Изготовление вала-шестерни

Содержание


1 Назначение и техническое описание детали

2 Отработка конструкции детали на технологичность

3 Выбор заготовки и обоснование выбора

4 Назначение допусков, формирование минимальных припусков

5 Выбор технологических маршрутов обработки детали

6 Теоретический анализ технологических вариантов изготовления детали. Назначение операционных размеров и допусков

7 Выбор оптимального технологического маршрута обработки

Список использованной литературы


1. Назначение и техническое описание детали


Данная деталь “Вал-шестерня” представляет собой тело вращения и относится к классу валов. Изготовлена из легированной стали 38Х2Н2МА, ГОСТ 4543-71, σв=930МПа и предназначена для передачи крутящих моментов посредством шестерни и зубчатого колеса в редукторе.

Деталь “Вал-шестерня” состоит из: двух подшипниковых шеек l=55мм и l=50мм с шероховатостью поверхностей - , также для установки зубчатого колеса посредствам шпонки предусмотрена поверхность l=105мм с шероховатостью и закрытым шпоночным пазом , глубиной h=8+0.2, шероховатостью торцов и дна шпоночного паза . Между подшипниковой шейкой l=55 мм и поверхностью под установку зубчатого колеса l=105мм, расположена косозубая шестерня с числом зубьев Z=31, модулем m=3, Ш102,01-0,07мм и длинной L=71мм. С шероховатостью по наружному и среднему диаметру зубьев , по торцам и внутреннему диаметру зубьев .Также у основания шестерни с обеих сторон имеются галтели радиусом R=3мм,2 фаски 2,5х45° и 3 фаски 2х45°.

К детали предъявляют следующие требования:

- допуск радиального биения подшипниковых шеек l=55мм и l=50мм , не более 0,02мм, относительно базы Б,Г (оси летали);

- допуск профиля продольного сечения и круглости подшипниковых шеек l=55мм и l=50мм , не более 0,01мм;

- допуск радиального биения косозубой шестерни, не более 0,04мм, относительно базы Б,Г (оси детали) и не более 0,016мм, относительно базы Д (оси зубообрабатывающего станка);

- допуск симметричности торцов шпоночного паза на диаметр, не более 0,16мм, относительно базы В (поверхности l=105мм);

- допуск параллельности торцов шпоночного паза , не более 0,04мм, относительно базы В (поверхности l=105мм);

- Гр.III 248…293 HB ГОСТ 8479-70;

- Азотировать h=0,2…0,6 HRN 15 ≥ B2 (HRCЭ ≥ 45);

Поможем написать работу на аналогичную тему

Получить выполненную работу или консультацию специалиста по вашему учебному проекту

- H14,h14, ±IT 14/2;

- Маркировать по РД 24.854.01-89 на бирке.

Основными базовыми поверхностями являются подшипниковые шейки l=55мм и l=50мм.

Вспомогательными базовыми поверхностями являются поверхности l=105мм для посадки зубчатого колеса , поверхности шпоночного паза и косозубая шестерня Ш102,01-0,07мм и длинной L=71мм.


2. Отработка конструкции детали на технологичность


Данная деталь вал-шестерня, представляет собой деталь типовой конфигурации, шеек увеличиваются к середине детали. В конструкции детали присутствуют стандартные и унифицированные элементы: галтели, центровочные отверстия, шпоночный паз. Однако имеют место и более сложные в изготовлении поверхности: косозубая шестерня, требующая специального режущего инструмента, но так же стандартизованного. Шпоночный паз закрытого исполнения несколько усложняет обработку и требует применения специализированного инструмента.

Нужна помощь в написании работы?
Мы - биржа профессиональных авторов (преподавателей и доцентов вузов). Пишем статьи РИНЦ, ВАК, Scopus. Помогаем в публикации. Правки вносим бесплатно.

Размеры и шероховатости поверхностей соответствуют конструкции и назначению детали. Однако шероховатость торцовых поверхностей косозубой шестерни слишком завышена, можно применить шероховатость Ra6,3мкм, вместо Ra1,25мкм. Возможность одновременной обработки нескольких деталей можно реализовать только на горизонтально расточной операции, поместив на поворотный стол несколько призм с заготовками и производя поочередную обработку торцов, центровочного отверстия и шпоночных пазов, с поворотом стола и без раскрепления деталей. К высокотехнологичному и высокопроизводительному оборудованию, применимому для обработки данной детали относятся: токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3, фрезерно-центровальный полуавтомат, гидрокопировальный полуавтомат (на черновой обработке), многорезцовый полуавтомат, многошпиндельный обрабатывающий центр. В целом конструкция детали обеспечивается применением типовых технологических процессов и ее можно считать технологичной. Особое внимание необходимо уделить станочным приспособлениям и контрольно-измерительным средствам, которые применяются в условиях серийного производства. В данных условиях наиболее целесообразно применение универсальных и специальных станочных приспособлений. Таких как 3-ёх кулачковый патрон, гидро- и пневмозажимы, опоры, упоры и призмы на расточных и фрезерных операциях и т.п. В качестве контрольно-измерительных средств наиболее широко применяются предельные калибры и контрольно-измерительные приспособления, как более производительные и точные способы контроля, в отличие от контрольно-измерительных инструментов, применяемых в единичном производстве. Также необходимо уделить внимание грамотному базированию, так как это во многом определяет погрешности изготовления размеров. Поэтому необходимо соблюдать правило постоянства и совмещения баз.


3. Выбор заготовки и обоснование выбора


Для данной детали в условиях серийного производства, учитывая специфику курсовой работы и ее учебный характер, в качестве заготовки принимаем штамповку, полученную на молоте. Масса заготовки mзаг≈8,82 кг.

Класс точности поковки – Т4

Группа стали – М2

Степень сложности – С1

Плоскость разъема – Плоская

Исходный индекс – 13

Эскиз заготовки приведен на рисунке 3.1.


Технические требования:

  1. Штамповочные уклоны 5˚ и 7˚.

  2. Штамповочные радиусы 1.6 мм.

  3. Нагрев индукционный.

  4. Очистка механическая.

Рисунок 3,1 – Эскиз заготовки


4. Назначение допусков, формирование минимальных припусков


Левый торец Ш102-0,07 l=71мм с Ra1,25мкм

1. Заготовка – штамповка Rz=240, δ=2,5мм, ; Т=250мкм

2. Точение предварительное Rz=50, Н14, δ=0,74мм; Т=50 мкм

3. Точение окончательное Rz=30, Н13, δ=0,46мм; Т=30 мкм

4. Шлифование однократное Rа=1,25, Н12, δ=0,3мм; Т=10 мкм


Переход Элементы припуска

Расч. прип.

Zmin


Rz T

ρ

ε


Загот 240 250 2000,65 - -
Точ.пр. 50 50 120,04 100 2590,65
Точ.ок. 30 30 80,03 5 225,04
Шлиф.одн. 10 10 40,01 0 140,03

rобщ===2000,65 мкм


где rсм =2000 мкм – допустимые погрешности поковок по смещению осей фигур, что штампуються в разных половинах штампов;

rкор – общая кривизна заготовки.


rкор =Δ кЧD=0,5Ч102=51 мкм


где Δ к=0,5 мкм/мм – суммарное коробление, мкм/мм;

D=102 мм – наибольший размер заготовки, мм;


rпр.точу1Чrобщ=0,06Ч2000,65=120,039 мкм

rок.точу2Чrобщ=0,04Ч2000,65=80,026 мкм

rодн.шлифу3Чrобщ=0,02Ч2000,65=40,013 мкм


где Ку1 – коэффициент уточнения формы

На операции предварительного точения используют 3-ёх кулачковый самоцентрирующийся патрон eупр.точ.=100 мкм.

Для окончательного точения eуок.точ.=5 мкм (торцовый патрон с жёсткими центрами).

Для однократного шлифования eуодн.шлиф.=0 мкм (поводковый патрон с жёсткими центрами).

Определение минимальной величины операционного припуска:


Zпр.точ. min = Rzі-1 + Т і-1 + ri-1 + e уі=240+250+2000,65+100=2590,65 мкм

Zок.точ. min =50+50+120,04+5=225,04 мкм

Zодн.шлиф. min =30+30+80,03+0=140,03 мкм


Правый торец Ш102-0,07 l=71мм с Ra1,25мкм

1. Заготовка – штамповка Rz=240, δ=2,5мм, ; Т=250мкм

2. Точение предварительное Rz=50, Н14, δ=0,74мм; Т=50 мкм

3. Точение окончательное Rz=30, Н13, δ=0,46мм; Т=30 мкм

4. Шлифование однократное Rа=1,25, Н12, δ=0,3мм; Т=10 мкм


Переход Элементы припуска

Расч. прип.

Zmin


Rz T

ρ

ε


Загот 240 250 2000,65 - -
Точ.пр. 50 50 120,04 100 2590,65
Точ.ок. 30 30 80,03 5 225,04
Шлиф.одн 10 10 40,01 0 140,03

rобщ===2000,65 мкм

где rсм =2000 мкм

rкор =Δ кЧD=0,5Ч102=51 мкм

rпр.точу1Чrобщ=0,06Ч2000,65=120,039 мкм

rок.точу2Чrобщ=0,04Ч2000,65=80,026 мкм

rодн.шлифу3Чrобщ=0,02Ч2000,65=40,013 мкм


На операции предварительного точения используют 3-ёх кулачковый самоцентрирующийся патрон eупр.точ.=100 мкм.

Для окончательного точения eуок.точ.=5 мкм (торцовый патрон с жёсткими центрами).

Для однократного шлифования eуодн.шлиф.=0 мкм (поводковый патрон с жёсткими центрами).

Определение минимальной величины операционного припуска:


Zпр.точ. min = Rzі-1 + Т і-1 + ri-1 + e уі=240+250+2000,65+100=2590,65 мкм

Zок.точ. min =50+50+120,04+5=225,04 мкм

Zодн.шлиф. min =30+30+80,03+0=140,03 мкм


Торец Ш60s7 l=50мм c Ra1,25мкм

1. Заготовка – штамповка Rz=240, δ=2,5мм, ; Т=250мкм

2. Точение предварительное Rz=50, Н14, δ=0,74мм; Т=50 мкм

3. Точение окончательное Rz=30, Н13, δ=0,46мм; Т=30 мкм

4. Шлифование однократное Rа=1,25, Н12, δ=0,3мм; Т=10 мкм


Переход Элементы припуска

Расч. прип.

Zmin


Rz T

ρ

ε


Загот 240 250 2000,65 - -
Точ.пр. 50 50 120,04 100 2590,65
Точ.ок. 30 30 80,03 5 225,04
Шлиф.одн 10 10 40,01 0 140,03

rобщ===2000,65 мкм

где rсм =2000 мкм

rкор =Δ кЧD=0,5Ч102=51 мкм

rпр.точу1Чrобщ=0,06Ч2000,65=120,039 мкм

rок.точу2Чrобщ=0,04Ч2000,65=80,026 мкм

rодн.шлифу3Чrобщ=0,02Ч2000,65=40,013 мкм


На операции предварительного точения используют 3-ёх кулачковый самоцентрирующийся патрон eупр.точ.=100 мкм.

Для окончательного точения eуок.точ.=5 мкм (торцовый патрон с жёсткими центрами).

Для однократного шлифования eуодн.шлиф.=0 мкм (поводковый патрон с жёсткими центрами).

Определение минимальной величины операционного припуска:


Zпр.точ. min = Rzі-1 + Т і-1 + ri-1 + e уі=240+250+2000,65+100=2590,65 мкм

Zок.точ. min =50+50+120,04+5=225,04 мкм

Zодн.шлиф. min =30+30+80,03+0=140,03 мкм


Торец Ш55k6 l=50мм с Ra6,3 мкм

1. Заготовка – штамповка Rz=240, δ=3,2мм, ; Т=250мкм

2. Фрезерование предварительное Rz=50, h14, δ=1,5мм; Т=50 мкм

3. Фрезерование окончательное Rz=30, h12, δ=0,46мм; Т=30 мкм


Переход Элементы припуска

Расч. прип.

Zmin


Rz T

ρ

ε


Загот. 240 250 2000,65

Точ.пр. 50 50 120,04 140 2630,65
Точ.ок. 30 30 80,03 90 330,04

rобщ===2000,65 мкм

rкор =Δ кЧD=0,5Ч102=51 мкм

rсм =2000 мкм

rпр.точу1Чrобщ=0,06Ч2000,65=120,039 мкм

rок.точу2Чrобщ=0,04Ч2000,65=80,026 мкм


На операции предварительной подрезки торцов используют пневмозажим с призмами и упором eупр.точ.=140 мкм.

Для окончательной подрезки торцов eуок.точ.=90 мкм (пневмозажим с призмами и упором).

Определение минимальной величины операционного припуска:


Zпр.точ. min = Rzі-1 + Т і-1 + ri-1 + e уі=240+250+2000,65+140=2630,65 мкм

Zок.точ. min =50+70+120,04+90=330,04 мкм


Торец Ш55k6 l=50мм с Ra6,3мкм

1. Заготовка – штамповка Rz=240, δ=3,2мм, ; Т=250мкм

2. Фрезерование предварительное Rz=50, h14, δ=1,5мм; Т=50 мкм

3. Фрезерование окончательное Rz=30, h12, δ=0,46мм; Т=30 мкм


Переход Элементы припуска

Расч. прип.

Zmin


Rz T

ρ

ε


Загот. 240 250 2000,65

Точ.пр. 50 50 120,04 140 2630,65
Точ.ок. 30 30 80,03 90 330,04

rобщ===2000,65 мкм

rкор =Δ кЧD=0,5Ч102=51 мкм

rсм =2000 мкм

rпр.точу1Чrобщ=0,06Ч2000,65=120,039 мкм

rок.точу2Чrобщ=0,04Ч2000,65=80,026 мкм


На операции предварительной подрезки торцов используют пневмозажим с призмами и упором eупр.точ.=140 мкм.

Для окончательной подрезки торцов eуок.точ.=90 мкм (пневмозажим с призмами и упором).

Определение минимальной величины операционного припуска:


Zпр.точ. min = Rzі-1 + Т і-1 + ri-1 + e уі=240+250+2000,65+140=2630,65 мкм

Zок.точ. min =50+70+120,04+90=330,04 мкм


Торцы Ш55k6 l=226мм с Ra6,3мкм;

1. Заготовка – штамповка Rz=240, δ=3,2мм, ; Т=250мкм

2. Фрезерование предварительное Rz=50, h14, δ=1,5мм; Т=70 мкм

3. Фрезерование окончательное Rz=30, h12, δ=0,46мм; Т=30 мкм


Переход Элементы припуска

Расч. прип.

2Zmin


Rz T

ρ

ε


Загот. 240 250 2000,65

Фрезер.пр. 50 70 120,04 140 5261,3
Фрезер.ок. 30 30 80,03 90 660,08

rобщ===2000,65 мкм

rкор =Δ кЧD=0,5Ч102=51 мкм

rсм =2000 мкм

rпр.фрезу1Чrобщ=0,06Ч2000,65=120,039 мкм

rок.фрезу2Чrобщ=0,04Ч2000,65=80,026 мкм


На операции предварительного фрезерования торцов используют пневмозажим с призмами eупр.фрез.=140 мкм.

Для окончательного фрезерования eуок.фрез.=90 мкм (пневмозажим с призмами). Определение минимальной величины операционного припуска:


2Zпр.фрез. min = 2(Rzі-1 + Т і-1 + ri-1 + e уі)=2(240+250+2000,65+140)=5261,3 мкм

2Zок.фрез. min =2(50+70+120,04+90)=660,08 мкм

5. Выбор технологических маршрутов обработки детали


Таблица 5.1 – Варианты маршрутов обработки

Вариант 1 Вариант 2 Вариант 3

005 Горизонтально-расточная

Горизонтально-расточной станок мод 2М165





005 Горизонтально-расточная

Горизонтально-расточной станок мод 2М165





005 Фрезерно-центровальная

Фрезерно-центровальный МР-71М





010 Токарно-копировальная

Токарный многорезцовый копировальный полуавтомат 1716Ц

Если Вам нужна помощь с академической работой (курсовая, контрольная, диплом, реферат и т.д.), обратитесь к нашим специалистам. Более 90000 специалистов готовы Вам помочь.
Бесплатные корректировки и доработки. Бесплатная оценка стоимости работы.

Похожие рефераты: