус начальной окружности технологического ротора:
Rp= (1/ 2p)*uр*hp (7)
Rp= 60 мм
Величину радиуса Rр проверяем с учетом конструктивных размеров вала ротора и инструментальных блоков (см. рис.2):
Рис. 2. Схема к расчету свободного пространства технологического ротора
Rp 0,5(dв+ Dбл) + с
В первом приближении принимаем:
dв = 0,5 Dбл: с = 30...40 мм
dв= 18 мм
6057, условие выполняется
Частота вращения ротора (об/мин):
np= Пт / uр
np = 125 об/мин
Окружная (транспортная) скорость:
Vтр = Пт*hp /60 = p* np* Rp/30
Vтр = 78,5 м/мин
Для удобства компоновки и обеспечения установленной окружной скорости роторов рекомендуется принимать диаметры начальных окружностей зубчатых колес привода транспортного движения равными диаметрам начальных окружностей роторов. Поэтому полученное значение диаметра начальной окружности ротора Dр уточняем с учетом параметров зубчатого зацепления
Конструктивные параметры транспортных роторов определяем аналогично технологическим. С целью удобства размещения технологических роторов, обеспечения доступа к рабочей зоне, простоты ремонта и обслуживания число позиций и диаметры транспортных роторов рекомендуется брать больше технологических (uтр= (1,25… 1,33)Ч uр).
Принимаем uтр= 10
Для всех технологических и транспортных роторов, входящих в роторную линию, соблюдаем основное условие компоновки:
Dp/Dтр= Rp/Rтр= uр/uтр= nр/nтр= const (8)
Из соотношения (8) определяются радиус начальной окружности Rтр и частота вращения nтр транспортного ротора:
Rтр= uтрRp/uр ;
nтр= nрuр/uтр
Rтр= 75 мм
nтр= 100 об/мин
2. Расчет элементов инструментального блока
Рис. 3. Расчетная схема инструментального блока:
1– ползун; 2– корпус; 3– пуансон; 4– заготовка;
5– матрица
Элементы инструментальных блоков (ИБ) рассчитываются на прочность в опасных сечениях от действия растягивающих (сжимающих) сил и изгибающих моментов. Расчетная схема ИБ для штамповочных операций представлена на рис. 3.
Корпус блока рассчитывается на растяжение и изгиб в сечении А-А:
(9)
где Рт – номинальное технологическое усилие, Н;
F – площадь расчетного сечения А–А, мм2;
Ix – момент инерции сечения, мм ;
yc – координата центра тяжести сечения, мм;
ymax – расстояние от центра тяжести до наиболее удаленной точки сечения, мм;
[s]– допускаемые напряжения материала корпуса блока, МПа.
Площадь сечения F, момент инерции Ix, координата центра тяжести yc и координата ymax рассчитываются по формулам:
F= p/8 (Dбл2 - dпр2) a/180;
Jx = (Dбл4 - dпр4)/128 (pa/180+sin a);
yc = 120/pa ((Dбл3 - dпр3)/ (Dбл2 - dпр2) sin (a/2));
yмах = yc - Dбл/2 cos (a/2),
где Dбл – диаметр инструментального блока, мм;
dпр – диаметр приемника детали, мм.
F= 650,68 мм2
Jx = 5164640,98 мм4
yc = 7,51 мм
yмах = 10,64 мм
s = 0,31 МПа < [sдоп]
Условие прочности выполняется.
Размеры Dбл и dпр определяются по чертежу инструментального блока.
Опорные поверхности крепления ИБ в блокодержателе рассчитываются на смятие в сечении Б–Б:
sсм=Pт/2Fоп [sсм]
где Fоп– площадь опорных поверхностей, мм;
[sсм]– допускаемое напряжение на смятие материала корпуса, МПа.
Площадь опорных поверхностей определяется по приближенной формуле:
Fоп=2/3 аb
Fоп = 58.66 мм
sсм = 1,7 < [sдоп]
Условие прочности выполняется.
3. Расчеты на прочность элементов конструкции
механического привода
3.1. Силы, действующие на элементы привода
Для определения напряжений, возникающих в элементах механического (кулачкового) привода рабочего движения роторных машин под действием заданной технологической силы Рт (см. рис. 4.а.), необходимо установить величины полной реакции R и ее осевой и окружной составляющих Rz и Rx. Полная реакция R необходима для расчета на срез и смятие оси ролика ползуна. Составляющая Rx необходима для расчета ползуна на изгиб. Составляющая Rz воспринимается осевыми опорами вала ротора и необходима для выбора осевых подшипников ротора. Конструктивными размерными элементами, от которых при заданной величине технологической силы Рт зависят значения R, Rx, Rz являются: вылет ползуна а, длина направляющей барабана b и угол подъема копира b.
Полная реакция копира R нагружает ползун изгибающим моментом, вызывающим нормальные к оси ползуна силы N1 и N2 (рис. 4.а). Эти силы являются реакциями направляющей поверхности барабана и учитываются при расчете на прочность перемычки между направляющими отверстиями.
Значения сил R, Rx, Rz, N1 и N2 определяются формулам:
R=PтКт; Rx=PтKx; Rz=PтKz
N1=3/2 PтКх(a/b+5/6)
N2=3/2 PтKх(a/b+1/6)
где Кт, Кх, Кz– коэффициенты пропорциональности,учитывающие
конструктивные особенности крепления ролика.
Рис. 4. Расчетная схема элементов механического привода:
а– силы, действующие в элементах кулачкового привода;
б– схема с консольным расположением ролика;
в– схема с торцевым расположением ролика
.
В механическом (кулачковом) приводе применяются два типа конструкций ползуна – с консольным расположением ролика (рис. 4.б) и торцевым расположением (рис.4.в). Консольное крепление рекомендуется применять при технологическом усилии не более 1000 Н, а торцевое– для усилий до 10 кН.
Коэффициенты Кт, Кх, Кz определяются по формулам:
;
где fпр– приведенный коэффициент трения (fпр= 0,15), учитывающий трение качения ролика по копиру и трение скольжения отверстия ролика относительно его оси.
Для привода с пазовый (консольным) кулачком значение коэффициента В рассчитывается по формуле:
B = 2.3*f1*(1-3*(e/b)*f1)*(1-fпр*tgb)-(tgb+ fпр)
где е– величина консоли в расположении ролика, мм;
f1– коэффициент трения ползуна о направляющие барабана (f1= 0,2).
B = 0.5
Kт= 2.05
Кz = 1.948
Kx = 0.65
R = 410 H
Rx = 130 H
Rz = 389.6 H
N1 = 260 H
N2 = 129 H
Так как полная реакция и ее составляющие быстро возрастают с увеличением отношения а/b, это отношение следует выбирать достаточно малым. Практически отношение а/b для приводов с торцовым копиром не должно превышать 1/3. При этом величина а является заданной самим значением технологического перемещения рабочего инструмента Lт, т. е. а= Lт и bі 3Ч Lт.
3.2. Расчет ползуна
При консольном расположении ролика (рис. 4.б) диаметр оси определяется из условия прочности на изгиб:
(10)
d0 = 5.7 мм
Принимаем d0 = 6 мм
Допускаемое напряжение изгиба:
[su]= (11)
где [n]– допускаемый коэффициент запаса ([n] = 1,5...2,0);
Кs– эффективный коэффициент концентрации напряжений (Кs= 1,8...2,0);
s–1– предел выносливости при симметричном цикле нагружения (s–1= (0,4... 0,45)Чsв, МПа);
sв - предел прочности материала оси, МПа.
Наружный диаметр ролика определяется из условия проворачиваемости (dрі 1,57Ч d0).
Принимаем dp= 10 мм
После определения параметров ползуна необходима проверка условий контактной прочности ролика и проверка на удельное давление и нагрев кинематической паре ролик-ось.
Наибольшее контактное напряжение при цилиндрическом ролике и выпуклом профиле кулачка определяется по формуле Герца:
sк = 0,418 ,
где rд– радиус кривизны действительного профиля кулачка, мм;
Е– модуль упругости, МПа.
sк= 383,21 МПа
Условие контактной прочности выполняется
Проверка кинематической пары ролик-ось на удельное давление и нагрев производится по формулам:
R/(d0lp)[p];
R/(d0lp) = 4,1 Мпа
Условие выполняется
где D0 и Dк– начальный диаметр ротора и средний диаметр кулачка, мм;
Пт– теоретическая производительность ротора шт/мин,
hр– шаг ротора, мм;
[р]– допускаемое удельное давление для трущихся поверхностей, МПа;
[рЧ Vи]– допускаемое значение износо- и теплостойкости трущихся поверхностей, МПаЧ мм/с.
= 21,3 Мпа
Условие выполняется
Для материалов сталь по стали [р]= 15…18 МПа, [рЧ Vи]= 30…40 МПаЧ мм/с.
3.3. Расчет перемычек барабана
Для практически наиболее важного случая, когда одновременно с копиром взаимодействует только один ползун, к одной перемычке приложено по одной силе: к передней по направлению вращения ротора перемычке приложена сила N2, а к задней– N1 (см. рис. 5). N1> N2, поэтому более нагруженной является перемычка, к которой приложена сила N1.
Составляющая Nх силы N1, направленная параллельно линии, соединяющей центры направляющих отверстий, вызывает в перемычке напряжения изгиба s1, кручения t1 и среза t2. Соответствующие нормальные и касательные напряжения определяются из соотношений:
(12)
(13)
(14)
где dп– диаметр направляющего отверстия для ползуна, мм;
с– ширина перемычки, мм;
b– высота перемычки (длина направляющего отверстия барабана), мм.
Рис. 5. Расчетная схема барабана
Сила Nу вызывает в перемычке изгиб в горизонтальной и вертикальной плоскостях и растяжение. Нормальные напряжения этих деформаций составят:
(15)
; (16)
s1= 0,17 МПа
s2 = 0,117 МПа
s3 = 3,78 МПа
s4 = 3,49 МПа
t1= 6,47 МПа
t2=4,31 МПа
Суммарное нормальное напряжение будет максимальным в точке А, где все составляющие имеют один знак: sеA= s1+ s2+ s3+ s4.
sеA= 7,56 МПа
Касательное напряжение в этой точке равно t2.
Суммарное касательное напряжение максимально в точке В, где tеB= t1+ t2. Суммарное нормальное напряжение в точке В составит sеB= s1+ s2+ s4.
sеB= 3,777 МПа
Расчет перемычки на прочность, поскольку барабаны изготавливаются из чугуна, следует вести по I теории прочности, принятой для хрупких материалов:
;
,
где [s]– допускаемое напряжение материала барабана, МПа ([s]= (0,16...0,18)Ч sв).
=11,27 МПа
=24,55 МПа
Условие выполняется
Материалы элементов конструкции роторной машины выбираем по таблице 8 [1]
Элемент конструкции | Материал | Термообработка |
Инструментальные Блоки:
- оси консольных роликов – копиры Главные валы роторов Блокодержатель Шпильки гидроблока Диски транспортных роторов |
40Х Ст.30 Ст.40, 20Х СЧ20 Ст.45 40Х 20Х ШХ15 Ст.45 Ст.45 Ст.45 Ст.45 |
Закалка, НВ 240…300 Закалка, НRC 45…50 Закалка, НPC 48…52 НRC 56…60 |
4. Расчет привода транспортного движения
4.1. Выбор схемы привода.
В автоматических роторных линиях реализуются четыре принципиально различных конструктивных варианта схем привода вращения технологических и транспортных роторов.
Первый вариант характерен для АРЛ с небольшим числом слабо нагруженных роторов, выполняющих операции небольшой энергоемкости (запрессовка, сборка, термохимическая обработка, контроль, таблетирование порошковых материалов). В этом случае вращение роторов осуществляется от электродвигателя посредством редуктора через ведущий (наиболее нагруженный или средний по расположению) технологический ротор Остальные технологические и транспортные роторы